Регистрация
Elmia Wood - ведущая выставка по лесозаготовительной технике
Статьи по рубрикам: Лесозаготовка Лесопиление Деревообработка Сушка пиломатериалов Защита древесины Аспирация Деревянное домостроение Производство мебели Биоэнергетика
Обзоры ЛПК    Лесное хозяйство    Производство древесных плит    ЦБП    Материалы (клеи, пленки, лаки, краски)
Статьи по темам: Режущий инструмент в лесопилении и деревообработке  Производство клееных деревянных конструкций  Производство OSB  Измельчение древесины  Клеи 
Щепа  Пеллеты  Производство брикетов  Котельные на древесном топливе  Использование древесных отходов  Бытовые котлы на древесном топливе  Торрефикация 
Газогенерация  Жидкое биотопливо  Мероприятия по биоэнергетике  Аналитика по биоэнергетике  Управление лесами 
Elmia Wood
На главную страницу  
 
      
Scania Forest
Главная страница Карта сайта Написать письмо

 

Kvarnstrands - самый острый инструмент


Проекты редакции:

Газета ЛесПромФорум

Конференции и семинары ЛПК

Презентация российских производителей биотоплива и пиломатериалов на LIGNA 2017



Вебинары

Рыночные исследования


заглушка



заглушка



Weima - технологии измельчения и брикетирования


ПРИОРИТЕТНЫЕ ИНВЕСТИЦИОННЫЕ ПРОЕКТЫ в ЛПК


ТРЕБУЮТСЯ АВТОРЫ


Обзоры ЛПК регионов


Статьи о предприятиях ЛПК:

УЛК


Лесозавод «Судома»


Русская Лесная Группа


Соломенский лесозавод


Эггер Древпродукт Гагарин


Апшеронский лес


Свеза Усть-Ижора


Слониммебель


Первая фабрика фасадов


ДОК «Декон»


Архангельский фанерный завод


Kastamonu


Череповецлес


Верфест


Креатив-мебель


ПДК «Апшеронск»


РОСТ


АВА компани


Лесосибирский ЛДК №1


Дана


Тамак


RFP Group


Виктория


Полеко


Элеон


Нархозстрой


Фабрика E1


Астар


Русьмебель


ВолСнаб


Харовсклеспром


Милароса


Первая мебельная фабрика


ТранссЛес


Енисейский фанерный комбинат


Вохтожский ДОК


ДОК «Калевала»


ЧФМК


Вышневолоцкий ЛПХ


Севзапмебель


Вельский лес


Mr.Doors


Сокольский ДОК


Мется Свирь


PlazaReal


Сарапульский лесозавод


Good Wood


Югорский ЛПХ


Тернейлес


HolzBalken


ЛПК Аркаим


Лесосибирский ЛДК № 1


ПДК Апшеронск


Лесплитинвест


ВудСтрой


Сетново (Stora Enso)


Виннэр


Сетлес (Stora Enso)


Лесозавод 25


Загрос


Миассмебель


Новоенисейский ЛХК


Монди Сыктывкарский ЛПК


Каменский ЛДК
(Алтайлес)


Светлояр


Содружество
(Алтайлес)


Брянский фанерный комбинат


МАДОК


UPM Чудово


Лесобалт


UPM Пестово


Череповецлес


ММ-Ефимовский


АВА Компани


Талион Терра
(ООО «СТОД»)


Все статьи






Рубрика  Реальный бизнес Статья по темам:  ЛесозаготовкаЛесопиление

SAB, Лесопильное оборудование и технологииHIT. Оборудование для производства клееного бруса

Elmia Wood - ведущая выставка по лесозаготовительной технике

«Череповецлес»: кризис пошел на пользу

Холдинг «Череповецлес» − одна из крупнейших лесопромышленных компаний Северо-Запада России, в состав которой входят предприятия, осуществляющие заготовку древесины в семи районах Вологодской области. Ежегодно компания производит до миллиона кубометров круглого леса и свыше 70 тыс. м3 пиломатериалов, высокое качество которых признано как в России, так и за рубежом.

Новость по теме:

30 июня 2016

«Белозерсклес» начал строительство нового лесопильного завода

Череповецкий леспромхоз начал работу еще в 30-е годы прошлого столетия, пережил военные годы, развивался, в 1977 году был преобразован в производственное лесозаготовительное объединение. Кроме лесозаготовок занимался производством доски, щепы, деталей домов, мебели, тары − и все это в огромных объемах. В 1994 году была образована холдинговая компания «Череповецлес». За прошедшие 16 лет предприятия холдинга не раз удостаивались звания «Лучший российский экспортер», принципы их работы получили одобрение международной организации Greenpeace, построили новый лесопильный завод, полностью изменили технологию лесозаготовки и прошли сертификацию на соответствие системы лесоуправления международным стандартам FSC.

Холдинг «Череповецлес»

Генеральный директор ЛХК «Череповецлес» Валерий Писарев
Генеральный директор ЛХК
«Череповецлес» Валерий Писарев

Сейчас Холдинговая компания «Череповецлес» владеет контрольным пакетом акций трех ранее действовавших крупных предприятий − ОАО «Белозерский ЛПХ», ОАО «Вашкинский ЛПХ», ОАО «Бабаевский ЛПХ». За время работы холдинга были созданы еще два самостоятельных предприятия − ООО «Белозерсклес» и ООО «Белоусоволес», а также своя снабженческая структура «Череповецлесснаб», которая осуществляет централизованное обеспечение предприятий холдинга техникой, запчастями, расходными материалами, рабочей одеждой и пр. Есть в холдинге «Череповецлес» и собственное строительное подразделение, занятое устройством лесных дорог, возведением мостов, жилья. В основном оно обслуживает предприятия холдинга, но в настоящий момент в связи с дефицитом средств выполняет госзаказ − строит жилье. Построен уже второй дом по государственной программе ЖКХ − расселение ветхого и аварийного жилья.

Все предприятия холдинга «Череповецлес» юридически независимы и самостоятельны, а холдинговая компания осуществляет глобальное управление предприятиями: определяет стратегию развития, тактику работы на год, производственные параметры, нормативы и бюджет. Управление осуществляется через совет директоров холдинга, в который входят руководители пяти лесозаготовительных, двух лесопильных и двух вспомогательных (снабжение и строительство) предприятий. В «Череповецлесе» принят бюджетно-нормативный метод работы. Ежегодно для каждого предприятия разрабатывается техпромфинплан. Этот документ принимается на совете директоров и становится экономическим законом и планом работы для предприятий на год.

В структуре управляющей компании два основных отдела − отдел пиломатериалов, который формирует заказы и осуществляет продажу хвойных и лиственных пиломатериалов, и отдел круглых лесоматериалов, осуществляющий поставки лесоматериалов как на внутренний рынок, так и на экспорт. В штате управляющей компании работает всего 35 человек, включая технический и обслуживающий персонал.

Продукция «Череповецлеса»

Продукция предприятий «Череповецлеса» − это все виды круглого леса для целлюлозной, плитной, фанерной промышленности и лесопиления. На экспорт отправляются в основном лиственные балансы, которые в России не перерабатываются, − береза и осина. Из 850 тыс. м3 круглого леса, которые были заготовлены на предприятии в прошлом году, на экспорт ушла только четверть, остальная древесина осталась в России. Все балансы хвойной древесины идут на внутренний рынок -для целлюлозно-бумажных предприятий в Кондопогу и Балахну, на фанерные предприятия, а весь пиловочник перерабатывается на лесопильных заводах холдинга. В холдинге «Череповецлес» уже давно работает завод по производству строганой доски из лиственных пород древесины, а в 2002 году запущено современное лесопильное производство, ориентированное на переработку хвойного пиловочника. С тех пор почти 90% пиломатериалов, а это около 60 тыс. м3 ежегодно, «Череповецлес» отправляет на экспорт. Помимо пиломатериалов на лесопильном производстве вырабатывается технологическая щепа, которую холдинг поставляет на плитные производства и ЦБК в России и Швеции.

«Мы получаем очень высококачественные сухие обрезные пиломатериалы с правильной геометрией, к тому же пиломатериалы из нашей северной древесины очень ценятся на Западе, − говорит генеральный директор ОАО «Лесопромышленная холдинговая компания „Череповецлес“ Валерий Писарев. − Внутренний рынок не потребляет доску такого качества и не дает такой цены, как внешний, где цена пиломатериалов почти в два раза выше. Мы поставляем пиломатериалы в основном в страны Европы − Германию, Бельгию, Чехию, Голландию, Австрию. В Америку поставляем мебельные заготовки из березы − мебельную дощечку, которую сушим и строгаем. Есть еще поставки березовых пиломатериалов в Англию, Канаду и в небольших объемах в Китай. Но на Восток отправлять пиломатериалы сложно, слишком большое транспортное плечо делает поставки убыточными».

Выпускают здесь и оцилиндрованное бревно, в Белозерском леспромхозе, но в незначительных объемах и только по заказу. Сейчас заказов мало, а раньше даже на экспорт отправляли бани из оцилиндрованного бревна. Это были полностью подготовленные материалы для строительства по чертежам заказчика.

«Сейчас спрос на оцилиндрованное бревно упал. И конкуренция большая на этом рынке, есть много малых специализированных предприятий, занимающихся домостроением, которые предлагают и оцилиндрованное бревно, и брус, и клееный брус. Для нас это направление пока малоперспективно, − поясняет Валерий Писарев. − Что касается осинового шпона, то мы несколько лет подряд поставляли его во Францию для производства упаковки − это экологически чистый материал, его использовали для упаковки кондитерских изделий. Но это был очень узкий, маленький и неустойчивый рынок, и нам пришлось от него отказаться. С осиной сейчас вообще ситуация сложная, нет сбыта. Раньше мы поставляли осину в Финляндию − до 100 тыс. м3 балансов в год, потом упала цена, потом пошлина выросла, так же как и на березовый баланс, а потом финны вообще стали отказываться от осины и перешли на сосну».

Лесозаготовка на «Череповецлесе»

Предприятия холдинга «Череповецлес» ведут заготовку леса в центральной и северной части Вологодской области, выполняя все лесохозяйственные работы в соответствии с проектом освоения леса и согласно положениям Лесного кодекса РФ. Это рубки ухода и посадки, естественное возобновление, создание и поддерживание лесной структуры − дорог и противопожарных полос, а также осветление, уход в молодняках, обустройство мест отдыха и прочее. Лесовосстановлением занимается каждое из пяти предприятий-заготовителей «Череповецлеса», самостоятельно или по договору с лесхозами.

Исторически сложилось так, что ранее использовали хлыстовую заготовку, сваленный вручную лес трелевали к дороге без сучков (на делянке работали сучкорезные машины). Погрузчиком грузили хлысты на лесовоз и отправляли на нижний склад, где были установлены разделочные линии. На нижнем складе хлысты раскряжевывали на сортименты − пиловочник, балансы, на фанеру или спичосину и т. д. Потом сортименты складировались и по мере необходимости отправлялись потребителю. Отходы вывозили на свалку, а иногда и на сжигание. Такая технология вместе с отечественной техникой досталась в наследство от советских времен. Минусы этого способа заготовки были очевидны: большие трудозатраты, большие площади для складирования, дополнительные мощности и штат для раскряжевки, высокая экологическая опасность и т.д.

Холдинг «Череповецлес» планировал постепенно модернизировать технологию лесозаготовки, но начавшийся экономический кризис показал, что работать дальше с существующими затратами невозможно и подтолкнул лесозаготовителей к решительным действиям.

«Да, действительно, осенью 2008 года и в начале 2009-го кризис сильно ударил по ценообразованию, − рассказывает Валерий Писарев. − Спрос на нашу продукцию остался, поскольку мы являемся надежными партнерами, и все предприятия − потребители нашей продукции подтвердили свои намерения о закупках, но цена резко упала: примерно на 30% на лесопродукцию, особенно на круглый лес. И такая цена стала для нас критической, то есть производство стало нерентабельным. Особенно это касалось лиственной древесины. К тому же наше правительство нам еще „помогло“ с пошлинами, они серьезно выросли. Пошлина стала забирать до 70% прибыли. Считайте сами − за 22 евро мы продавали березу, а пошлина забирала 15 евро за куб. В первую очередь перед нами встал вопрос: „Как выжить в этих условиях, как снизить расходы, прежде всего себестоимость продукции?“»

Расчеты по снижению себестоимости при всех вариантах развития приводили в любом случае к тому, что «Череповецлес» должен был срочно менять технологию лесозаготовки. Уйти от традиционной хлыстовой лесозаготовки и перейти на сортиментную, то есть из леса сразу же везти товар в круглом виде, а не в хлыстах. Это привело к тому, что были закрыты все разделочные линии, какие существовали на нижних складах. В 2009 году была срочно приобретена импортная техника − харвестеры и форвардеры. Для ее покупки пришлось привлекать лизинговые компании, потому что с банками в кризис работать было очень сложно.

На сегодняшний день все предприятия холдинга «Череповецлес» перешли на сортиментную заготовку леса, осуществив задуманную еще 5 лет назад программу технического перевооружения компании. При сохранении тех же объемов заготовки энергопотребление снизилось в два раза, а производительность труда выросла в четыре раза. Таким образом, удалось снизить себестоимость заготовки и сохранить предприятия.

Лесная техника «Череповецлеса»

Сегодня в парке холдинга «Череповецлес» 45 импортных лесозаготовительных машин. В основном это техника John Deere − харвестеры и форвардеры, ВПМ, скиддеры, процессоры, есть шесть форвардеров Valmet, есть две канадские валочно-пакетирующие машины Tigercat, которые в этом году будут переоборудованы в харвестеры. Предприятие постоянно занимается обновлением техники, потому что срок службы харвестера или форвардера в лесу составляет 3−5 лет. Три года он себя окупает, а после четвертого его уже лучше менять. Короткий срок службы лесной техники заставляет каждый год заниматься обновлением хотя бы 30% парка, ведь только тогда лесозаготовитель сможет выжить.

«У нас продолжается сотрудничество с компанией John Deere − мы начинали с этой техники, но в 2009 решили попробовать в действии технику других производителей, − говорит Валерий Писарев, − и взяли несколько единиц техники Valmet.

У нас осталась еще техника для хлыстовой заготовки, мы постепенно заменяем ее, а некоторые машины переоборудываем для сортиментной заготовки».

Сложнее всего при переходе на новую технологию было изменить психологию людей, их отношение к труду. К отечественной технике они привыкли подходить с кувалдой, а к импортной уже надо подходить с инженерными знаниями, с определенной подготовкой.

«Для российской техники была очень важна ремонтная база, потому что работала она всего по 12−15 машиносмен, остальное время ремонтировалась, − говорит Валерий Писарев, − а импортные машины работают 40 машиносмен в месяц, а то и больше. Это другой уровень условий работы и комфорта, и там с кувалдой делать нечего. А для того, чтобы технику грамотно эксплуатировать, людей надо качественно обучать».

На подготовку квалифицированных кадров в «Череповецлесе» не жалеют средств, да и дилеры тоже уделяют этому вопросу большое внимание. На обучение оператора, на приобретение необходимых навыков уходит от двух до шести месяцев.

На стадии внедрения техники работникам не дают плановых заданий, они должны научиться грамотно работать − это задача номер один. Это действительно важно, ведь малейшее нарушение технологии может привести к огромным потерям. Например, если пила не очень острая, она будет скалывать древесину, получится брак − это уже не пиловочник, а технологическое сырье. Цена пиловочника сейчас − 2100 руб. за м3, а технологического сырья − 400 руб. И вот только одна такая ошибка оператора, не заменившего вовремя пилу или не отрегулировавшего механизм, может привести к большим потерям.

Сегодня численность персонала на всех предприятиях «Череповецлеса» 1250 человек. На лесозаготовке трудится 800 человек. Все бригады на сдельной оплате труда. Средний уровень зарплаты колеблется от предприятия к предприятию. Например, в «Белозерсклесе» на лесозаготовительном участке средняя зарплата сейчас − 17,5 тыс. руб. В Белозерском леспромхозе еще не закончили модернизацию и выполняют много вспомогательных работ − у них большой нижний склад, большие затраты, связанные с перевалками, и поэтому получается, что у них средняя зарплата − 12,5 тыс. руб. Хотя и на одном, и на другом предприятии на вывозке и на заготовке некоторые операторы зарабатывают и по 50 тыс. Однако есть проблемы с нехваткой рабочего персонала на заготовке леса.

«Сегодня молодежь в районы практически не возвращается, и в лесу работать некому. В прошлом году из 12 ребят, демобилизовавшихся из армии, только два человека в Белозерский леспромхоз вернулись, − рассказывает Валерий Писарев. − Остальные уезжают в крупные города, да и на предприятия в Череповце и Вологде постоянно люди требуются. А тут еще одна проблема назревает: в школах вводят подушевое финансирование, а это значит, что начнут закрываться малокомплектные сельские школы, а если школа закрывается, то через год-другой в районе вообще не остается кадрового потенциала. Это мы уже по опыту знаем, был у нас такой Ивановский лесопункт в Белозерском леспромхозе, где после закрытия школы через 2 года рабочих кадров вообще не осталось. Семьи, в которых были школьники, сразу же уехали ближе к городу, чтобы дети могли учиться. А ведь члены этих семей − активные, трудоспособные люди в возрасте 30−40 лет. Эту проблему мы, к сожалению, решить не можем. Конечно, для поддержания социальной сферы мы делаем, что в наших силах. Помогаем работникам с жильем, ведем строительство и ссуды даем. Содержим много дорог. Но главное − обеспечиваем ежегодный рост заработной платы сотрудников. Даже в кризис нам удалось частично компенсировать инфляцию».

Сервисный центр «Череповецлеса»

С началом реализации программы по переходу предприятий холдинга «Череповецлес» на импортную лесозаготовительную технику на базе ООО «Белозерсклес» был создан официальный сервисный центр по обслуживанию машин фирмы John Deere. 1 января 2006 года центр выделен в самостоятельную единицу «Белозерсксервис». Часть средств в его деятельность вкладывает John Deere, а часть «Череповецлес». Сервисный центр обслуживает почти всю технику холдинга «Череповецлес» и машины других предприятий из Вологодской и даже из Архангельской областей. Работает он как официальный дилер, без наценок, и, тем не менее, предприятие рентабельно. В центре работают четыре механика, прошедших многоступенчатое обучение и стажировку в Финляндии и Канаде и постоянно повышающих свой профессиональный уровень. Сейчас центр обслуживает 50−60 машин в год. Главная его задача − обслуживание машин на протяжении всего срока их эксплуатации. Здесь проводится текущий ремонт, в том числе гарантийный, а также средний ремонт. Работает сервис по принципу «скорой помощи», то есть ремонт, который не требует участия специалистов высокой квалификации, леспромхозы делают сами, а там, где требуется диагностика и настройка, работы выполняются механиками сервисного центра. При возникновении проблемы операторы машин могут получить оперативные консультации по телефону, а если это не помогает, то механики выезжают со своим инструментом прямо на делянку. В случае, когда требуется серьезный ремонт или замена крупных механических агрегатов, машину доставляют на базу, где в оборудованной мастерской осуществляется ремонт и наладка. Кроме того, в межсезонье, когда в лесу трудные условия работы, центр старается проводить регулярное техобслуживание машин в соответствии с регламентом. Многие узлы не ремонтируются, а просто заменяются. Чаще всего страдает, конечно, ходовая часть, потому что машины работают в очень тяжелых условиях. Получается, что до капремонта машина проходит 25−27 тыс. моточасов − не более 5 лет.

Для быстрой замены расходных материалов и востребованных узлов на предприятии создан склад запасных частей. Если необходимых узлов нет на этом складе, запчасти в течение одного-двух дней приходят со склада в Петербурге. Еще не так давно, если и в Северной столице не было нужных деталей, приходилось ждать, пока их доставят из США, и иногда процесс ожидания занимал до двух недель. Но теперь, когда John Deere открыл новый склад в Москве, сроки доставки запчастей значительно сократятся. В планах холдинга «Череповецлес» создание аналогичного центра по обслуживанию техники Valmet.

Лесная сертификация на «Череповецлес»

В 2003 году компания «Череповецлес» успешно прошла экологический аудит, организованный Европейским банком реконструкции и развития. В августе 2004 года компания в числе одной из первых на Северо­Западе России получила сертификат соответствия системы лесоуправления стандартам FSC на площади 220 тыс. га в Белозерском ЛПХ. В марте 2005 года был получен сертификат на цепочку СоС на продукцию лесопильного завода Белозерского ЛПХ в пос. Нижняя Мондома. В мае 2005 года холдинговая компания «Череповецлес» успешно прошла аудит на соответствие деятельности стандарту цепочки поставок 2.0 GFA, замкнув тем самым цепочку поставки сертифицированной FSC-продукции. В настоящее время все предприятия холдинга прошли сертификацию по системе FSC.

Благодаря лесной сертификации и в силу открытости политики, работа холдинга «Череповецлес» на протяжении последних лет была отмечена многими экологическими организациями. Компания входит в ассоциацию экологически ответственных лесопромышленников России. Экорейтинг предприятия повышен до уровня, А+. Всемирный фонд дикой природы также положительно оценивает методы работы «Череповецлеса».

«Первый аудит мы прошли в 2005 году. В июле следующего года заканчивается пятилетний срок сертификации, и мы подаем заявку на новую сертификацию, − говорит Валерий Писарев. − Наиболее затратной оказалась экологическая составляющая, поскольку она потребовала дополнительных материальных вложений. Мы привели в соответствие с законодательством систему утилизации отходов, заключили соответствующие договоры, дооборудовали мастерские. Этим, к сожалению, мало кто занимается, потому что это дополнительные затраты. Соответственно нам пришлось подтвердить, что предприятия не имеют вредных выбросов. Где-то пришлось и ливневую канализацию сделать, и емкости аварийного розлива топлива установить, обустроить места отдыха».

Конечно, сделанные вложения поначалу повлияли на себестоимость продукции. Но в дальнейшем, когда все процессы были приведены в соответствие с требованиями норм, эти затраты перестали сказываться на себестоимости.

В «Череповецлесе» склоняются к тому, что сертификация необходима для всех российских предприятий, рассчитывающих на успешное развитие своего бизнеса не только в нашей стране, но и на мировых рынках.

«Если бы мы только на российском рынке работали, то еще лет пять назад это было бы неактуально, а сейчас уже и на внутреннем рынке сертификация может быть полезна, − говорит Валерий Писарев. − А если работаешь на экспорт, то покупатели, конечно, обращают внимание на то, сертифицирован твой товар или нет. Пять лет назад, когда мы почти 70% круглого леса и 90% пиломатериалов отправляли на экспорт, уже тогда на Западе, особенно в Европе, сертифицированная продукция ценилась. Голландские компании, например, даже доплачивали нам от 10 до 15 евро за каждый куб по сравнению со среднерыночной ценой, в то же время, что касается финнов и шведов, они поддерживают сертификацию продукции, но доплачивать за это не хотят. Для круглого леса сертификация не так актуальна, но, тем не менее, все целлюлозно-бумажные комбинаты, даже на внутреннем рынке, просят у нас отчеты по сертификации, потому что они продают ту же газетную бумагу в европейские страны, то есть это важно для сертификации их продукции, чтобы потребитель мог проследить цепочку. Да и если взять сложное для рынка время, как, например 2008 или 2009 год, то покупатели на внутреннем рынке, да и на внешнем тоже, при выборе партнеров сразу же выделяют сертифицированные предприятия и покупают их продукцию. Даже при падении спроса это для них важно. Кроме того, это дисциплинирует. Нам нужно было навести порядок у себя в лесу и на производстве, а подготовка к сертификации этому способствует».

От березы к хвойной древесине

ООО «Белозерсклес» − одно из предприятий, входящих в состав холдинга «Череповецлес», − не только заготавливает древесину, но и осуществляет распиловку лиственных пород в объеме до 5700 м3 сухих строганых пиломатериалов. Завод расположен в городе Белозерске, рядом с лесозаготовительной базой, поэтому проблем со снабжением сырьем нет. Всего на лесопилении работают около 40 человек, из которых управляющего персонала только 4 человека.

В здании лесопильного цеха (однопролетное каркасное здание 12×40 м) установлены два головных дисковых бревнопильных станка KARA-Master, одновальный многопильный станок MS-Maschinenbau GmbH (модели MBS-55) и обрезной станок KARA 50−250. Это была одна из первых комплексных поставок оборудования фирмой «Кара МТД» для лесопильных линий, которые в последующем были установлены во многих регионах России. Технологическая линия хорошо отлажена, и проблем с распиловкой или нареканий к оборудованию нет, несмотря на то что станки работают уже не первый год. Бревнопильные станки KARA оснащены пилами без твердосплавных напаек, заточку которых и правку предприятие выполняет самостоятельно на оборудовании «Кара МТД».

После распиловки пиломатериалы укладываются в сушильные пакеты и отправляются в сушильные камеры Secal (Италия). На предприятии установлены четыре конвективные камеры периодического действия объемом по 80 м3 каждая, предназначенные для быстрой и качественной сушки любых пород древесины, в том числе березы.

Тепло для сушильных камер вырабатывается в котельной, работающей на опилках, где установлены два котла «Комконт» (Белоруссия-Франция) общей мощностью 2,4 МВт, что полностью покрывает необходимость предприятия в тепловой энергии для сушки и отопления.

После сушки пиломатериалы проходят подсортировку и направляются в строгальный цех, где установлен семишпиндельный четырехсторонний станок Winner Feeler FE7-23 (Тайвань). Строганые пиломатериалы сортируются, пакетируются и отправляются в порт.

Отходы распиловки, горбыль и рейку, завод продает населению. Березовые дрова очень хорошо берут в поселках, где в домах в основном печное отопление.

Выход сухого строганого березового материала по готовой продукции составляет всего 30% при работе на KARA с пилами толщиной 3,6 мм. А выход, как известно, определяет себестоимость продукции. Пилить березу становится теперь совсем невыгодно. Цена на фанкряж растет в связи с тем, что ощущается дефицит березы, а цена на пиломатериалы не поднимается из-за кризиса. «Внутреннего рынка у нас нет, и весь объем мы делаем на экспорт, где цена тоже невысока, − говорит директор ООО „Белозерсклес“ Николай Тихомиров. − С осиной еще хуже − себестоимость заготовки одного кубометра у нас около 800 руб., а половина заготовленной древесины уходит в балансы, которые мы можем отдать только на экспорт и на них будет пошлина, то есть после продажи мы получим только 400 за куб, что не покрывает наши затраты. Делать из осины вагонку тоже нерентабельно − выход получается еще меньше, чем на березе. Если начнем пилить, то выход будет 10−15% по вагонке, и в цену нам опять не попасть, потому что вагонка на рынке стоит около 20 тыс. руб. за кубометр. Можем отправлять осину на плитное производство на соседний комбинат, но там закупочная цена ниже себестоимости. Осину могут забрать финны для производства бумаги, но пошлины слишком велики. Пока хороших решений по использованию осины нет. Будем переходить на распиловку хвойных пород. А вообще-то лесопиление − это не проблема для нас, тут все решаемо, с заготовкой тоже все хорошо, проблема с отгрузкой на экспорт березового баланса».

Таможенные препятствия

Следуя Лесному кодексу, законопослушные заготовители должны забирать в лесу все лиственные породы и березу в том числе. На внутреннем рынке для этого товара сбыта практически нет, а с отгрузкой на экспорт есть определенные трудности.

Березовые балансы для приема на таможне разделили по группам диаметров. Те, что с диаметром от 6 до 15 см, идут без пошлины, а бревна с диаметром больше 16 см облагаются пошлиной. С чем связано это разделение, непонятно, потому что весь баланс, который предприятие экспортирует, идет на целлюлозу, то есть все бревна измельчаются на щепу.

«Древесина по всем нашим ГОСТам и по мировой практике делится по назначению, − рассказывает Николай Тихомиров, − но те, кто разрабатывал таможенные правила, даже не посмотрели на ГОСТы. Введение такого разделения по диаметрам − сильный тормоз в торговле. К тому же бревно в сечении не круглое, а имеет форму эллипса, и его диаметр можно измерять по-разному. Мы привыкли измерять диаметр бревна по среднему значению максимального и минимального диаметров вершины бревна, как это рекомендуется в ГОСТе. На таможне же бревно измеряют штангенциркулем по большему диаметру, да еще и округляют в большую сторону, то есть 14,1 см уже считаются за 15 см, и получается, что эти бревна попадают в другую группу и должны облагаться пошлиной. А теперь представьте себе, чтобы на пароходе, где находятся до 40 тыс. шт. бревен, не было ни одного бревна диаметром больше 15 см. Если таможня находит хотя бы несколько таких бревен, то составляется протокол, разгружается судно, а на нас смотрят как на контрабандистов и преступников.

Мы предлагали ввести единый размер пошлины для всех диаметров, например 7 евро, тогда проблем с разделением по диаметрам не будет. Ведь нам приходится выполнять огромный объем лишней работы по сортировке леса, учету, подготовке документации, дополнительной перевалке. Фактически получается, что это пустая трата времени и денег, причем, кроме таможни, это никому не нужно. В позапрошлом году мы не сортировали балансы по диаметрам, и форвардеры делали в смену на три поездки больше (это 20 м³), то есть производительность теперь уменьшилась почти на четверть.

Еще одна проблема в том, что коды ВЭД описаны для бревен диаметром от 6 до 14 см и от 16 см и выше, а вот куда девать 15 см? Если такое бревно попадает в партию − значит опять нарушитель. Нам приходится дополнительно отсортировывать диаметры 14−16 см и продавать их на внутреннем рынке на дрова. И это не только наша проблема, с этим сталкиваются все, кто занимается экспортом березового баланса.

Понятно, что пошлины законодатели ввели, чтобы березовые балансы не уходили за границу, как они выражаются, за бесценок, а перерабатывались в России. Это, вроде, стимул для поиска внутреннего рынка, но зачем же разделили по диаметрам? Пошлина − это пошлина, но зачем же работу усложнять отечественным лесозаготовителям?

Но это еще не все проблемы, которые создает нам таможня. Сегодня она применяет новую методику приемки лесоматериалов. Интересно, что эта методика еще не принята, действует как рекомендация, но российские таможенники ей пользуются. Основная проблема здесь − коэффициент перевода складочного объема в плотный. Раньше мы использовали коэффициент 0,52, а теперь таможня, согласно методике МВИ 003−07 и МВИ 004−07, применяет коэффициент 0,6. Вот пример: в прошлом году мы отправляли судно с березовыми балансами зарубежному заказчику, сотрудники таможни посчитали, что не весь товар задекларирован, и приказали выгрузить лишние кубы. В Финляндии при разгрузке мы проверили товар, при этом были представители с финской стороны и наша комиссия. Финны приняли товар и написали недогруз, и как раз на тот объем, что был снят таможней. Мы обратились в суд, но ничего не добились, а за простой судна и перегрузку нам пришлось заплатить. Сейчас мы перестроились и стали обсчитывать по новому коэффициенту, но получается, что мы платим за воздух!

По длине сортиментов тоже постоянные проблемы. Известно, что бревно всегда идет с припуском 3−5 см по длине. Например, бревно, длина которого считается 4 м, фактически будет 4,05 или 4,03 м. Теперь и за этот припуск нам приходится платить, причем не только за эти 3−5 см, но даже и за кору, которая на этом припуске. Но дело в том, что принимающая сторона все равно примет лес по длине 4 м. Мало того, если мы заявляем длину для четырехметровых балансов 4,05 м, и в партии вдруг попадается хотя бы одно бревно длиной 4,07 м, то весь баланс, находящийся на пароходе, таможня обсчитывает исходя из длины 4,07 м. Понятно, что в партиях могут случайно попадаться такие единичные бревна, потому что, когда машина рубит лес, головка может проскользнуть, и бревно получится длиннее, чем 4 м.

Выходит, необходимо вести двойной учет: один нормальный − для себя и потребителя, и один для таможни. В 2002 году для оформления всего груза на пароходе надо было составлять четыре документа в трех экземплярах, а объем подсчитывался по осадке судна, и у нас не было спорных вопросов. А теперь у таможни свое мнение. И на оформление мы готовим до сотни (!) документов. С потребителями у нас споров по объемам никогда не было, на моей памяти самая большая разница в обмерах составляла не более 3% на судно. А в последнюю навигацию, в связи с тем что мы обсчитываем объем по новому коэффициенту, благодаря таможне, у нас начинает возникать недопонимание с потребителями. Это вредительство. У нас нет желания обманывать, мы хотим нормально работать!»

Лесозавод

В 2001 году на базе Белозерского ЛПХ вблизи поселка Нижняя Мондома построен современный лесопильный завод с проектной мощностью свыше 70 тыс. м3 сухих пиломатериалов в год. Завод ориентирован на распиловку хвойных пород древесины и экспортирует обрезную доску в Центральную и Западную Европу, на фабрики по производству погонажных и строганых изделий. Лесозаводом получен сертификат FSC на цепочку «от производителя к потребителю» GFA-COC-001978.

Технология

Площадка предприятия общей площадью 12 га вытянута вдоль обводного канала озера Белое и состоит из складской части (около 6 га), где размещаются лесоматериалы, предназначенные для распиловки, и производственной части, где расположены сооружения для лесопиления. Загрузка и разгрузка склада лесоматериалов, а также подача пачек на приемный стол линии сортировки осуществляются козловыми кранами. Пилят на заводе только хвойные материалы в соотношении, примерно 40% − сосна, 60% − ель. Диаметр бревен, поступающих на распиловку, − от 14 до 30 см. (средний диаметр, по данным статистики, около 22 см).

Склад лесоматериалов и линия сортировки
Склад лесоматериалов и линия сортировки

Круглый лес подается через обмерное устройство на линию сортировки лесоматериалов, где они сортируются автоматически по диаметрам, кривизне и введенным критериям для выбраковки. Оператор сортировки визуально контролирует бревна и может, например, неподходящие бревна сбрасывать в отдельный карман. Всего на линии 22 сортировочных кармана, расположенных по обе стороны линии. Пиловочник сортируют по диаметрам через 1 см: с 14 до 32 см. Пиломатериалы поставляются в Европу, поэтому длина бревен в основном 5,1 м, но есть и четырехметровые. Производительность линии сортировки − около 300 м³ в летнюю смену.

Сортировка работает в две смены пять дней в неделю, так же как и все предприятие. Окорочный станок Valon Kone VK450 вписан в линию сортировки. С приемного стола бревна попадают в окорочный станок, далее через измерительное устройство расходятся по карманам. Из них отсортированные бревна переносятся в накопители. После сортировки площадь склада позволяет разместить до 8 тыс. м3 еловых бревен при высоте складирования 5 м. На подаче древесины задействованы колесный погрузчик Liebherr 424 и форвардер Timberjack, который уже отработал 5 лет на делянке и теперь, после капитального ремонта, сортирует толстомерные материалы.

Толстомерные бревна диаметром от 32 до 55 см лесопильный цех не принимает, они распиливаются во вспомогательном цехе на лесопильных рамах Р-63. Этим рамам уже 20 лет, но они капитально отремонтированы, на них установлены стеллитированные пилы, и в год они перерабатывают до 10 тыс. м3 толстомерных бревен, выпуская при этом пиломатериалы хорошего качества и с правильной геометрией.

Лесопильная линия SAB
Лесопильная линия SAB

Ограничения по максимальному диаметру бревен в главном цехе предприятия обусловлены принятой технологией лесопиления. Здесь установлена фрезерно-брусующая круглопильная профилирующая линия производства SAB. Она, как и все основное оборудование завода (лесопильное, сортировочное, пакетирующее), было поставлено под ключ компанией SAB. Ее же специалисты осуществляли технологическое проектирование. Адаптацию проекта к российским нормам и общестроительные разделы проекта выполнили в вологодском проектно-изыскательском институте «Промлеспроект».

Лесопильная линия SAB состоит из нескольких модулей, которые за один проход осуществляют полную распиловку бревна на пиломатериалы и измельчение отходов. На линии последовательно установлены профилирующий агрегат и двухшпиндельный делительный агрегат, устройство поворота бревен, профилирующий агрегат, двухшпиндельный круглопильный станок. Линия построена с учетом возможности модульного расширения так, чтобы можно было реагировать на изменения требований к производительности и условиям сырья и рынка. Бревна диаметром до 22 см распиливаются на повышенных скоростях − 50 м/мин. А толстомерные бревна обрабатываются на скорости 33 м/мин. Эта линия очень производительна и замечательно работает в автоматическом режиме, оператор должен только правильно расположить бревно. За 8-часовую смену фрезерно-брусующая линия может произвести до 250 м3 пиломатериалов. В среднем, с учетом тонкомера, фактическая сменная производительность − 150 м³ пиломатериалов. При проектировании закладывался плановый объемный выход пиломатериалов, равный 46,5%, а фактически получается, что при сортировке бревен с шагом через 1 см и учете сбежистости средний объемный выход около 49% (на крупномерных бревнах почти 50%, на тонкомерных − 47%). При этом опилок получается 21−24%, щепы немного больше − 25−29%.

Лесопильная линия работает в две смены, а в перерывах, в ночную смену, ведется замена режущего инструмента (пилы, фрезы, ножи) и наладка линии. Инструмент подготавливается в заточном цехе (пристроенном к лесопильному), где работают всего два заточника, по одному в смене. Утренняя бригада сразу же приступает к работе на подготовленном оборудовании.

Все отходы от фрезерно-брусующей линии скребковыми транспортерами удаляются на сортировку отходов, где разделяются на щепу и опилки.

После фрезерно-брусующей линии доски направляются на поперечный транспортер и далее на пакетоформирующую машину, где укладываются в сушильные пакеты. На поперечном транспортере проводится предварительная сортировка: некондиционные доски (с обзолом или пороками древесины) отсортировываются вручную. Затем они укладываются в пакеты и продаются по сниженной цене на внутреннем рынке.

На площадке установлены два блока сушильных камер производства Muehlboeck-Vanicek (Австрия), в которых пиломатериалы высушиваются до транспортной влажности − от 20% до 12%, в зависимости от заказа. В малом блоке из четырех камер по 120 м3 каждая обычно сушится боковая доска, так как эти камеры рассчитаны на три пакета в высоту и их легче загружать тонкой доской. В блоке, состоящем из четырех камер по 200 м3 каждая, сушится центральная доска по 4 пакета в высоту. Сушилки работают на горячей воде, которая подается от собственной котельной.

В здании котельной установлены три двухмегаваттных твердотопливных котла, работающих на опилках влажностью до 60%. Установленной мощности с запасом хватает для сушки древесины и отопления производственных помещений. Котельное оборудование поставлено польской фирмой HAMECH.

Сушильные камеры Secal
Сушильные камеры Secal

После сушки пиломатериалы направляются на сортировку, которая расположена в отдельном цехе. Сушильные пакеты погрузчиком подаются на пакеторасформировывающую машину, откуда доски поштучно выдаются на поперечный транспортер. Дальше происходит торцевание доски на заданную длину. Потом сортировщик отмечает доски, которые нужно пустить в переторцовку, и их складывают в отдельный пакет, который потом торцуется пакетной пилой. Если дефект доски таков, что ее нельзя улучшить торцовкой, такую доску переводят в низший сорт. Доски первого сорта укладываются в плотные пакеты пакетоформирующей машиной, а доски низших сортов вытаскиваются сортировщиками в пакеты, которые собираются рядом с линией сортировки. Готовые пакеты обвязывают, упаковывают и перевозят на склад готовой продукции, находящийся под навесом.

Всего на заводе работает 156 человек, включая ИТР. В каждой смене на линии лесопиления работает 10 человек, на сушке − 4, на сортировке − 11. Средняя заработная плата на заводе − 13 тыс. руб. Опытные операторы могут зарабатывать до 20 тыс. руб.

Отгрузка готовой продукции в летний период осуществляется водным транспортом в объеме до 12 тыс. м3, остальной объем (около 50 тыс. м3) отгружается только автомобильным транспортом, поскольку до железнодорожной ветки слишком далеко (140 км). Часть машин доставляет груз до порта, а часть − прямо во двор потребителю.

Щепа отправляется в Швецию, в объеме 30 тыс. плотных м3 в год. В прошлом году щепа предназначалась для отопления, а в этом году шведы хотят взять щепу объемом в несколько суден для пробного производства бумаги. Опилки частично идут на сжигание в котельную, а частично − на предприятия сельского хозяйства, птицефабрику, производство пеллет в г. Череповце, в фирму «Мейджер».

В операторской линии сортировки лесоматериалов
В операторской линии сортировки
лесоматериалов

Выбор фрезерно-брусующей технологии и оборудования компании SAB был сделан осознанно, на основании расчетов и сложившейся финансовой ситуации.

«Сегодня это самая производительная технология, − говорит директор лесопильного завода Олег Афоничев. − Делая выбор, мы принимали во внимание, куда пойдут отходы лесопиления, планировали, что опилки пойдут в котельную, а щепа − на продажу. Если бы мы выбрали, например, ленточнопильную технологию, то отходов, уходящих в опилки, было бы, безусловно, меньше, и полезный выход был бы больше, но ленточно-пильное оборудование необходимой нам производительности стоит в несколько раз дороже и гораздо сложней технологически, чем то, которое мы сейчас используем. В нашем случае затраты на такое оборудование не окупились бы. А с фрезерно-брусующей технологией мы получили фактическую окупаемость в течение 7 лет, хотя первоначальные расчеты показывали 5 лет».

Конечно, жизнь и меняющиеся экономические условия внесли свои коррективы в первоначальные расчеты. Это сейчас есть программы по приоритетным проектам, а когда «Череповецлес» приступал к строительству, то ни одной льготы не получил. Тогда еще были серьезные изменения по рынку, по пиломатериалам, что тоже сказалось на прибыльности и окупаемости. Не надо забывать и о том, что предприятие строилось на собственные заемные средства, а они у нас все-таки очень дорогие. «Это в последние годы банковская ставка снижена, а когда мы начинали строиться, в 2001 году, ставка была 25%, − говорит Валерий Писарев. − Только перед кризисом она достигла 12−15%. Это все причины объективного характера, которые трудно прогнозировать. Тем не менее завод был построен в течение года и квартал спустя уже вышел на проектную мощность. Это очень быстро, многие не верят, что такое возможно. Но серьезных проблем, ни технических, ни технологических, у нас не возникало, во многом благодаря нашим партнерам − компании SAB − они запустили технологию и обучили персонал».

Теперь, спустя 8 лет после запуска завода, накоплен опыт работы и можно уже делать выводы о правильности решений, принятых на стадии проектирования и строительства.

«Приступая к строительству лесозавода, мы не имели опыта работы по фрезерно-брусующей технологии, знакомы были только с лесопильными рамами, − вспоминает Олег Афоничев. − В России тогда тоже не к кому было обратиться за таким опытом, потому что предприятий такого рода еще не было. Поэтому ошибки, конечно, были». Одна из основных ошибок, как считают на производстве, растянутость площадки, соответственно − лишние затраты из-за дополнительных перегонов погрузчика.

«Сейчас мы бы по-другому построили и энергетическую часть проекта, − говорит Олег Афоничев, − но 8 лет назад, в связи с нехваткой средств и очень большими ставками по кредиту, мы вынуждены были принять решение о приобретении дешевого оборудования. Тогда мы не могли себе позволить купить котельную, которая работала бы на коре, − это очень дорогое оборудование. А сегодня мы уже видим, что за 5−7 лет эксплуатации она могла бы себя оправдать. Но мы решаем вопрос с утилизацией коры: сейчас мы используем ее как материал для лесного дорожного строительства».

«Другая ошибка, вернее, лишние затраты связаны с тем, что лесопиление мы организовали в старом здании, которому к началу строительства уже было 20 лет, − рассказывает Олег Афоничев. − Теперь-то понимаем, что его надо было сносить, но для этого не было ни средств, ни времени. Потом оказалось, что не требовалось строить и такого мощного кирпичного здания котельной, вполне хватило бы и легкого ангара, лишь бы котлы закрывало. Но это же потом определяется, с опытом приходит».

Перспективы развития «Череповецлеса»

Производство в Нижней Мондоме развивается, в этом году запланировано расширение склада щепы для снижения транспортных расходов. В перспективе обновление и расширение производственных линий, благо они построены по модульному принципу, строительство и запуск линии острожки древесины.

«Некоторое время назад у нас был инвестор, который был заинтересован в строительстве предприятия по производству плит OSB, − рассказывает Валерий Писарев. − Но в связи с кризисом этот проект пока отложен. К тому же у нас в стране нет традиции домостроения с использованием этих плит, а ведь там их основное применение. Если бы у нас было развито панельно-каркасное домостроение, тогда подобные проекты наверняка уже заработали бы.

Из плитных материалов сегодня наиболее востребованы мебельные плиты ДСтП и MDF, фанера, поэтому сегодня мы ведем переговоры с потенциальными инвесторами по строительству плитного и фанерного производств.

Планируем запустить производство ДСтП мощностью 150 тыс. м3 в год. У нас уже есть перспективная площадка и сырье. Этот вопрос сейчас для нас стоит очень остро, потому что низкосортную древесину, ту же осину, из-за высоких пошлин нет смысла вывозить из страны, хотя, например, финны были бы рады ее взять, а на российском рынке цена на такую древесину крайне низкая, не окупающая ее заготовку, поэтому нужно делать из нее продукт глубокой переработки, повышать стоимость. Строительство плитного производства позволило бы решить эту проблему, принесло бы дополнительные отчисления в бюджет и подтянуло бы социальную сферу. Однако пока еще не сложились приемлемые финансовые условия для реализации такого проекта. Как уже говорилось, это связано с кризисом, да и вообще с крайне низкой инвестиционной привлекательностью России. Вот пример: хорошая площадка для строительства предприятия у нас есть − это бывший нижний склад с подъездными железнодорожными и автомобильными путями. Но когда мы запросили у энергетиков условия на подключение проектируемого плитного производства, то получили цифры, сопоставимые со стоимостью всего оборудования завода.

Что касается фанерного производства, то мы ведем серьезные переговоры с одной из финских компаний, сейчас они на стадии изучения площадки для производства мощностью 100 тыс. м3 фанеры в год».

Подготовил Виталий ТИКАЧЕВ

ПРЯМАЯ РЕЧЬ

Тимофей Богатенко, менеджер региональных продаж и маркетинга Komatsu Forest Russia:

− Сотрудничество Komatsu Forest (производитель лесных машин Valmet) и холдинга «Череповецлес» началось в 2009 году с поставки форвардера Valmet 840.3−8 в Бабаевский леспромхоз. Эта машина хорошо зарекомендовала себя в работе, наш дилер ООО «Техноком лесные машины» оказывал всестороннюю поддержку, поэтому сейчас на делянках холдинга работает уже шесть единиц техники Valmet. В основном это Valmet 860.4−8.

Валентин Кушнерев, руководитель маркетинговых проектов John Deere, подразделение строительной и лесозаготовительной техники:

− Компании John Deere и «Череповецлес» давно и плодотворно работают вместе: 34 единицы техники John Deere в парке заказчика − явное тому подтверждение. Мы стремимся к тому, чтобы наши предложения по технике, условиям и услугам максимально полно соответствовали потребностям нашего заказчика.

В марте 2010 года мы запустили процесс по адаптации лесозаготовительной техники John Deere к работе в российских условиях. Хотим вывести такие показатели работы наших лесных машин, как надежность, производительность и низкие эксплуатационные затраты, на еще более высокий уровень с тем, чтобы в итоге у наших партнеров появилась возможность делать бизнес с помощью нашей техники еще более прибыльным.

Представители «Череповецлес» и некоторых других лесозаготовительных компаний уже высказали свои комментарии и пожелания, которые и легли в основу нашей работы по адаптации техники под потребности российского лесозаготовителя. В данный момент ведутся переговоры о будущих поставках техники. Российская лесозаготовительная отрасль в связи с кризисом претерпела изменения, изменились и возможности заказчика, но, тем не менее, мы готовы на комплексные решения, которые максимально полно соответствуют потребностям и возможностям клиента.

Манфред Шёнеберг, коммерческий директор SAB Sagewerksanlagen GmbH:

− Фирма SAB традиционно и принципиально основной своей задачей считает инвестиционную и производственную надежность, всегда ищет правильное решение для заказчика, даже если при этом выясняется, что в конкретном случае более выгодна другая технология, а не производимая фирмой SAB. В фирме «Череповецлес» совместно с ее сотрудниками и руководством мы смогли разработать подробный и обстоятельный расчет мощности для всего производства, который послужил основой для технических требований и объявления тендера на необходимое дополнительное оборудование. На базе этого расчета подбирались предложения и выбирались последующие поставщики. В сфере инвестирования мы видим себя партнером заказчика и частью его коллектива, чувствуем себя ответственными за удачный исход всего проекта. Совместная командная работа и общая ответственность, взаимное информирование, обмен и передача опыта − вот основа успешных инвестиций. Поэтому позднее на повестку дня был вынесен вопрос подготовки и организации производства, менеджмента качества. Фирма «Череповецлес» была первым заказчиком, который организовал свою работу по принципу оптимизации схем раскроя и благодаря этому достиг большой эффективности и успешности производства. И в этом вопросе мы поделились с заказчиком своим опытом − мы никогда не рассматривали свои знания как монопольные, а всегда стремились передать весь наш командный опыт клиенту.

Именно командная работа, на наш взгляд, была ключом к успеху фирмы «Череповецлес». Все получилось только потому, что сотрудники заказчика были готовы воспринимать опыт, разумно его использовать, задавать вопросы, разрабатывать и осуществлять собственные идеи и, прежде всего, брать на себя ответственность. Фирма SAB очень многому научилась от фирмы «Череповецлес» − компетентного лесопромышленного предприятия. Накопленные знания о том, зачем и каким образом подготавливается и доставляется сырье для лесопильного завода, являются сегодня основой нашего понимания потребностей, возможностей и ограничений русского лесного хозяйства. Ведь мы можем содействовать надежности инвестиций лишь в том случае, если будем понимать лес, уверенно передавать нашу технику в руки наших заказчиков и точно знать требования, предъявляемые заказчиками наших заказчиков.

Информация о приоритетном инвестиционном проекте ООО «Белозерсклес» (холдинг «Череповецлес») «Организация производства продукции углубленной деревообработки в Белозерском районе Вологодской области»




Рекламная статья
{other_ad_link}

LIGNA Hannover 2017. Крупнейшая в мире специализированная выставка оборудования и технологий для лесной и деревообрабатывающей промышленности. 22-26 мая

Maier





Эксподрев, 5–7 сентября 2017, Красноярск

LESPROM-Ural Professional, 19–22 сентября, Екатеринбург

Woodex Moscow, 14–17 ноября 2017, Москва

mebel-news.pro


Производство фанеры

Производство OSB

Производство ДСП

Производство MDF


Техобзоры оборудования
для производства
мебели:


Фрезерные станки с ЧПУ


Станки заусовочные


Копировально-
фрезерные станки


Станки для раскроя
плит с прижимной
балкой


Четырехсторонние
станки


Столярные
ленточнопильные
станки


Фрезерные станки


Токарные станки


Кромкооблицовочные
станки


Мембранно-вакуумные
прессы



Свежий номер журнала «ЛесПромИнформ»

Свежий номер журнала



Пеллеты:
аналитический обзор





Режущий инструмент

Производство КДК

Производство OSB

Биоэнергетика

Измельчение
древесины


Щепа

Пеллеты

Производство брикетов

Котельные на
древесном топливе


Использование
древесных отходов


Бытовые котлы
на древесном топливе


Торрефикация

Газогенерация

Жидкое биотопливо







ЭПИ-клеи


Термодревесина


Технология
деревообработки


Цена бесперебойного
отопления



Баня по-черному


Баня по-белому


Финская сауна







Система Orphus




«Биомасса: топливо и энергия», 19-20 апреля, Москва      II международная конференция «Рынок леса и пиломатериалов России 2017», 21 апреля 2017 г, Москва      Конференция Интерлес «Технологии и оборудование для предприятий лесного хозяйства и лесозаготовки»,  26–27 апреля, Санкт-Петербург       Технодрев Владивосток,  26–28 апреля, Владивосток      Конференция «Энергия из биомассы»,  8 июня, Москва

Pap-For, 7 июня 2017 г, Москва      Утилизация, 19–21 сентября 2017, Екатеринбург      ЭкспоМебель-Урал, 19–21 сентября 2017, Екатеринбург      Деревообработка, 24–27 октября, Минск, Беларусь      Мебель,  20–24 ноября, Москва

Выставки лесопромышленного комплекса (деревообработка, лесопиление, лесозаготовка, деревянное домостроение, оборудование для производства мебели, биоэнергетика)

Скачать бесплатно PDF-версии журналов Стоимость подписки на журнал

Список субъектов РФ по алфавиту

НЕКОТОРЫЕ CТАТЬИ ПО ТЕМАМ:
Лесозаготовительная техника
    ВПМ John Deere 900K    Шины для лесозаготовительной техники    John Deere 2154D    Форвардеры Komatsu 865 и 855    Скиддер и форвардер LKT-82    Лесозаготовительная техника Cat    Харвестерные головки Log Max    Щеповозы Lipe    Строительство лесных дорог в Белоруссии    Форвардер Т6920    Хлыстовая заготовка с Caterpillar    Лесозаготовительная техника Cat для сортиментной заготовки    Погрузчик Liebherr    Перегружатели Sennebogen    Лесовозы IVECO-AMT    Харвестеры ROTTNE    Харвестеры HSM    Техника для лесозаготовок Ponsse    Харвестные головки Logset TH    Манипулятор для харвестера Epsilon M160H100

Лесопильное оборудование     Многопильные станки    Измерение параметров пиломатериалов    Маркировка CE для пиломатериалов    Пиление подсушенной древесины    Поперечная распиловка    Окорка    Ленточнопильные станки    Пиление мерзлой древесины    Ленточное лесопиление    Jartek    Möhringer    USNR    Üstünkarli    WoodEye    Brenta    Baljer & Zembrod    Heinola    Лесопильное оборудование SAB    Перегружатели леса Sennebogen    Wintersteiger    Лесопильное оборудование EWD    Kara    Soderhamn Eriksson    МЕМ: Подвесное пиление древесины    Аспирация на деревообрабатывающем производстве    Маятниковые сушильные камеры Jartek    Камеры для сушки древесины BIGonDRY    Сушильные камеры Termolegno    Ваакумное оборудование для сушки древесины    Перегружатели леса и фронтальные погрузчики    Сушка древесины плодовых пород    Автоклавная пропитка древесины

Деревообрабатывающее оборудование     Эксплуатация дисковых пил    Комбинированные станки    Торцовочные станки    Оценка фуговальных фрез    Облицовка погонажа    Выбор режущего инструмента    Термодревесина    Столярные ленточнопильные станки    Производство клееного бруса    Станки фрезерные с ЧПУ    Автоподатчики    Оборудование TC Maschinenbau для производства перекрестно-клееных панелей CLT (X-Lam)    Производство палет (поддонов)    Круглопильные станки    Сарапульский лесозавод. Больше века в деревообработке    Форматно-раскроечные станки

Производство щепы и биотоплива     Рубительные машины и измельчители древесины    Шредеры    Пеллеты класса ENplus A2    Сертификация пеллет    Торрефицированные пеллеты    Использование коры    Бытовые котлы на щепе    Сжигание щепы в твердотопливных котлах    Совместное сжигание топлива    Перспективы котельных на пеллетах    Отопление пеллетами    Транспортные газогенераторы    Метан из биомассы    Топливные древесные брикеты    Производство древесного угля    Vecoplan    Nestro    Ковровские котлы    Polytechnik в Архангельской области    Рубительные машины Farmi Forest    Щепа как биотопливо в Европе    Щеповозы LIPE    Рубительные машины Bruks    Рубительная машина Maier HRL-B    Рубительные машины Teknamotor

Производство мебели     Форматно-раскроечные станки    Фрезерные станки с ЧПУ    Постформинг    Софтформинг    Копировально-фрезерные станки    Токарные станки для древесины    Заусовочные станки     Клеевые материалы для производства детской мебели    Облицовка профилированных изделий    Доска пола и паркет     Прессы и линии для облицовывания пластей    Широкоформатные принтеры    Облицовывание неплоских поверхностей    Станки для раскроя плит с прижимной балкой    Рельефный погонаж    Кромкооблицовочные станки    Корпусная мебель из профильного погонажа

Фотографии с выставок: FinnMetko    Российский лес    Elmia Wood    LIGNA    Лесдревмаш    KWF Tagung    Xylexpo    Drema    UMIDS    Woodex/Лестехпродукция    Интерлес    Interforst

Статьи о выставках лесопромышленного комплекса: Ligna 2015    Woodex 2015    Лесдревмаш    UMIDS    Xylexpo    Technodomus    FinnMetko    Российский лес    Holz-Handwerk    Лесной комплекс России     Elmia Wood

Лесопромышленный комплекс, лесная отрасль, лесной комплекс, лесозаготовительный комплекс, лесопромышленная отрасль, лесопильная промышленность, лес, лесозаготовительная отрасль, лесная промышленность, деревообрабатывающая промышленность. Статьи о лесозаготовке, деревообработке, биоэнергетике, деревянном домостроении, производстве древесных плит, лесозаготовительной технике, лесопильном и деревообрабатывающем оборудовании.
Публикации

filme-stream.net
Информация по лесозаготовке, лесопилению, деревообработке
© ЛесПромИнформ, 2002−2017.
При использовании материалов активная ссылка на сайт обязательна
Поддержка сайта – Krivenko Systems
строительство каркасных домов в Клину