Как из кряжей шпон лущили...
Усилиями научно-технических работников отрасли производства фанеры как в России, так и за рубежом создана современная структура технологического процесса изготовления фанеры. Однако разнообразие видов фанеры, безусловно, определяет ряд особенностей технологических процессов их производства.
![Станок по производству лущеного шпона Станок по производству лущеного шпона](http://lesprominform.ru/uploads/images/lpi47/ktt.jpg)
Станок по производству лущеного шпона
Общая схема процесса следующая. Древесное сырье (кряжи) распиливается на чураки, длина которых соответствует длине листа шпона. Эта операция выполняется на круглопильных агрегатах. В случае использования сырья большого диаметра (60 см и более) применяют станки с цепными пилами. Далее сырье подвергается гидротермической обработке: его нагревают и увлажняют в бассейнах с горячей водой. Это делается для повышения эластичности древесины перед лущением, так как при лущении холодной и недостаточно влажной древесины шпон получается шероховатым и трескается, вплоть до разрушения. Затем сырье окаривается на окорочных станках - наличие коры снижает производительность лущильного станка, а присутствие в ней минеральных загрязнений (песка и других) ведет к быстрому затуплению режущего инструмента. Последовательность перечисленных операций может меняться в зависимости от условий производства, например распиловку сырья производят и после тепловой обработки.
Подготовленное таким образом сырье поступает на лущильные станки, на которых производится лущение древесины. Шпон из станка выходит в виде ленты шириной, равной длине чурака, и рубится на листы требуемой ширины гильотинными или более современными роторными ножницами. В результате лущения образуются отходы: из поверхностной зоны чурака - рванина, из центральной - карандаш. Они используются для выработки щепы, применяемой для древесностружечных, древесноволокнистых плит и в качестве топлива.
Шпон должен иметь влажность 6±2%. В связи с этим его подвергают сушке в паровых или газовых сушилках проходного типа, а затем сортируют в соответствии с требованиями, предъявляемыми к шпону для наружных и внутренних слоев фанеры.
Возможна и другая схема изготовления шпона, когда его сушат в виде ленты, а затем рубят на листы. Каждая из схем имеет свои достоинства и недостатки.
Стремление повысить качество фанеры определяет необходимость нормализации размеров и качества шпона. Из листов шпона вырубают пороки и заделывают вырубки вставками из шпона. Это делается на шпоно¬починочных станках. Нередко пороки устраняют посредством вырубки из ленты шпона зоны порока по всей ее ширине. В этом случае получающиеся куски шпона склеивают с помощью стеклонити, покрытой полиамидной смолой. Для этого используются ребросклеивающие станки с продольной или поперечной подачей шпона. Таким же образом ребросклеивают и пусковой шпон, образующийся на этапе лущения или в процессе сушки, транспортировки шпона. Ребросклеивание повышает качество фанеры и дает возможность механизированного перемещения листов шпона в процессе сборки пакетов для изготовления фанеры.
Подготовленный таким образом шпон после его кондиционирования поступает на участок склеивания. Современные участки построены обычно на базе многоэтажных 20-40-этажных горячих прессов, оборудованных механизмами загрузки пакетов, выгрузки фанеры. В состав оборудования участка входят также станки для нанесения клея (вольцовые, наливные), механизмы укладки шпона в пакеты, пресс для подпрессовки пакетов в собранных стопах, переместительные устройства.
Пакеты для изготовления фанеры обычно состоят из нечетного количества листов шпона. Клей наносят на каждый четный лист шпона. При сборке пакетов в стопу последовательно чередуют листы шпона без клея и с клеем. Стопы перемещают к прессу для подпрессовки, которая необходима для улучшения качества склеивания и придания пакетам компактности. После этого пакеты загружают в промежутки горячего пресса.
Склеенную фанеру кондиционируют, а затем обрезают по периметру на механизированных линиях обрезки, оборудованных круглопильными станками.
Нередко фанеру шлифуют с двух или одной стороны. Это делается на широколенточных шлифовальных станках. При этом снижается шероховатость поверхности фанеры и повышается ее точность по толщине (калибрование). Далее фанеру сортируют, иногда заделывают мелкие дефекты, маркируют в соответствии с сортом и упаковывают для транспортировки.
Подготовленное таким образом сырье поступает на лущильные станки, на которых производится лущение древесины. Шпон из станка выходит в виде ленты шириной, равной длине чурака, и рубится на листы требуемой ширины гильотинными или более современными роторными ножницами. В результате лущения образуются отходы: из поверхностной зоны чурака - рванина, из центральной - карандаш. Они используются для выработки щепы, применяемой для древесностружечных, древесноволокнистых плит и в качестве топлива.
Шпон должен иметь влажность 6±2%. В связи с этим его подвергают сушке в паровых или газовых сушилках проходного типа, а затем сортируют в соответствии с требованиями, предъявляемыми к шпону для наружных и внутренних слоев фанеры.
Возможна и другая схема изготовления шпона, когда его сушат в виде ленты, а затем рубят на листы. Каждая из схем имеет свои достоинства и недостатки.
Стремление повысить качество фанеры определяет необходимость нормализации размеров и качества шпона. Из листов шпона вырубают пороки и заделывают вырубки вставками из шпона. Это делается на шпоно¬починочных станках. Нередко пороки устраняют посредством вырубки из ленты шпона зоны порока по всей ее ширине. В этом случае получающиеся куски шпона склеивают с помощью стеклонити, покрытой полиамидной смолой. Для этого используются ребросклеивающие станки с продольной или поперечной подачей шпона. Таким же образом ребросклеивают и пусковой шпон, образующийся на этапе лущения или в процессе сушки, транспортировки шпона. Ребросклеивание повышает качество фанеры и дает возможность механизированного перемещения листов шпона в процессе сборки пакетов для изготовления фанеры.
Подготовленный таким образом шпон после его кондиционирования поступает на участок склеивания. Современные участки построены обычно на базе многоэтажных 20-40-этажных горячих прессов, оборудованных механизмами загрузки пакетов, выгрузки фанеры. В состав оборудования участка входят также станки для нанесения клея (вольцовые, наливные), механизмы укладки шпона в пакеты, пресс для подпрессовки пакетов в собранных стопах, переместительные устройства.
Пакеты для изготовления фанеры обычно состоят из нечетного количества листов шпона. Клей наносят на каждый четный лист шпона. При сборке пакетов в стопу последовательно чередуют листы шпона без клея и с клеем. Стопы перемещают к прессу для подпрессовки, которая необходима для улучшения качества склеивания и придания пакетам компактности. После этого пакеты загружают в промежутки горячего пресса.
Склеенную фанеру кондиционируют, а затем обрезают по периметру на механизированных линиях обрезки, оборудованных круглопильными станками.
Нередко фанеру шлифуют с двух или одной стороны. Это делается на широколенточных шлифовальных станках. При этом снижается шероховатость поверхности фанеры и повышается ее точность по толщине (калибрование). Далее фанеру сортируют, иногда заделывают мелкие дефекты, маркируют в соответствии с сортом и упаковывают для транспортировки.