Русский Английский Немецкий Итальянский Финский Испанский Французский Польский Японский Китайский (упрощенный)

Партнеры журнала:

На заметку

Жизнь человека − не слишком ли дорогая плата за «дешевые технологии»?

Рубрика На заметку

Статистика неумолимо свидетельствует: количество несчастных случаев на деревообрабатывающем производстве было и остается недопустимо высоким. О том, чем это вызвано и какими способами можно с этой бедой справиться, наш корреспондент сегодня беседует с доцентом кафедры деревообрабатывающих станков и инструментов Белорусского государственного технологического университета, кандидатом технических наук Н. В. БУРНОСОВЫМ.

− Николай Васильевич, все действительно так серьезно? Или все-таки не стоит слишком уж сгущать краски?

− Самое главное сегодня − обеспечить здоровье человека. Гарантировать ему, что, придя на производство здоровым, он здоровым же и живым выйдет оттуда после рабо-­ты − вот что должно быть первой мыслью в голове любого руководителя! Ведь, к сожалению, выражение «Бог создал человека, но запасных частей к нему не дал» не теряет своей актуальности. Деревообрабатывающее оборудование очень опасно в работе, даже более чем металлообрабатывающее и прочее. Сегодня уровень производственного травматизма в деревообрабатывающих отраслях промышленности, скажем, Беларуси примерно в 10 раз выше, чем в наиболее развитой станкоинструментальной отрасли, где работает опять же в 10 раз больше людей, нежели в деревообработке.

− А отчего так происходит?

− Тому есть немало причин. Дело в том, что основные типы оборудования и инструментов для переработки древесины и древесных материалов ранее традиционно производились на специализированных заводах деревообрабатывающих станков (ЗДС), станкостроительных (ССЗ) и инструментальных. Были разработаны и внедрены достаточно требовательные системы стандартов, контролирующие производство, его высокий технический уровень, качество выпускаемой продукции и, конечно же, безопасность.

Насущная необходимость возобновления технического парка оборудования предприятий лесного комплекса предопределила достаточно быстрое реагирование белорусских машиностроительных заводов на организацию выпуска сначала простейшего деревообрабатывающего оборудования, а затем более сложного. Однако многие станкостроительные предприятия страны, не имея опыта проектирования такой достаточно специфичной продукции, допускают значительные конструктивные просчеты, что приводит к выпуску оборудования не только неконкурентоспособного, но нередко и опасного для жизни и здоровья эксплуатирующих его людей.

К сожалению, можно привести много примеров выпуска и закупки оборудования с недопустимыми отклонениями от стандарта. Причем самого главного ГОСТа, который, оказывается, даже не на всех предприятиях есть! Я имею в виду межгосударственный стандарт ГОСТ 12.2.026.0-93 «Оборудование деревообрабатывающее. Требования безопасности к конструкции». Несоответствие оборудования, в том числе закупаемого за рубежом, этому ГОСТу и приводит к повышению травматизма на производстве. Более того, некоторые ответственные лица даже не знают о существовании этого стандарта! А ведь им должны руководствоваться все инженеры − начальники цехов и участков, мастера, бригадиры и рабочие. Причем знать его наизусть и по три раза на день вспоминать!

Несколько лет назад на одном из предприятий в Витебской области произошел дикий случай. Остановили лесопильную раму для замены пил. В этот время подсобный рабочий полез вниз с лопатой убирать опилки. Его товарищи закончили замену пил, закрыли ворота и включили пилораму. По ГОСТу 12.2.026.0-93 при включении пилорамы в течение 10 секунд, прежде чем запустятся пилы, должна сработать звуковая и световая сигнализация. Мол, внимание: всем удалиться из опасной зоны! А в этот раз оказалось, что перегорела какая-то обмотка трансформатора, и сигнала не последовало. И вот вся эта махина пильной рамы весом более тонны опустилась на подсобника. Конечно, от того мало что осталось… Вот вам цена отклонения от ГОСТа.

− Но ведь и на идеально соответствующих стандартам, проверенных-перепроверенных технологических линиях тоже происходят несчастные случаи…

− Естественно, всякое бывает, даже анекдотичные, несмотря на весь их трагизм, ситуации. Но все же частота травматизма резко падает. Помогает так называемая «защита от дурака». Вернее, защита того самого «дурака» от него же самого.

Как-то − это еще до перестройки было − в городе Речица Гомельской области запускали цех древесно-стружечных плит. Оборудование ставили в основном финское. Шли наладочные работы на здоровенной рубительной машине, которая должна измельчать поднимающееся на конвейерной ленте бревно в стружку. Была вторая смена, начальство уже разошлось по домам. И вдруг что-то там отключилось, конвейер с бревнами замер. Наладчики пошли чинить. Неисправность устранили, кнопку на пульте нажали − поехали рубить дальше! И тут же конвейер стал снова: на сей раз сработали датчики наличия металла (их устанавливают, чтобы, как и при лесопилении, не испортить дорогостоящую технику). Полезли проверять, где там какая железяка завалилась, и видят «картину Репина»: за бревном сладко спит слесарь дядя Вася, изрядно «внедривший в организм»! Решил, сердешный, отдохнуть на остановившемся конвейере, а когда тот тихонько тронулся, он со сна да с бодуна ничего и не почувствовал. Спасло его то, что, как всякий слесарь, он таскал в карманах гаечные ключи, болты, гайки. И если бы не металлодетекторы − пропал бы слесарь без вести… С тех пор дядя Вася, прочухавшись, накрепко завязал с «зеленым змием», а когда разразилась антиалкогольная кампания, стал одним из руководителей городского общества трезвости. И частенько на личном примере убеждал несознательных граждан в гибельности пьянства.

Когда разговариваешь с производственниками, те всё понимают, но, по большому счету, ничего не делают. А вспоминают о ГОСТе, когда, как говорится, жареный петух в одно место клюнет. Вот тогда начинают разбираться всяческие комиссии, и первый вопрос у них один: «Кто пойдет к прокурору?».

Древесина легко обрабатывается. Но при этом не следует забывать о некоторых существенных моментах. Первое: древесина − живой материал, это не металл. Обрабатывается она по совершенно другим принципам. «Металлисты», к сожалению, не знают наших проблем, они далеки от этого. Для них подчас является открытием сам принцип стружкообразования при резании деревянной детали. Древесина − как волокно. Вот попытайтесь, как показывают в кино, тупой шашкой разрубить шелковую шаль. Не получится, ведь здесь важны острота и скорость. Легкость обработки древесины и требования высокого качества диктуют высокие скорости подачи и резания. Частоты вращения инструмента весьма высоки (например, в копировально-фрезерных станках − 18−24 тысячи оборотов в минуту), что обеспечивает при фрезеровании древесины скорость резания 35−45 метров в секунду, при пилении круглыми пилами − 60−75 м/сек. А скорости подачи достигают 120 м в минуту (у обрезных станков) и более. Режущий инструмент имеет высокую степень остроты (начальный радиус затупления − 4−10 мкм, конечный − 35−60 мкм), большое количество режущих граней. При малейшем превышении допустимого затупления древесина как упругий материал начинает деформироваться, качество падает. Поэтому, повторюсь, по сравнению с другим оборудованем − в частности, металлообрабатывающим -деревообрабатывющее более опасно при эксплуатации.

Требования безопасной эксплуатации включают в себя многие вопросы, такие как освещение, вентиляция, состояние зданий цехов, расстановка оборудования, ограничение шума и вибрации, электробезопасность и многое другое. Непосредственно в конструкции станков устанавливаются специальные устройства и элементы. Например, в широко распространенных многопильных круглопильных станках для продольного раскроя пиломатериалов боковые срезки в процессе пиления не удерживаются никакими элементами станка. Форма раскраиваемых досок весьма разнообразна. Это приводит к тому, что после отделения срезка от основного материала, он часто подхватывается вращающимся инструментом и с большой скоростью вылетает из зоны резания. Направление вылета непредсказуемо. Даже при относительно небольшой массе срезка за счет скорости сила удара настолько велика, что может нанести рабочему, стоящему на пути его движения, серьезные травмы. Был, например, случай, когда при пилении, несмотря на всю имевшуюся когтевую защиту, вылетел маленький срезок и, пробив толстенный ватный бушлат, вонзился в легкое рабочего. Человека тогда врачи спасли, сделали операцию. А вот нынешней весной на одном из предприятий Гомеля дело закончилось трагедией: при работе на совершенно новом станке срезок, неведомо как подхваченный пилой, под немыслимым углом пробил защиту − простую резину, даже неармированную − и вылетел со скоростью около 75 метров в секунду. Метрах в пяти от станка в это время по цеху как раз проходил мастер. И надо же было такому случиться, чтобы тот деревянный снаряд вонзился ему прямо в сердце… Когда меня в качестве эксперта пригласили в Департамент по труду, я видел снимки с места происшествия − поверьте, это ужасно!

Кто виноват в столь нелепой смерти 23-летнего парня? Не знаю, что там решит следствие, но, по моему мнению, здесь налицо конструктивный недочет. И отвечать должен производитель станка из Новолипецка.

− Простите, Николай Васильевич, но это уже Россия − другое государство.

− Ну и что? ГОСТы-то у нас общие − значит, и ответственность тоже. А в соответствии с требованиями стандарта необходимо оснащать станки специальными устройствами − антивыбрасывателями в виде многорядных когтевых защит (двух-трехрядных на входе заготовки, промежуточных и на выходе заготовки), что не всегда выполняется в конструкциях отечественных и зарубежных станков. Также отсутствуют блокировки, ограждения, тормозные устройства и т. д. И если для защиты используется резина, пригодная, простите, разве что для производства презервативов, − ну, может, несколько толще-то это грубейший просчет, цена которому − загубленная жизнь.

− В чем, по-Вашему, может быть выход из создавшейся ситуации?

− Конечно, сейчас жизнь требует значительного повышения уровня подготовки технического персонала, ответственного за безопасность. Может быть, стоило бы или при концерне «Беллесбумпром», или у нас в университете − ведь мы знаем много такого, о чем на производстве подчас даже не догадываются − организовать нечто вроде постоянного центра для обучения специалистов. У нас, правда, уже есть факультет повышения квалификации, где время от времени проводится соответствующая учеба. Причем мы обращаем особое внимание именно главных механиков на вопросы безопасности, после чего они уезжают по крайней мере задумавшись о том, что им надо бы сделать у себя на предприятиях. Учебу и переподготовку кадров надо возобновить повсеместно. Что греха таить, на должностях инженеров по технике безопасности немало случайных людей, тех же пенсионеров. А ведь службы, обеспечивавшие технику безопасности, прежде были элитными подразделениями предприятий. Начальник отдела ТБ имел право закрыть участок, цех и даже целый завод! Сегодня это трудно представить. Сплошь и рядом можно наблюдать низкий технический уровень персонала отделов ТБ, незнание особенностей работы деревообрабатывающего оборудования и, как следствие, мы видим отклонение от требуемых норм по переподготовке рабочего персонала. Представим ситуацию: некий рабочий долгое время стоит у своего станка, а затем его переводят на новое рабочее место. Естественно, он должен пройти какой-то инструктаж. Только кто его и как будет проводить? Просто скажут работнику расписаться для проформы в журнальчике, не объяснив ему, в чем опасность и как ее избежать.

При закупке зарубежного оборудования, которое, как правило, предназначено для использования в высокомеханизированных потоках, линиях, управляемых оператором с пульта, находящегося в безопасной зоне, не учитывается комплектность поставки околостаночного оборудования. Это приводит к тому, что предприятия, использующие данное оборудование, вынуждены применять простейшую околостаночную механизацию, вводя обслуживающий персонал в опасную зону.

И белорусские, и российские производители зачастую также не учитывают необходимость разработки и комплектации околостаночной механизации оборудования.

Кроме этого, в последнее время высокие требования предъявляются к эргономическим, эстетическим, социально-психофизиологическим факторам, обеспечивающим комфортность условий работы. Все это также регламентируется соответствующими стандартами.

К сожалению, в Республике Беларусь деревообрабатывающее оборудование не входит в перечень продукции, подлежащей обязательной сертификации. Пожалуй, давно уже назрела необходимость того, чтобы сделать такую сертификацию обязательной. Особенно для оборудования, купленного за границей. А его становится все больше и больше. Для этого требуется создать специализированный научно-технический центр.

− А кто этим должен заниматься?

− Вопрос, как говорится, очень интересный. В период развала Советского Союза и перехода экономики на рыночные рельсы станкостроительные заводы сообразили, что деревообработка − это та ниша, которую можно легко заполнить. И станкоинструментальщики − я их называю «металлистами» − начли делать деревообрабатывающие станки, не приглашая для их разработки и производства специалистов нашей отрасли. Вот они и наделали, простите за выражение, «гробов»… Хотя сегодня в Беларуси есть несколько заводов, вышедших на хороший уровень. В частности, можно отметить могилевский «Техноприбор», витебский «Визас», которые начали выпускать обрабатывающие центры с числовым программным управлением. А вот продукция остальных, в том числе всем известных флагманов станкостроения, имеет большие отклонения от действующих стандартов.

А посмотрите на закупаемое импортное оборудование! Сейчас, как говорится, ворота открыты. Есть деньги − покупай и ввози что хочешь, никто за этим не следит. Как правило, это «бэушные» части каких-то распродаваемых технологических линий, потоков. Скажем, некоему нашему предприятию нужен многопильный или четырехсторонний продольно-фрезерный станок. Оно его покупает недорого и ставит у себя, в конвейер. И рабочего вводят в опасную зону! Ведь когда этот импортный станок стоял в потоке, там оператор сидел в защищенной кабине, доступа посторонних не было, а посему можно было обойтись без той же когтевой защиты или ограждения фрезерных головок. Но если куплена отдельная единица оборудования, ее надо привести в соответствие с нашими нормами. Чего, увы, не делается. И поэтому речь идет о создании некоего барьера на пути закупки и работы оборудования, некачественного с точки зрения безопасности в эксплуатации.

Однажды потенциальные покупатели попросили нас провести неофициальную сертификацию завода, выпускавшего мебельный щит на экспорт. Там было порядка 50 единиц очень интересного импортного оборудования: ленточнопильные, четырехсторонние и прочие станки. Оказалось, что ни одна из этих более чем полусотни единиц не соответствует нашему ГОСТу! Понятно, почему: станки стояли где-то в линиях или потоках, а вместе были собраны с миру по нитке. Когда заказчики узнали результат нашей работы, завод был куплен за полцены. Хотя, разумеется, никаких юридических последствий наша экспертиза повлечь не могла…

Я убежден: надо сделать сертификационный центр по деревообрабатывающему оборудованию. Подобный тому, что уже лет пять существует в той же России. Руководитель кафедры деревообрабатывающих станков Московского государственного университета леса, заслуженный деятель науки, доктор, профессор и пр. и пр. Виктор Васильевич Амалицкий сумел пробить через все вышестоящие инстанции создание единого сертификационного центра, действующего при той же кафедре, где сосредоточены ученые всевозможных направлений. Без его сертификата ни один станок, ни одна линия в страну не ввозятся! И что характерно: после начала работы этого центра статистика несчастных случаев на деревообрабатывающих производствах резко улучшилась.

На кафедре деревообрабатывающих станков и инструментов БГТУ также имеются высококвалифицированные научно-инженерные кадры, которые могли бы проводить комплекс работ по оценке технического состояния оборудования. Мы тоже не оставляем надежды и предпринимаем усилия в направлении создания подобного центра в Беларуси. Дело это требует довольно значительных затрат. Конечно, главное − это мозги. А они в нашем университете есть, говорю об этом со всей ответственностью. Причем это не «сухие», кабинетные ученые, а люди, знающие и понимающие производство. Более того, мы готовы пригласить к сотрудничеству и специалистов со стороны.

Кроме того, этот центр вполне может стать еще и научным, где бы вырабатывались рекомендации по конструкции станков и инструментов, по достижению необходимых уровней качества продукции, по применению новых узлов, инструментов, материалов. Ну, а со временем центр мог бы вырасти в отдельный научно-исследовательский институт, что для нашего лесного государства вполне уместно.

− Мечтать не вредно…

− А почему такая страна, как Латвия, где все, что связано с лесом и его переработкой, сосредоточено под эгидой одного-единственного министерства лесного хозяйства, может себе позволить небольшой объединенный центр, который регулирует все эти вопросы? Я считаю, что и у нас в стране придет время для единого центра. Сама жизнь заставляет. И объединение может произойти на базе нашего сертификационного центра.

Ректор БГТУ И. М. Жарский очень поддерживает идею его создания. Университет даже выделил кое-какие финансовые средства и, похоже, вот-вот наш центр реально сможет заработать. А от моего имени и имени своих коллег я вам могу гарантировать одно: явных промахов мы не сделаем. Если все выполнять в соответствии с уже написанным в основных стандартах, это уже будет определенной гарантией уменьшения травматизма, улучшения социальных условий для работников.

− Но что получается: вы официально зарегистрируетесь, а кто к вам придет сертифицироваться? Вернее сказать, кто обяжет хозяев оборудования прийти к вам за сертификатами? Любой директор предприятия подумает: зачем ему платить кому-то деньги? а ведь все проверить и сертифицировать тоже работа, и немалая? Станки-де нормально работают − и ладно.

− А его надо заставить получить сертификат! Заставить же может только включенное в Главный реестр правовых актов постановление Совета Министров об обязательной сертификации деревообрабатывающего оборудования.

Нельзя сказать, что таких центров у нас в стране совсем уж нет. Они есть, но не там, где надо! Как можно создавать лабораторию по сертификации при заводе, который выпускает эти же станки?! Я мог бы привести не один такой пример.

Сейчас обязательной сертификации подлежат лишь бытовые деревообрабатывающие станки, которые продаются населению. Их включили в обязательный перечень сертифицируемой продукции. Но сертифицируют их, опять же, те, кто выпускает! Результат? Посмотрите статистику минских больниц скорой помощи или 6-й клиники, где занимаются хирургией кисти руки, − сколько травм люди получают из-за оборудования, которое не соответствует никаким нормам! Если взять, скажем, бытовую технику − теле- и радиоаппаратуру, чайники, утюги, холодильники-то там выполняются все ГОСТы по защите. Так почему же с деревообрабатывающими станками иначе?

− Потому, наверное, что производители бытовой техники не занимаются, так сказать, «самосертификацией».

− Вот именно! А посему и перекрыт доступ в производство так называемым «дешевым технологиям».

Схема должна быть такой: руководство предприятия решает приобрести какую-то линию, участок либо некий хитрый станок. Перво-наперво надо будет обратиться в сертификационный центр. И кто-то из специалистов едет к продавцу, обследует оборудование и выдает сертификат на соответствие всем стандартам.

− Даже если продавец находится где-то в Варшаве, Берлине или Мадриде? За чей, простите, счет? И не попросят ли оттуда вашего проверяющего подобру-поздорову?

− Зачем же? Стоимость сертификации и расходов на командировку включается в продажную цену оборудования − в целом, примерно 2−3% от нее. В России сделали так: поскольку существуют известные, высоко котирующиеся в мире фирмы, например, eiz, euko и др., центр Виктора Амалицкого посылает туда двух-трех сотрудников, которые сертифицируют не конкретный станок, а в целом производство. И сертификат выдается на 3−5 лет. Производителю выгодно: перед ним открывается бескрайний российский рынок.

Так почему же и нам не перенять столь хорошо себя зарекомендовавший опыт наших соседей?

Беседовал Павел ВЛАДИМИРОВ, наш собственный корреспондент в Беларуси