Сколько OSB «переварит» Россия?
Специалистам, интересующимся особенностями изготовления OSB, несомненно, интересно будет получить информацию об этом непосредственно от производителя оборудования. На российском рынке в настоящее время работают две крупные фирмы, поставляющие технику для производства OSB. Мы беседуем с представителем одной из них − директором московского бюро компании «Диффенбахер» Виктором Стратановским − обо всех насущных проблемах в сфере изготовления OSB.
− Когда и где была запущена первая линия по выпуску OSB производства Dieffenbacher?
− Чтобы ответить на данный вопрос, необходимы дополнительные объяснения. Дело в том, что плита OSB появилась не в один день. Прообразом плит OSB были плиты Wafer-board − древесностружечные плиты из стружки особой формы с неориентированным расположением.
Плита OSB как бы «вышла» из плиты Waferboard с началом ориентации стружки в процессе насыпки. Основные изменения при этом коснулись формирующей станции. Конструкция же пресса сильным изменениям не подверглась.
Свой первый пресс для производства плиты Waferboard фирма «Диффенбахер» поставила в 1974 году для компании Great Lakes Paper (Тандер, Канада). Пресс имел 10 этажей. В дальнейшем этот пресс использовался для производства OSB.
А первый, по-настоящему предназначенный для производства плиты OSB пресс «Диффенбахер» был поставлен в 1982 году для компании Pelican Spruce Mill (г. Эдсон, Канада). Пресс был 12-этажным. Сейчас этот завод принадлежит компании Weyerhauser.
Всего же на сегодняшний день фирма «Диффенбахер» поставила по всему миру 56 прессов для изготовления плит OSB, 6 из которых являются прессами непрерывного действия. В январе этого года компания получила заказ на комплектную технологическую линию плит OSB для Южной Америки. В составе этой линии будет также пресс непрерывного действия.
− Какие, на Ваш взгляд, остаются ещё проблемные места в технологии производства OSB?
− Как ни странно, проблемных мест в технологии производства OSB ещё достаточно. Это, например, использование разных пород древесины при одной ветви подготовки сырья. Или, например, проблема получения сетчатого оттиска на поверхности плиты OSB − достаточно острый вопрос для Северной Америки. Или выбросы формальдегида в отработанном воздухе (хотя данная проблема и не является технологической). Для решения этих и других проблем уже предложены и продолжают предлагаться соответствующие технические решения. Дело в том, что очень часто все эти решения связаны с увеличением инвестиционных расходов, которые никак не отражаются на продажной цене готовой продукции.
− Расскажите о новых разработках или, может быть, революционных открытиях, которые сделаны компанией за последнее время.
− Знаете, новые разработки есть всегда. Оборудование совершенствуется постоянно. Двух абсолютно одинаковых линий у нас просто нет. Каждая последующая линия всегда должна быть лучше предыдущей (по-другому просто быть не может, иначе процесс эволюции остановится). Но выполненные изменения и усовершенствования в подавляющем большинстве случаев остаются за кадром и проходят незамеченными для непосвященных. Просто технология изготовления древесных плит достигла на сегодняшний день такого уровня, что каких-либо грандиозных изменений или революционных решений ждать не приходится.
Более того, нередко бывает так, что когда какая-либо фирма активно предъявляет на свет свои очередные нововведения, на самом деле оказывается, что речь идет о тех изменениях в оборудовании, которые уже давным-давно реализованы у других фирм.
Так было, например, с гибким входным сечением пресса непрерывного действия. Все прессы непрерывного действия «Диффенбахер», начиная со второго, уже имели гибкое входное сечение. В то далекое время, когда другие производители ещё активно критиковали гибкое входное сечение пресса как абсолютно ненужное, это конструктивное изменение для фирмы «Диффенбахер» успело стать вполне обыденной вещью. Мы уже очень давно не рассматриваем гибкое входное сечение пресса непрерывного действия как что-то необычное.
Прошло время. Практика показала, что качественный выпуск, например, тонких древесноволокнистых плит невозможен без «такой мелочи», как гибкое входное сечение. И что мы видим? Цитирую по рекламному буклету одного из наших конкурентов: «Одной из последних разработок, внедренных в пресс нового поколения, является система загрузки пресса High Flex, которая специально спроектирована», и так далее.
К сожалению, слишком часто за сенсационными заявлениями об очередном революционном техническом решении в производстве древесных плит стоит обычная пиаровская кампания.
− А вот в производстве OSB, на Ваш взгляд, существуют ли ограничения с точки зрения производительности линий? Какова минимальная и максимальная производительность линий, которые поставляла Ваша компания?
− Минимальная производительность линии, которую поставляла наша фирма, составляла, если я не ошибаюсь, около 110 м³ готовой плиты в сутки. Максимальная производительность линий OSB, поставленных нашей фирмой, составляет на сегодняшний день 3000 м³ готовой плиты в сутки. Заказ на две линии именно такой производительности был размещен на фирме «Диффенбахер» в 2005 году компанией Grant Forest Products Corp. для завода в Южной Каролине (США). В этих линиях предусмотрен 16-этажный пресс с размерами греющих плит 12 на 26 футов (3650×7920мм). Обе линии должны быть введены в эксплуатацию в этом году. Наш самый мощный пресс непрерывного действия для производства плит OSB имеет производительность 2100 м³ плиты в сутки. Ширина этого пресса составляет 12 футов, длина зоны греющих плит пресса − 56 метров. Речь идет о заводе компании Footner (г. Хай-Левел, Канада). Кстати сказать, это самый северный завод в мире, успешно работающий в очень суровых климатических условиях.
− Какие ограничительные аспекты здесь играют роль (технические и экономические)?
− Как таковых технических ограничений по производительности линии нет. Как мне кажется, ограничения по производительности связаны лишь с целесообразностью.
− Известно, что большинство производственных линий в США и Канаде рассчитано на выпуск от 300 до 400 тысяч м3 в год OSB. В нескольких номерах журнала (№ № 1–3, 2006 год) мы писали о производстве OSB и, в частности, о заводе OSB малой мощности (70 тысяч м3 в год), который разработали для России канадские инженеры. Как Вы думаете, будет ли рентабельным такое производство в российских условиях и насколько вообще это экономически оправданно?
− Да, я помню статью о заводе малой мощности. Описанная в ней концепция предполагает уменьшение мощности линии и, как следствие, снижение стоимости оборудования, а также снижение затрат за счет изготовления так называемых неответственных компонентов технологической линии непосредственно в России на наших машиностроительных заводах.
Цель, конечно, очень благородная. Однако в реальной жизни следование вышеназванным рекомендациям приведет к прямо противоположным результатам. При указанной производительности (220 м³ в сутки) каждый кубометр выпускаемой продукции в пересчете на общие инвестиционные расходы по реализации проекта окажется для покупателя оборудования почти золотым.
Предположение относительно того, что наши российские цены на изготовление чего-либо значительно ниже европейских, в реальной жизни, скажем мягко, не соответствует действительности. Те люди, кто с этим уже сталкивался, прекрасно об этой проблеме знают. При этом я не говорю об изготовлении какого-то сложного машинного оборудования. Изготовление таких компонентов в России заведомо дороже, а иногда и просто невозможно. Ведь речь будет идти не о серийном, а об единичном заказе. О качестве исполнения и соблюдении сроков поставки, просто несравнимых с европейскими, я скромно промолчу.
Основная проблема состоит в том, что заказ даже самых простых комплектующих для такого производства непосредственно на месте, к великому сожалению, превращается в очень и очень сложную задачу.
Приблизительно два года назад у нашей фирмы был небольшой проект в России по реконструкции действующего производства ДСП. Изначально клиент планировал самостоятельно заказывать металлоконструкции и частично даже изготавливать их на месте, но, столкнувшись с реальным положением дел, он решил передать выполнение данной задачи поставщику основного оборудования.
Описанная в статье концепция не является чем-то новым и уж тем более чем-то революционным. Разработана она была не в прошлом году, как написано в статье, и даже не в позапрошлом, а по меньшей мере лет 10–15 назад. От идеи использования одноэтажных прессов для производства OSB отказались очень давно. Другие люди и другие страны уже прошли через это. Так зачем же наступать на эти грабли ещё раз?
Если говорить о том, какая производительность технологической линии OSB является в России на сегодняшний день наиболее предпочтительной, то здесь следует иметь в виду следующие основные положения:
1. С одной стороны, чем выше производительность технологической линии, тем дешевле в конечном итоге обойдется заказчику единица выпускаемой продукции. Все дело здесь в том, что при реализации проекта плитного производства у заказчика в обязательном порядке возникает целый ряд всевозможных расходов, самые основные из которых:
- расходы на основное технологическое оборудование;
- расходы на вспомогательное оборудование (мастерские, лаборатория, погрузчики, манипуляционные устройства, системы утилизации, трубопроводы, металлоконструкции и т.д.);
- расходы на строительную часть;
- текущие расходы на время реализации проекта;
- проектирование, получение согласований и т. д.
Если брать самую основную и самую дорогостоящую позицию − основное технологическое оборудование, то зависимость цены оборудования от его производительности является нелинейной. При разнице в производительности, например, в два раза, разница в цене оборудования будет приблизительно соответствовать коэффициенту 1,5. Если брать другие статьи затрат, то там этот коэффициент ещё меньше. По некоторым позициям данное соотношение вообще может быть 1: 1. С этой точки зрения, для увеличения показателя эффективности проекта, по производительности линии необходимо стремиться к допустимому максимуму.
2. Однако, с другой стороны, чем выше производительность линии, тем выше общая стоимость проекта. Как только общая сумма проекта переваливает через определенный рубеж по стоимости (причем для каждого он разный), такой проект начинает отпугивать инвестора.
Кроме того, наряду с потенциальными финансовыми возможностями заказчика, нельзя упускать из виду наличие сырьевых возможностей, а также ситуацию на рынке сбыта. С этой точки зрения чем меньше производительность линии, тем надежнее выглядит обеспеченность сырьем и возможность сбывать всю произведенную продукцию. Как Вы понимаете, выпускать больше плит, чем возможно продать, просто не имеет смысла.
Таким образом, принимая во внимание две вышеперечисленные противоположные тенденции) заказчик должен найти для себя золотую середину. Чаще всего такой золотой серединой в условиях России (принимая во внимание нашу мнимую бедность) становится так называемая минимально разумная производительность. Завод с минимальной производительностью, обеспечивающий экономическую эффективность.
Для основного (формовочного) конвейера и пресса производительность несущественна. По сути, формовочный конвейер и пресс могут иметь любую производительность. В настоящее время есть пресс, рассчитанный на 400 м³, и есть пресс непрерывного действия для ОSB, имеющий производительность 2100 м³ плиты в сутки. Соответственно производительность формовочной линии теоретически может быть любой в данном диапазоне. Проблема заключается в участке подготовки стружки. Дело в том, что стружечный станок имеет определенные ограничения по производительности. Критичной на сегодняшний день является величина около 600 м³ в сутки. То есть для технологической линии плит OSB производительностью около 600 м³ в сутки достаточно иметь в линии один стружечный станок (одну ветвь подготовки стружки). Для линии большей производительности необходимо предусматривать уже два стружечных станка (то есть уже две ветви подготовки сырья). Именно по этой причине следующей разумной или логичной производительностью технологической линии плит OSB можно назвать величину приблизительно 1200 м³ в сутки. Линия такой производительности будет иметь две параллельные ветви подготовки сырья (окорка, стружечное отделение, сушилка) и одну ветвь формирования ковра (один формовочный конвейер, один пресс).
Наиболее оптимальным, с нашей точки зрения, на сегодняшний день в России следует считать производство OSB производительностью приблизительно 600 м³ в сутки, поскольку для такого производства достаточно одной ветви подготовки сырья (то есть одна окорка, один стружечный участок, одна сушилка, одна установка клеенанесения). Все, что по производительности выше, снова становится наиболее экономически эффективным, начиная с производительности приблизительно 1200 м³ в сутки, поскольку именно при такой производительности наиболее оптимально используются две ветви подготовки сырья.
Разумеется, при большом желании заказчика наши конструкторы могут спроектировать любую линию. Однако конечной целью должна быть целесообразность и разумность.
− Существует много заявлений о намерениях организации первого производства OSB в РФ. Планирует ли Ваша компания поставку оборудования для производства OSB в Россию в ближайшее время? Возможно, с кем-то уже заключены договоры на проектирование и поставку оборудования?
− Да, действительно, Вы совершенно правы: о своих намерениях по организации производства OSB в России в последние 2–3 года успели заявить очень многие фирмы. Чтобы не быть голословным, просто скажу, что на прошедшей в сентябре прошлого года в Москве выставке «Лесдревмаш» тема предполагаемого строительства нового завода плит OSB в России только на стенде нашей фирмы обсуждалась около 20 раз, то есть почти 20 разных компаний задумывались о подобном проекте. Если к этому количеству добавить новые запросы, поступившие к нам уже после выставки, то получится ещё большая цифра. Тем не менее пока, к сожалению, я не могу назвать ни одного более‑менее реального проекта нового завода OSB с российскими заказчиками, близкого к реализации.
Полагаю, что точно так же на данный вопрос ответит и наш основной конкурент − фирма «Зимпелькамп». На самом деле фирм-поставщиков, имеющих достаточный опыт в осуществлении подобных проектов, а значит, и реально, а не на словах способных реализовать подобный проект, в мире только две. По этой причине любой заказчик, если проект действительно серьезный, при честной игре для обеспечения конкуренции обязательно обратится в обе фирмы. Поэтому я не могу себе представить такую ситуацию, при которой о реализации проекта одной из фирм-поставщиков второй фирме не было бы ничего известно.
− Кто же построит первый завод плит OSB в России?
− По всей вероятности, первым новый завод плит OSB на территории России построит какой-либо известный мировой производитель древесных плит, уже пришедший на российский рынок со своими заводами. Так было с плитой MDF («Кроностар», Шарья), так было с плитой ДСП («Кроношпан», Егорьевск). Полагаю, так же произойдет и с плитой OSB. Список возможных претендентов на роль заказчика новой линии плит OSB на самом деле не так велик. Названия этих иностранных фирм давно у всех на слуху. Так как один из потенциальных участников − фирма «Кроношпан» − в этом году уже строит свой новый завод плит OSB в Латвии, совсем рядом с Россией, можно с достаточной долей уверенности прогнозировать, что по крайней мере в 2007‑м и в первой половине 2008 года организация нового производства плит OSB на территории России этой компанией не планируется. Фирма «Пфляйдерер», которая теперь также имеет свое производство в России, в отрасли OSB пока замечена не была, поэтому её участие в этой условной гонке маловероятно. Остается «Кроно Группа Швейцария» («Кроностар») или «Эггер». Можно делать ставки.
Конечно же, нельзя исключать и вариант, при котором первым строителем нового завода плит OSB в России может стать какой-либо иностранный инвестор, уже работающий в этой отрасли (например, из Северной Америки).
Но первыми, как это ни печально, по моим предположениям, все-таки будут иностранцы. А уже затем, во вторых рядах, за ним потянутся и российские производители (хочется надеется).
− Как Вы думаете, по какой причине в России до сих пор не создано производство OSB? Что этому препятствует?
− На самом деле причин очень много. Естественно, самые основные: во-первых, финансовая составляющая (очень большая стоимость проекта), во-вторых, очень большая доля риска, поскольку совершенно непонятно, в каком количестве Россия сможет «переварить» плиты OSB.
− Как Вы оцениваете информированность отечественных производителей и специалистов о технологии и материале OSB?
− Вы знаете, с одной стороны, в России сейчас уже очень много людей, которые знают, что представляет из себя плита OSB, но с другой − специалистов, реально разбирающихся даже не в технологии, а просто в этой теме, достаточно мало.
Полагаю, что число российских граждан, посетивших какое-либо действующее предприятие по производству плит OSB, а значит, реально имеющих представление о технологии этого производства, не превышает, не знаю, 30, может быть, 40 человек. Вы не поверите, но очень многие фирмы жалуются на то, что они просто не могут найти достаточно компетентного руководителя проекта.
− Проект OSB в Латвии, расскажите немного о нем. Какая мощность будущего производства? Какую продукцию будет выпускать завод − стандартные плиты класса OSB/3 или также плиты с дополнительной обработкой?
− Заказчик по данному проекту − компания «Кроношпан» − является самым мощным и самым опытным производителем плитной продукции в мире. Столько действующих заводов по выпуску плитной продукции, сколько имеет «Кроношпан», нет ни у какой другой фирмы в мире. Причем по общему объему производственных мощностей компания «Кроношпан» ушла далеко в отрыв от других производителей. В последние несколько лет «Кроношпан» запускает в эксплуатацию в среднем по одной новой технологической линии в год. Другими словами, такого количества первоклассных специалистов и такого огромного опыта в области производства древесных плит нет ни у какой другой фирмы.
Для чего я все это говорю? Чтобы объяснить, что новая линия плит OSB в Латвии будет делать столько продукции и стольких разных типов, сколько потребуется.
Если быть более конкретным, в настоящий момент новая линия плит OSB для компании «Кроношпан» в Латвии (проект «Болдерая») оснащена одной ветвью подготовки сырья. Однако концепция линии разработана таким образом, что заказчик в очень короткие сроки может без особых проблем практически удвоить свои мощности. Если к этому добавить, что компания «Кроношпан» является не только крупным специалистом в области изготовления плит, но и достаточно мощным производителем смол (с помощью собственного клея компания может достигать такие факторы прессования, которые многим российским производителям плит просто не снились!), можно предположить, что возможности новой линии, в разумных пределах, почти безграничны.
− Нет ли сложностей в вопросах стыковки оборудования разных производителей?
− Сложности в стыковке оборудования разных производителей имеют место быть всегда. Особенно в тех случаях, когда заказчик заключает соответствующие договоры напрямую с фирмами. И особенно тогда, когда покупатель своевременно (ещё на стадии заключения контрактов) не решил этот вопрос. Проблемы в этой связи возникают как технические, так и финансовые.
Основная проблема, как правило, состоит в состыковке систем управления. Возьмем, например, участки клееприготовления и формирующей станции. Участок приготовления и нанесения клея имеет свою систему управления, формирующая станция − свою. Для того чтобы оба участка работали в четкой координации друг с другом, в системе управления необходимо предусмотреть ещё один общий блок. И здесь всегда возникает вопрос: «Кто должен предусматривать в своем объеме поставки это оборудование − тот, кто поставляет формирующую станцию, или тот, кто поставляет участок клеенанесения?» Дополнительный блок − это дополнительные деньги. И какая-то фирма должна будет взять на себя эти дополнительные расходы.
− Был ли у Вас опыт совместной работы с американскими производителями оборудования для изготовления плитных материалов? Сложнее ли такие проекты в реализации (разные системы измерения и т. п.)?
− У московского офиса такого опыта ещё не было. Однако наша материнская компания при поставках оборудования в Северную Америку, наверное, уже не раз сталкивалась с американскими производителями. Большое количество успешно реализованных проектов в Северной Америке свидетельствует о том, что каким-то образом любые проблемы при наличии доброй воли с обеих сторон могут быть успешно решены.
− В заключение, может быть, Вы вспомните какой-нибудь интересный или забавный случай за время Вашей работы в компании?
− Совсем недавно произошел достаточно забавный случай, связанный с тем, что московские офисы двух конкурирующих фирм («Диффенбахер» и «Зимпелькамп») с некоторых пор находятся буквально в нескольких шагах друг от друга. На самом деле для наших общих клиентов это достаточно удобно: за один день можно плодотворно поработать с обеими фирмами, не теряя при этом время на длительный переезд по переполненной машинами Москве. Но, с другой стороны, такое соседство (инициаторами которого, кстати сказать, были не мы) зачастую может привести и к курьезным случаям.
Один из наших клиентов побеседовал с фирмой «Зимпелькамп», а на следующий день его секретарь должна была организовать такие же переговоры в нашей фирме. Такое бывает достаточно часто. Одним словом, нужно было видеть лица этих людей, которые точно к назначенному сроку прибыли по указанному адресу на место, а потом ещё энное время звонили своей секретарше и обвиняли её в том, что она снова все перепутала: «Куда ты нас направила? Мы здесь вчера уже были!»
Конференция по плитам OSB на выставке «Woodex/Лестехпродукция», 27 ноября 2013, Москва
