Партнеры журнала:

Тема страницы

«Череповецлес»: кризис пошел на пользу

Рубрика  Реальный бизнес Статья по темам:  ЛесозаготовкаЛесопиление

«Череповецлес»: кризис пошел на пользу

Холдинг «Череповецлес» − одна из крупнейших лесопромышленных компаний Северо-Запада России, в состав которой входят предприятия, осуществляющие заготовку древесины в семи районах Вологодской области. Ежегодно компания производит до миллиона кубометров круглого леса и свыше 70 тыс. м3 пиломатериалов, высокое качество которых признано как в России, так и за рубежом.

Новость по теме:

30 июня 2016

«Белозерсклес» начал строительство нового лесопильного завода

Череповецкий леспромхоз начал работу еще в 30-е годы прошлого столетия, пережил военные годы, развивался, в 1977 году был преобразован в производственное лесозаготовительное объединение. Кроме лесозаготовок занимался производством доски, щепы, деталей домов, мебели, тары − и все это в огромных объемах. В 1994 году была образована холдинговая компания «Череповецлес». За прошедшие 16 лет предприятия холдинга не раз удостаивались звания «Лучший российский экспортер», принципы их работы получили одобрение международной организации Greenpeace, построили новый лесопильный завод, полностью изменили технологию лесозаготовки и прошли сертификацию на соответствие системы лесоуправления международным стандартам FSC.

Холдинг «Череповецлес»

Генеральный директор ЛХК «Череповецлес» Валерий Писарев
Генеральный директор ЛХК
«Череповецлес» Валерий Писарев

Сейчас Холдинговая компания «Череповецлес» владеет контрольным пакетом акций трех ранее действовавших крупных предприятий − ОАО «Белозерский ЛПХ», ОАО «Вашкинский ЛПХ», ОАО «Бабаевский ЛПХ». За время работы холдинга были созданы еще два самостоятельных предприятия − ООО «Белозерсклес» и ООО «Белоусоволес», а также своя снабженческая структура «Череповецлесснаб», которая осуществляет централизованное обеспечение предприятий холдинга техникой, запчастями, расходными материалами, рабочей одеждой и пр. Есть в холдинге «Череповецлес» и собственное строительное подразделение, занятое устройством лесных дорог, возведением мостов, жилья. В основном оно обслуживает предприятия холдинга, но в настоящий момент в связи с дефицитом средств выполняет госзаказ − строит жилье. Построен уже второй дом по государственной программе ЖКХ − расселение ветхого и аварийного жилья.

Все предприятия холдинга «Череповецлес» юридически независимы и самостоятельны, а холдинговая компания осуществляет глобальное управление предприятиями: определяет стратегию развития, тактику работы на год, производственные параметры, нормативы и бюджет. Управление осуществляется через совет директоров холдинга, в который входят руководители пяти лесозаготовительных, двух лесопильных и двух вспомогательных (снабжение и строительство) предприятий. В «Череповецлесе» принят бюджетно-нормативный метод работы. Ежегодно для каждого предприятия разрабатывается техпромфинплан. Этот документ принимается на совете директоров и становится экономическим законом и планом работы для предприятий на год.

В структуре управляющей компании два основных отдела − отдел пиломатериалов, который формирует заказы и осуществляет продажу хвойных и лиственных пиломатериалов, и отдел круглых лесоматериалов, осуществляющий поставки лесоматериалов как на внутренний рынок, так и на экспорт. В штате управляющей компании работает всего 35 человек, включая технический и обслуживающий персонал.

Продукция «Череповецлеса»

Продукция предприятий «Череповецлеса» − это все виды круглого леса для целлюлозной, плитной, фанерной промышленности и лесопиления. На экспорт отправляются в основном лиственные балансы, которые в России не перерабатываются, − береза и осина. Из 850 тыс. м3 круглого леса, которые были заготовлены на предприятии в прошлом году, на экспорт ушла только четверть, остальная древесина осталась в России. Все балансы хвойной древесины идут на внутренний рынок -для целлюлозно-бумажных предприятий в Кондопогу и Балахну, на фанерные предприятия, а весь пиловочник перерабатывается на лесопильных заводах холдинга. В холдинге «Череповецлес» уже давно работает завод по производству строганой доски из лиственных пород древесины, а в 2002 году запущено современное лесопильное производство, ориентированное на переработку хвойного пиловочника. С тех пор почти 90% пиломатериалов, а это около 60 тыс. м3 ежегодно, «Череповецлес» отправляет на экспорт. Помимо пиломатериалов на лесопильном производстве вырабатывается технологическая щепа, которую холдинг поставляет на плитные производства и ЦБК в России и Швеции.

«Мы получаем очень высококачественные сухие обрезные пиломатериалы с правильной геометрией, к тому же пиломатериалы из нашей северной древесины очень ценятся на Западе, − говорит генеральный директор ОАО «Лесопромышленная холдинговая компания „Череповецлес“ Валерий Писарев. − Внутренний рынок не потребляет доску такого качества и не дает такой цены, как внешний, где цена пиломатериалов почти в два раза выше. Мы поставляем пиломатериалы в основном в страны Европы − Германию, Бельгию, Чехию, Голландию, Австрию. В Америку поставляем мебельные заготовки из березы − мебельную дощечку, которую сушим и строгаем. Есть еще поставки березовых пиломатериалов в Англию, Канаду и в небольших объемах в Китай. Но на Восток отправлять пиломатериалы сложно, слишком большое транспортное плечо делает поставки убыточными».

Выпускают здесь и оцилиндрованное бревно, в Белозерском леспромхозе, но в незначительных объемах и только по заказу. Сейчас заказов мало, а раньше даже на экспорт отправляли бани из оцилиндрованного бревна. Это были полностью подготовленные материалы для строительства по чертежам заказчика.

«Сейчас спрос на оцилиндрованное бревно упал. И конкуренция большая на этом рынке, есть много малых специализированных предприятий, занимающихся домостроением, которые предлагают и оцилиндрованное бревно, и брус, и клееный брус. Для нас это направление пока малоперспективно, − поясняет Валерий Писарев. − Что касается осинового шпона, то мы несколько лет подряд поставляли его во Францию для производства упаковки − это экологически чистый материал, его использовали для упаковки кондитерских изделий. Но это был очень узкий, маленький и неустойчивый рынок, и нам пришлось от него отказаться. С осиной сейчас вообще ситуация сложная, нет сбыта. Раньше мы поставляли осину в Финляндию − до 100 тыс. м3 балансов в год, потом упала цена, потом пошлина выросла, так же как и на березовый баланс, а потом финны вообще стали отказываться от осины и перешли на сосну».

Лесозаготовка на «Череповецлесе»

Предприятия холдинга «Череповецлес» ведут заготовку леса в центральной и северной части Вологодской области, выполняя все лесохозяйственные работы в соответствии с проектом освоения леса и согласно положениям Лесного кодекса РФ. Это рубки ухода и посадки, естественное возобновление, создание и поддерживание лесной структуры − дорог и противопожарных полос, а также осветление, уход в молодняках, обустройство мест отдыха и прочее. Лесовосстановлением занимается каждое из пяти предприятий-заготовителей «Череповецлеса», самостоятельно или по договору с лесхозами.

Исторически сложилось так, что ранее использовали хлыстовую заготовку, сваленный вручную лес трелевали к дороге без сучков (на делянке работали сучкорезные машины). Погрузчиком грузили хлысты на лесовоз и отправляли на нижний склад, где были установлены разделочные линии. На нижнем складе хлысты раскряжевывали на сортименты − пиловочник, балансы, на фанеру или спичосину и т. д. Потом сортименты складировались и по мере необходимости отправлялись потребителю. Отходы вывозили на свалку, а иногда и на сжигание. Такая технология вместе с отечественной техникой досталась в наследство от советских времен. Минусы этого способа заготовки были очевидны: большие трудозатраты, большие площади для складирования, дополнительные мощности и штат для раскряжевки, высокая экологическая опасность и т.д.

Холдинг «Череповецлес» планировал постепенно модернизировать технологию лесозаготовки, но начавшийся экономический кризис показал, что работать дальше с существующими затратами невозможно и подтолкнул лесозаготовителей к решительным действиям.

«Да, действительно, осенью 2008 года и в начале 2009-го кризис сильно ударил по ценообразованию, − рассказывает Валерий Писарев. − Спрос на нашу продукцию остался, поскольку мы являемся надежными партнерами, и все предприятия − потребители нашей продукции подтвердили свои намерения о закупках, но цена резко упала: примерно на 30% на лесопродукцию, особенно на круглый лес. И такая цена стала для нас критической, то есть производство стало нерентабельным. Особенно это касалось лиственной древесины. К тому же наше правительство нам еще „помогло“ с пошлинами, они серьезно выросли. Пошлина стала забирать до 70% прибыли. Считайте сами − за 22 евро мы продавали березу, а пошлина забирала 15 евро за куб. В первую очередь перед нами встал вопрос: „Как выжить в этих условиях, как снизить расходы, прежде всего себестоимость продукции?“»

Расчеты по снижению себестоимости при всех вариантах развития приводили в любом случае к тому, что «Череповецлес» должен был срочно менять технологию лесозаготовки. Уйти от традиционной хлыстовой лесозаготовки и перейти на сортиментную, то есть из леса сразу же везти товар в круглом виде, а не в хлыстах. Это привело к тому, что были закрыты все разделочные линии, какие существовали на нижних складах. В 2009 году была срочно приобретена импортная техника − харвестеры и форвардеры. Для ее покупки пришлось привлекать лизинговые компании, потому что с банками в кризис работать было очень сложно.

На сегодняшний день все предприятия холдинга «Череповецлес» перешли на сортиментную заготовку леса, осуществив задуманную еще 5 лет назад программу технического перевооружения компании. При сохранении тех же объемов заготовки энергопотребление снизилось в два раза, а производительность труда выросла в четыре раза. Таким образом, удалось снизить себестоимость заготовки и сохранить предприятия.

Лесная техника «Череповецлеса»

Сегодня в парке холдинга «Череповецлес» 45 импортных лесозаготовительных машин. В основном это техника John Deere − харвестеры и форвардеры, ВПМ, скиддеры, процессоры, есть шесть форвардеров Valmet, есть две канадские валочно-пакетирующие машины Tigercat, которые в этом году будут переоборудованы в харвестеры. Предприятие постоянно занимается обновлением техники, потому что срок службы харвестера или форвардера в лесу составляет 3−5 лет. Три года он себя окупает, а после четвертого его уже лучше менять. Короткий срок службы лесной техники заставляет каждый год заниматься обновлением хотя бы 30% парка, ведь только тогда лесозаготовитель сможет выжить.

«У нас продолжается сотрудничество с компанией John Deere − мы начинали с этой техники, но в 2009 решили попробовать в действии технику других производителей, − говорит Валерий Писарев, − и взяли несколько единиц техники Valmet.

У нас осталась еще техника для хлыстовой заготовки, мы постепенно заменяем ее, а некоторые машины переоборудываем для сортиментной заготовки».

Сложнее всего при переходе на новую технологию было изменить психологию людей, их отношение к труду. К отечественной технике они привыкли подходить с кувалдой, а к импортной уже надо подходить с инженерными знаниями, с определенной подготовкой.

«Для российской техники была очень важна ремонтная база, потому что работала она всего по 12−15 машиносмен, остальное время ремонтировалась, − говорит Валерий Писарев, − а импортные машины работают 40 машиносмен в месяц, а то и больше. Это другой уровень условий работы и комфорта, и там с кувалдой делать нечего. А для того, чтобы технику грамотно эксплуатировать, людей надо качественно обучать».

На подготовку квалифицированных кадров в «Череповецлесе» не жалеют средств, да и дилеры тоже уделяют этому вопросу большое внимание. На обучение оператора, на приобретение необходимых навыков уходит от двух до шести месяцев.

На стадии внедрения техники работникам не дают плановых заданий, они должны научиться грамотно работать − это задача номер один. Это действительно важно, ведь малейшее нарушение технологии может привести к огромным потерям. Например, если пила не очень острая, она будет скалывать древесину, получится брак − это уже не пиловочник, а технологическое сырье. Цена пиловочника сейчас − 2100 руб. за м3, а технологического сырья − 400 руб. И вот только одна такая ошибка оператора, не заменившего вовремя пилу или не отрегулировавшего механизм, может привести к большим потерям.

Сегодня численность персонала на всех предприятиях «Череповецлеса» 1250 человек. На лесозаготовке трудится 800 человек. Все бригады на сдельной оплате труда. Средний уровень зарплаты колеблется от предприятия к предприятию. Например, в «Белозерсклесе» на лесозаготовительном участке средняя зарплата сейчас − 17,5 тыс. руб. В Белозерском леспромхозе еще не закончили модернизацию и выполняют много вспомогательных работ − у них большой нижний склад, большие затраты, связанные с перевалками, и поэтому получается, что у них средняя зарплата − 12,5 тыс. руб. Хотя и на одном, и на другом предприятии на вывозке и на заготовке некоторые операторы зарабатывают и по 50 тыс. Однако есть проблемы с нехваткой рабочего персонала на заготовке леса.

«Сегодня молодежь в районы практически не возвращается, и в лесу работать некому. В прошлом году из 12 ребят, демобилизовавшихся из армии, только два человека в Белозерский леспромхоз вернулись, − рассказывает Валерий Писарев. − Остальные уезжают в крупные города, да и на предприятия в Череповце и Вологде постоянно люди требуются. А тут еще одна проблема назревает: в школах вводят подушевое финансирование, а это значит, что начнут закрываться малокомплектные сельские школы, а если школа закрывается, то через год-другой в районе вообще не остается кадрового потенциала. Это мы уже по опыту знаем, был у нас такой Ивановский лесопункт в Белозерском леспромхозе, где после закрытия школы через 2 года рабочих кадров вообще не осталось. Семьи, в которых были школьники, сразу же уехали ближе к городу, чтобы дети могли учиться. А ведь члены этих семей − активные, трудоспособные люди в возрасте 30−40 лет. Эту проблему мы, к сожалению, решить не можем. Конечно, для поддержания социальной сферы мы делаем, что в наших силах. Помогаем работникам с жильем, ведем строительство и ссуды даем. Содержим много дорог. Но главное − обеспечиваем ежегодный рост заработной платы сотрудников. Даже в кризис нам удалось частично компенсировать инфляцию».

Сервисный центр «Череповецлеса»

С началом реализации программы по переходу предприятий холдинга «Череповецлес» на импортную лесозаготовительную технику на базе ООО «Белозерсклес» был создан официальный сервисный центр по обслуживанию машин фирмы John Deere. 1 января 2006 года центр выделен в самостоятельную единицу «Белозерсксервис». Часть средств в его деятельность вкладывает John Deere, а часть «Череповецлес». Сервисный центр обслуживает почти всю технику холдинга «Череповецлес» и машины других предприятий из Вологодской и даже из Архангельской областей. Работает он как официальный дилер, без наценок, и, тем не менее, предприятие рентабельно. В центре работают четыре механика, прошедших многоступенчатое обучение и стажировку в Финляндии и Канаде и постоянно повышающих свой профессиональный уровень. Сейчас центр обслуживает 50−60 машин в год. Главная его задача − обслуживание машин на протяжении всего срока их эксплуатации. Здесь проводится текущий ремонт, в том числе гарантийный, а также средний ремонт. Работает сервис по принципу «скорой помощи», то есть ремонт, который не требует участия специалистов высокой квалификации, леспромхозы делают сами, а там, где требуется диагностика и настройка, работы выполняются механиками сервисного центра. При возникновении проблемы операторы машин могут получить оперативные консультации по телефону, а если это не помогает, то механики выезжают со своим инструментом прямо на делянку. В случае, когда требуется серьезный ремонт или замена крупных механических агрегатов, машину доставляют на базу, где в оборудованной мастерской осуществляется ремонт и наладка. Кроме того, в межсезонье, когда в лесу трудные условия работы, центр старается проводить регулярное техобслуживание машин в соответствии с регламентом. Многие узлы не ремонтируются, а просто заменяются. Чаще всего страдает, конечно, ходовая часть, потому что машины работают в очень тяжелых условиях. Получается, что до капремонта машина проходит 25−27 тыс. моточасов − не более 5 лет.

Для быстрой замены расходных материалов и востребованных узлов на предприятии создан склад запасных частей. Если необходимых узлов нет на этом складе, запчасти в течение одного-двух дней приходят со склада в Петербурге. Еще не так давно, если и в Северной столице не было нужных деталей, приходилось ждать, пока их доставят из США, и иногда процесс ожидания занимал до двух недель. Но теперь, когда John Deere открыл новый склад в Москве, сроки доставки запчастей значительно сократятся. В планах холдинга «Череповецлес» создание аналогичного центра по обслуживанию техники Valmet.

Лесная сертификация на «Череповецлес»

В 2003 году компания «Череповецлес» успешно прошла экологический аудит, организованный Европейским банком реконструкции и развития. В августе 2004 года компания в числе одной из первых на Северо­Западе России получила сертификат соответствия системы лесоуправления стандартам FSC на площади 220 тыс. га в Белозерском ЛПХ. В марте 2005 года был получен сертификат на цепочку СоС на продукцию лесопильного завода Белозерского ЛПХ в пос. Нижняя Мондома. В мае 2005 года холдинговая компания «Череповецлес» успешно прошла аудит на соответствие деятельности стандарту цепочки поставок 2.0 GFA, замкнув тем самым цепочку поставки сертифицированной FSC-продукции. В настоящее время все предприятия холдинга прошли сертификацию по системе FSC.

Благодаря лесной сертификации и в силу открытости политики, работа холдинга «Череповецлес» на протяжении последних лет была отмечена многими экологическими организациями. Компания входит в ассоциацию экологически ответственных лесопромышленников России. Экорейтинг предприятия повышен до уровня, А+. Всемирный фонд дикой природы также положительно оценивает методы работы «Череповецлеса».

«Первый аудит мы прошли в 2005 году. В июле следующего года заканчивается пятилетний срок сертификации, и мы подаем заявку на новую сертификацию, − говорит Валерий Писарев. − Наиболее затратной оказалась экологическая составляющая, поскольку она потребовала дополнительных материальных вложений. Мы привели в соответствие с законодательством систему утилизации отходов, заключили соответствующие договоры, дооборудовали мастерские. Этим, к сожалению, мало кто занимается, потому что это дополнительные затраты. Соответственно нам пришлось подтвердить, что предприятия не имеют вредных выбросов. Где-то пришлось и ливневую канализацию сделать, и емкости аварийного розлива топлива установить, обустроить места отдыха».

Конечно, сделанные вложения поначалу повлияли на себестоимость продукции. Но в дальнейшем, когда все процессы были приведены в соответствие с требованиями норм, эти затраты перестали сказываться на себестоимости.

В «Череповецлесе» склоняются к тому, что сертификация необходима для всех российских предприятий, рассчитывающих на успешное развитие своего бизнеса не только в нашей стране, но и на мировых рынках.

«Если бы мы только на российском рынке работали, то еще лет пять назад это было бы неактуально, а сейчас уже и на внутреннем рынке сертификация может быть полезна, − говорит Валерий Писарев. − А если работаешь на экспорт, то покупатели, конечно, обращают внимание на то, сертифицирован твой товар или нет. Пять лет назад, когда мы почти 70% круглого леса и 90% пиломатериалов отправляли на экспорт, уже тогда на Западе, особенно в Европе, сертифицированная продукция ценилась. Голландские компании, например, даже доплачивали нам от 10 до 15 евро за каждый куб по сравнению со среднерыночной ценой, в то же время, что касается финнов и шведов, они поддерживают сертификацию продукции, но доплачивать за это не хотят. Для круглого леса сертификация не так актуальна, но, тем не менее, все целлюлозно-бумажные комбинаты, даже на внутреннем рынке, просят у нас отчеты по сертификации, потому что они продают ту же газетную бумагу в европейские страны, то есть это важно для сертификации их продукции, чтобы потребитель мог проследить цепочку. Да и если взять сложное для рынка время, как, например 2008 или 2009 год, то покупатели на внутреннем рынке, да и на внешнем тоже, при выборе партнеров сразу же выделяют сертифицированные предприятия и покупают их продукцию. Даже при падении спроса это для них важно. Кроме того, это дисциплинирует. Нам нужно было навести порядок у себя в лесу и на производстве, а подготовка к сертификации этому способствует».

От березы к хвойной древесине

ООО «Белозерсклес» − одно из предприятий, входящих в состав холдинга «Череповецлес», − не только заготавливает древесину, но и осуществляет распиловку лиственных пород в объеме до 5700 м3 сухих строганых пиломатериалов. Завод расположен в городе Белозерске, рядом с лесозаготовительной базой, поэтому проблем со снабжением сырьем нет. Всего на лесопилении работают около 40 человек, из которых управляющего персонала только 4 человека.

В здании лесопильного цеха (однопролетное каркасное здание 12×40 м) установлены два головных дисковых бревнопильных станка KARA-Master, одновальный многопильный станок MS-Maschinenbau GmbH (модели MBS-55) и обрезной станок KARA 50−250. Это была одна из первых комплексных поставок оборудования фирмой «Кара МТД» для лесопильных линий, которые в последующем были установлены во многих регионах России. Технологическая линия хорошо отлажена, и проблем с распиловкой или нареканий к оборудованию нет, несмотря на то что станки работают уже не первый год. Бревнопильные станки KARA оснащены пилами без твердосплавных напаек, заточку которых и правку предприятие выполняет самостоятельно на оборудовании «Кара МТД».

После распиловки пиломатериалы укладываются в сушильные пакеты и отправляются в сушильные камеры Secal (Италия). На предприятии установлены четыре конвективные камеры периодического действия объемом по 80 м3 каждая, предназначенные для быстрой и качественной сушки любых пород древесины, в том числе березы.

Тепло для сушильных камер вырабатывается в котельной, работающей на опилках, где установлены два котла «Комконт» (Белоруссия-Франция) общей мощностью 2,4 МВт, что полностью покрывает необходимость предприятия в тепловой энергии для сушки и отопления.

После сушки пиломатериалы проходят подсортировку и направляются в строгальный цех, где установлен семишпиндельный четырехсторонний станок Winner Feeler FE7-23 (Тайвань). Строганые пиломатериалы сортируются, пакетируются и отправляются в порт.

Отходы распиловки, горбыль и рейку, завод продает населению. Березовые дрова очень хорошо берут в поселках, где в домах в основном печное отопление.

Выход сухого строганого березового материала по готовой продукции составляет всего 30% при работе на KARA с пилами толщиной 3,6 мм. А выход, как известно, определяет себестоимость продукции. Пилить березу становится теперь совсем невыгодно. Цена на фанкряж растет в связи с тем, что ощущается дефицит березы, а цена на пиломатериалы не поднимается из-за кризиса. «Внутреннего рынка у нас нет, и весь объем мы делаем на экспорт, где цена тоже невысока, − говорит директор ООО „Белозерсклес“ Николай Тихомиров. − С осиной еще хуже − себестоимость заготовки одного кубометра у нас около 800 руб., а половина заготовленной древесины уходит в балансы, которые мы можем отдать только на экспорт и на них будет пошлина, то есть после продажи мы получим только 400 за куб, что не покрывает наши затраты. Делать из осины вагонку тоже нерентабельно − выход получается еще меньше, чем на березе. Если начнем пилить, то выход будет 10−15% по вагонке, и в цену нам опять не попасть, потому что вагонка на рынке стоит около 20 тыс. руб. за кубометр. Можем отправлять осину на плитное производство на соседний комбинат, но там закупочная цена ниже себестоимости. Осину могут забрать финны для производства бумаги, но пошлины слишком велики. Пока хороших решений по использованию осины нет. Будем переходить на распиловку хвойных пород. А вообще-то лесопиление − это не проблема для нас, тут все решаемо, с заготовкой тоже все хорошо, проблема с отгрузкой на экспорт березового баланса».

Таможенные препятствия

Следуя Лесному кодексу, законопослушные заготовители должны забирать в лесу все лиственные породы и березу в том числе. На внутреннем рынке для этого товара сбыта практически нет, а с отгрузкой на экспорт есть определенные трудности.

Березовые балансы для приема на таможне разделили по группам диаметров. Те, что с диаметром от 6 до 15 см, идут без пошлины, а бревна с диаметром больше 16 см облагаются пошлиной. С чем связано это разделение, непонятно, потому что весь баланс, который предприятие экспортирует, идет на целлюлозу, то есть все бревна измельчаются на щепу.

«Древесина по всем нашим ГОСТам и по мировой практике делится по назначению, − рассказывает Николай Тихомиров, − но те, кто разрабатывал таможенные правила, даже не посмотрели на ГОСТы. Введение такого разделения по диаметрам − сильный тормоз в торговле. К тому же бревно в сечении не круглое, а имеет форму эллипса, и его диаметр можно измерять по-разному. Мы привыкли измерять диаметр бревна по среднему значению максимального и минимального диаметров вершины бревна, как это рекомендуется в ГОСТе. На таможне же бревно измеряют штангенциркулем по большему диаметру, да еще и округляют в большую сторону, то есть 14,1 см уже считаются за 15 см, и получается, что эти бревна попадают в другую группу и должны облагаться пошлиной. А теперь представьте себе, чтобы на пароходе, где находятся до 40 тыс. шт. бревен, не было ни одного бревна диаметром больше 15 см. Если таможня находит хотя бы несколько таких бревен, то составляется протокол, разгружается судно, а на нас смотрят как на контрабандистов и преступников.

Мы предлагали ввести единый размер пошлины для всех диаметров, например 7 евро, тогда проблем с разделением по диаметрам не будет. Ведь нам приходится выполнять огромный объем лишней работы по сортировке леса, учету, подготовке документации, дополнительной перевалке. Фактически получается, что это пустая трата времени и денег, причем, кроме таможни, это никому не нужно. В позапрошлом году мы не сортировали балансы по диаметрам, и форвардеры делали в смену на три поездки больше (это 20 м³), то есть производительность теперь уменьшилась почти на четверть.

Еще одна проблема в том, что коды ВЭД описаны для бревен диаметром от 6 до 14 см и от 16 см и выше, а вот куда девать 15 см? Если такое бревно попадает в партию − значит опять нарушитель. Нам приходится дополнительно отсортировывать диаметры 14−16 см и продавать их на внутреннем рынке на дрова. И это не только наша проблема, с этим сталкиваются все, кто занимается экспортом березового баланса.

Понятно, что пошлины законодатели ввели, чтобы березовые балансы не уходили за границу, как они выражаются, за бесценок, а перерабатывались в России. Это, вроде, стимул для поиска внутреннего рынка, но зачем же разделили по диаметрам? Пошлина − это пошлина, но зачем же работу усложнять отечественным лесозаготовителям?

Но это еще не все проблемы, которые создает нам таможня. Сегодня она применяет новую методику приемки лесоматериалов. Интересно, что эта методика еще не принята, действует как рекомендация, но российские таможенники ей пользуются. Основная проблема здесь − коэффициент перевода складочного объема в плотный. Раньше мы использовали коэффициент 0,52, а теперь таможня, согласно методике МВИ 003−07 и МВИ 004−07, применяет коэффициент 0,6. Вот пример: в прошлом году мы отправляли судно с березовыми балансами зарубежному заказчику, сотрудники таможни посчитали, что не весь товар задекларирован, и приказали выгрузить лишние кубы. В Финляндии при разгрузке мы проверили товар, при этом были представители с финской стороны и наша комиссия. Финны приняли товар и написали недогруз, и как раз на тот объем, что был снят таможней. Мы обратились в суд, но ничего не добились, а за простой судна и перегрузку нам пришлось заплатить. Сейчас мы перестроились и стали обсчитывать по новому коэффициенту, но получается, что мы платим за воздух!

По длине сортиментов тоже постоянные проблемы. Известно, что бревно всегда идет с припуском 3−5 см по длине. Например, бревно, длина которого считается 4 м, фактически будет 4,05 или 4,03 м. Теперь и за этот припуск нам приходится платить, причем не только за эти 3−5 см, но даже и за кору, которая на этом припуске. Но дело в том, что принимающая сторона все равно примет лес по длине 4 м. Мало того, если мы заявляем длину для четырехметровых балансов 4,05 м, и в партии вдруг попадается хотя бы одно бревно длиной 4,07 м, то весь баланс, находящийся на пароходе, таможня обсчитывает исходя из длины 4,07 м. Понятно, что в партиях могут случайно попадаться такие единичные бревна, потому что, когда машина рубит лес, головка может проскользнуть, и бревно получится длиннее, чем 4 м.

Выходит, необходимо вести двойной учет: один нормальный − для себя и потребителя, и один для таможни. В 2002 году для оформления всего груза на пароходе надо было составлять четыре документа в трех экземплярах, а объем подсчитывался по осадке судна, и у нас не было спорных вопросов. А теперь у таможни свое мнение. И на оформление мы готовим до сотни (!) документов. С потребителями у нас споров по объемам никогда не было, на моей памяти самая большая разница в обмерах составляла не более 3% на судно. А в последнюю навигацию, в связи с тем что мы обсчитываем объем по новому коэффициенту, благодаря таможне, у нас начинает возникать недопонимание с потребителями. Это вредительство. У нас нет желания обманывать, мы хотим нормально работать!»

Лесозавод

В 2001 году на базе Белозерского ЛПХ вблизи поселка Нижняя Мондома построен современный лесопильный завод с проектной мощностью свыше 70 тыс. м3 сухих пиломатериалов в год. Завод ориентирован на распиловку хвойных пород древесины и экспортирует обрезную доску в Центральную и Западную Европу, на фабрики по производству погонажных и строганых изделий. Лесозаводом получен сертификат FSC на цепочку «от производителя к потребителю» GFA-COC-001978.

Технология

Площадка предприятия общей площадью 12 га вытянута вдоль обводного канала озера Белое и состоит из складской части (около 6 га), где размещаются лесоматериалы, предназначенные для распиловки, и производственной части, где расположены сооружения для лесопиления. Загрузка и разгрузка склада лесоматериалов, а также подача пачек на приемный стол линии сортировки осуществляются козловыми кранами. Пилят на заводе только хвойные материалы в соотношении, примерно 40% − сосна, 60% − ель. Диаметр бревен, поступающих на распиловку, − от 14 до 30 см. (средний диаметр, по данным статистики, около 22 см).

Склад лесоматериалов и линия сортировки
Склад лесоматериалов и линия сортировки

Круглый лес подается через обмерное устройство на линию сортировки лесоматериалов, где они сортируются автоматически по диаметрам, кривизне и введенным критериям для выбраковки. Оператор сортировки визуально контролирует бревна и может, например, неподходящие бревна сбрасывать в отдельный карман. Всего на линии 22 сортировочных кармана, расположенных по обе стороны линии. Пиловочник сортируют по диаметрам через 1 см: с 14 до 32 см. Пиломатериалы поставляются в Европу, поэтому длина бревен в основном 5,1 м, но есть и четырехметровые. Производительность линии сортировки − около 300 м³ в летнюю смену.

Сортировка работает в две смены пять дней в неделю, так же как и вс