Итальянцы в России. Часть 2
В прошлом номере мы говорили о том, что Италия в последние десятилетия упрочила свои позиции в сфере деревообрабатывающего оборудования. Но вместе с тем экономический спад в Европе, во многом обусловленный высокими ценами на нефть, резкими скачками курса евро и доллара на валютном рынке, да и, в конце концов, возросшей ролью стран Юго-Восточной Азии, не мог оставить незатронутой и Италию. Другое дело, что ее потери в этом кризисе, по сравнению с Германией, оказались не столь заметными. В первую очередь, вероятно потому, что в Италии работают много мелких и средних компаний, которые в условиях кризиса способны быть более гибкими, чем промышленные гиганты.
Над Европой нависла китайская угроза
Многие специалисты продолжают утверждать, что в ближайшие годы кризисная ситуация только усугубится и ряд предприятий пройдут процедуру банкротства. В этих условиях может произойти смена лидеров. Рынок сам всех расставит по своим местам. Слабые отсеются, сильные займут лидирующие позиции. Предчувствуя это, многие средние и крупные компании предпринимают отчаянные попытки выжить, меняя кардинальным образом направления бизнеса, поглощая профильные предприятия и компании из смежных областей, перестраивая методы управления и маркетинговую политику. Крупные компании также инвестируют много средств на разработку высокотехнологичной, интегрированной с электроникой продукции и в новые развивающиеся рынки. К таким рынкам можно отнести в первую очередь Китай и Индию, которая по темпам развития уже догоняет Китай.
Можно сказать, что Европа стала заложницей своей же политики на протяжении последних 10−15 лет. Европейские предприятия инвестируют громадные средства в создание рынка этих стран, новых предприятий, в производства, получая или рассчитывая получить в будущем большие доходы. А китайцы очень быстро обучаются, копируют модели, технологии производств, повышают качество своей продукции. Если несколько лет назад они производили простые металло- и деревообрабатывающие станки неважного качества, то сегодня можно видеть, особенно на выставках, даже сложные станки и высокотехнологичную продукцию их производства, и в 2−3 раза дешевле. Как результат, многие европейские производители не выдерживают конкуренции и становятся банкротами. Не обошла эта тенденция и Италию, особенно легкую промышленность. Достаточно тяжелая ситуация сложилась и в деревообработке. По разным оценкам, за последние 2 года обороты итальянских предприятий, занятых в деревообработке, упали на 30−40%. Соответственно упали и обороты итальянских производителей и поставщиков компонентов для деревообрабатывающего оборудования, в частности у производителей пневматики и гидравлики.
Пневматика и станочная гидравлика
Самый большой рынок пневматики и гидравлики в мире − в США − в 2−3 раза больше, чем в Европе. Здесь находятся одни из крупнейших игроков на этом поле − компании EATON и PARKER, производители не только пневматики и гидравлики, но и разного другого оборудования. Самый большой рынок пневматики и гидравлики в Европе − Германия. Основные известные производители здесь − корпорации Bosch-Rexroth и FESTO.
Италия также представляет собой крупный и интересный рынок по деревообработке, пневматике и гидравлике. С одной стороны, она производит и экспортирует свою продукцию, с другой − многое импортирует. На итальянском пневматическом и гидравлическом рынке нет явных лидеров, как в других странах. Зато в Италии очень много небольших и средних фирм, которые производят высококачественную продукцию и вкладывают средства как в развитие производства, так и в новые разработки.
Одна из таких фирм − компания PNEUMAX S. p. A., специализирующаяся на производстве широкой гаммы пневмоаппаратуры, − пневмоцилиндров, пневмораспределителей, блоков подготовки воздуха, фитингов и т.д. Ее продукция широко используется в деревообрабатывающих станках ведущих в мире производителей, например компанией BIESSE PNEUMAX, представлена во многих странах мира, в том числе и в России, с 1998 года. Беседуем с ее генеральным директором А. Г. ГОГОЛЕВЫМ.
− Александр Германович, сейчас многие говорят о стагнации, экономическом кризисе. Ваш прогноз: как будет в ближайшем будущем складываться ситуация на итальянском рынке пневматики?
− Чтобы понять, почему происходит то, что происходит, нужно чуть-чуть оглянуться назад. Италия начала бурно развиваться где-то в конце 50‑х − начале 60‑х. Именно в то время итальянские предприниматели основали небольшие промышленные предприятия. Этим людям сегодня от 60 до 80 лет и даже больше, и они по сей день остаются «у руля». Очень приятно смотреть на таких «старичков» в работе и в жизни, у них есть чему поучиться: они всегда подтянуты, вежливы, пунктуальны, переживают за свой бизнес и свою страну, с уважением относятся к другим государствам. Можно в пример поставить г-на Girola, основателя группы компаний Duplomatic. Ему далеко за 80, но он ровно в 8 утра на работе, обсуждает вопросы с топ‑менеджерами. Г-н Bottacini с 1978 года бессменно руководит холдингом PNEUMAX, всегда посещает все выставки, где участвует его компания или филиалы. На самом деле поражаешься их работоспособности: сегодня они в Италии, завтра в России, послезавтра в Китае…
В то же время рынок очень быстро меняется. В этих условиях компаниям нужно быть гибкими и, если хотите, изворотливыми, чтобы выжить в условиях жестокой конкуренции и агрессии со стороны производителей из Юго-Восточной Азии. В одной только Италии работают около 150 компаний в области пневматики − гидравлики. В таких условиях выживают сильнейшие. Крупные компании поглощают более мелкие: так, Bosсh купил ведущего производителя гидравлики Rexroth и ряд других компаний в этой области, EATON купил Vickers. Ряд компаний начинают вкладывать деньги в другие отрасли, не связанные с их основной деятельностью. Кто-то перестраивает стиль управления, например, передает часть своих акций топ‑менеджерам, чтобы те были заинтересованы в развитии предприятия, что, по‑моему, очень и очень разумно. Некоторые, как наша компания Pneumax, инвестируют в развитие производства новое оборудование, новые технологии. Pneumax, как и Bosсh, интенсивно развивает направление по широкому использованию технополимеров в пневматике. Они технологичны, экономичны и наделяют продукцию рядом свойств, которые раньше были недоступны или дороги. Также Pneumax инвестирует в развитие нового поколения пневмоостровов со встроенной электроникой с рядом уникальных и удобных для потребителя свойств. Поэтому за рынок пневматики в Италии и в России я спокоен: он будет развиваться и дальше.
− Как работается Pneumax в России?
− Я бы не сказал, что мы являемся лидерами на российском рынке по продажам пневматики. Да мы и не ставили такой задачи перед собой. Сейчас в России на этом рынке серьезно работают только четыре компании − Festo (Германия), SMC (Япония), Camozzi (Италия) и Pneumax (Италия). Мы позже всех начали работать здесь, но уже добились значительных успехов.
Наша компания сделала ставку не на продажу пневматики, как многие наши конкуренты, а на инжиниринг. Мы предлагаем клиентам полный спектр услуг − от инжиниринга в области гидравлики, пневматики, смазочных систем и вакуумной техники, разработки схем под конкретные задачи − до поставки, монтажа и запуска всей машины или конечного оборудования с нашей техникой. Для этого мы изучаем технологию производства у заказчика, специфику работы.
Оценить реальную стоимость каждого отдельного проекта заранее очень тяжело, так как это временные трудозатраты, командировочные расходы и т.д. Но как раз это нам и интересно. Наша специфика в том, что мы стараемся больше зарабатывать «головой» и комфортным сервисом для наших заказчиков. Кстати, в отличие от многих конкурентов, у нас сложился свой коллектив инженеров, которые действительно являются профессионалами своего дела.
− Сейчас многие жалуются, что специалистов хороших не хватает. У вас их достаточно?
− Хороших специалистов сегодня найти действительно трудно. В одной только пневматике 10 тыс. наименований, а мы, как я уже говорил, еще и гидроаппаратурой занимаемся. Это очень сложные технологии и компоненты, и в них приходится долго разбираться. Мы принимаем на работу студентов Бауманского университета. Примерно год уходит на их обучение. То, чему учат студентов в институтах, − это только теория, к сожалению. Там нет даже хороших учебных стендов. На практике приходится тратить несколько месяцев, пока молодой инженер обучится специфике и станет грамотным специалистом. Но радует то, что студенты наши очень толковые. Особо талантливые окупают себя уже через полгода.
− И если можно, несколько слов о развитии Pneumax в России. Ближайшие планы компании?
− Вперед, только вперед. Нельзя застаиваться, иначе «сожрут» конкуренты. Будем предоставлять новые услуги клиентам, будем работать на выставках. В этом году принимаем участие более чем в 20 выставках на территории России и Белоруссии. В следующем, возможно, будем инвестировать средства в производство. В какое − не скажу, чтобы не сглазить.
Считаю, что наша стратегия развития правильная и долгосрочная, и в скором времени она принесет положительные результаты, новые толчки в развитии и уверенность в будущем.
Сушильные камеры
В этом году один из известных итальянских производителей сушильных камер, компания INCOMAC, отмечает свой 30-летний юбилей. История INCOMAC началась в 1975 году, когда специалисты в области кондиционирования воздуха объединились с деревообработчиками и стали производить сушильные камеры для древесины. Наглядным доказательством успешной деятельности компании и доверия, которое ей оказывают специалисты деревообрабатывающей промышленности всего мира, является тот факт, что сегодня в 50 странах мира установлено более 7000 сушильных комплексов этой компании. Впрочем то, что группа компаний GLOBAL EDGE является эксклюзивным поставщиком именно сушилок INCOMAC, а не какой-то иной фирмы, тоже о чем-то говорит. С этим вопросом мы и обратились к президенту GLOBAL EDGE М. В. ЛИФШИЦУ.
− Почему INCOMAC? Ответ на этот вопрос лежит на поверхности: сушильные камеры INCOMAC отвечают нашим требованиям по качеству и надежности. Если мы поставили оборудование заказчику, то отвечаем не только за факт поставки, пуско-наладки, но и за качественную сушку древесины. Заказчику, как правило, все равно, сушилку какого завода ему поставили. Ему важно другое. Оборудование должно работать с заданными техническими характеристиками, качественно сушить древесину за оптимальное время.
Мы очень долго и внимательно изучали продукцию, которую сегодня предлагают на российский рынок производители сушильных камер. После серии длительных экспериментов остановились на INCOMAC. Впервые камеры этой компании были привезены в Россию и установлены в начале 80‑х, они до сих пор исправно работают. Важно учитывать то, что камера должна быть рассчитана на те климатические условия, в которых предстоит работать. Если не приспособить итальянскую камеру к российским морозам, то в первую очередь у нее, скорее всего, провалится крыша. В Европе допустимая нагрузка − 160 кг снега на м2. В России по нормативу − 180 кг/м2. Мы поставили работу с заводами-производителями так, что поставляемое оборудование адаптировано к нашим российским условиям.
Если камера установлена в Европе, и в ней что-то сломалось − ничего страшного. Нужно всего лишь несколько дней подождать, пока привезут запчасти. В России любая поломка приравнивается к катастрофе. Пока наладчик долетит до какой-нибудь отдаленной точки… Как мы решаем эти проблемы? Во-первых, нужно, как минимум, обучить операторов заказчика правильно работать с камерой. Также важно контролировать и завод-производитель, так как «человеческий фактор» присутствует на каждом производстве − и в России, и в Италии. Простой пример: если температура в сушилке 70 градусов, и в ней установить вентиляторы, рассчитанные на 60, то работать они будут, но в конечном итоге сломаются. Если установить вентиляторы, рассчитанные на 120 градусов, служить они будут практически вечно. Во-вторых, необходимо постоянно контролировать наличие на складе запчастей, чтобы быстро решать возникающие проблемы заказчика.
Конкуренция на рынке сушильных камер сегодня достигла своего апогея. Ежедневно мы слышим жалобы от деревообработчиков на плохую работу сушильных камер известных и неизвестных производителей. В такой ситуации виноваты обе стороны. Заказчик требует предоставления больших скидок от поставщика. Поставщик, чтобы не потерять заказчика, идет на снижение цены. В свою очередь, снижение цены происходит за счет экономии на комплектующих и материалах. Получается порочный замкнутый круг. INCOMAC на такой компромисс не идет. Стоимость камер ровно такая, какая должна быть − соответствующая качеству и надежности. С каждым новым годом мы поставляем на 15−20% сушильных камер больше, чем в предыдущем. А это значит, что заказчик понимает цену ошибки при выборе камеры и не гонится за видимой дешевизной и, как следствие, плохим качеством.
− Растет потребность в сушильных камерах?
− Рост потребности обусловлен несколькими факторами. Один из основных − требования рынка готовой продукции. Покупатель понимает разницу между сушеной древесиной и древесиной естественной влажности. Спрос на качественный пиломатериал в свою очередь заставляет деревообработчиков удовлетворять потребности рынка. Отсюда спрос на правильное оборудование и сушильные камеры. Второй фактор − растет количество сушильных камер, которые уже запущены нами. Хорошая работа всегда идет впереди тебя. Компании, где установлены камеры INCOMAC, рекомендуют их своим соседям-деревообработчикам.
− Вы не могли бы назвать основных итальянских производителей сушилок, которые занимают лидирующие положения по объему продаж в России?
− Если брать данные прошлого года, тройка лидеров выглядит так: Baschild, INCOMAC и Nardi.
− Тогда давайте, Михаил Валерьевич, конкретнее поговорим о качестве камер, которые вы поставляете. В чем их преимущество?
− Я бы сказал, что успех INCOMAC в том, что она постоянно совершенствует производственные технологии и продумывает свою продукцию до мельчайших деталей. На первый взгляд, эти камеры незначительно отличаются от остальных. Действительно, что нового можно придумать в сушильной камере? Обычное герметичное строение, с регулируемой температурой, с одинаковыми режимами сушки, которые определяются породой, плотностью древесины и т. д. То есть технология у всех камер одинаковая. Законов физики нам не изменить. Но есть некоторые полезные мелочи, которые заставляют посмотреть на сушку по-новому. И таких мелочей у камер INCOMAC достаточно. Поясню.
В качестве утеплителя INCOMAC использует либо вату, либо полиуретан. При механическом повреждении панели сушильной камеры на утеплитель попадет вода. Естественно, изменится теплопроводность. У обычных сушильных камер панель собирается так, что разобрать ее нельзя. У сушилок INCOMAC панель легко разбирается, поскольку места соединения алюминиевых листов закрыты специальным уплотнителем.
Это долговечный термостойкий пластик, который служит для разрыва столбика холода по панели. Такой тип конструкции камеры обеспечивает не только «защиту от дурака», но и полную ремонтопригодность камеры. Многие используют при производстве камер герметик. Герметика можно положить при сборке либо больше, либо меньше. Над каждым рабочим стоять не будешь, проконтролировать почти невозможно, использовал ли он нужное количество герметика или пару тюбиков унес домой. А с готовыми пластиковыми уплотнителями ничего подобного не проделаешь.
Еще правильно наладил INCOMAC процесс монтажа. Все комплектующие приезжают на место готовыми. Сварка при сборке не применяется, а сама сборка и разборка сушильной камеры напоминает конструктор. Кроме ребер жесткости прочность алюминиевому корпусу сушилки придает ребристость алюминиевых панелей. Алюминиевый лист был всего лишь еще раз прокатан вальцами, но вероятность того, что оператор погрузчика проломит камеру штабелем, гораздо ниже.
Далее. Управляет сушилкой обычный персональный компьютер c мощным контроллером. Конечно, можно установить специально разработанный компьютер, как в станках с ЧПУ. Так делают многие производители. Но ведь гораздо удобнее поставить обычный персональный компьютер с нужным программным обеспечением. Если что-то случится с этим компьютером, достаточно переставить программное обеспечение.
И таких примеров много. Основатель INCOMAC Паоло Песенто, который является действующим пилотом, к любой технике и оборудованию относится так же, как к самолету: все должно быть надежно, экономично, просто и эффективно. И этот подход он перенес на сушильные камеры, которые INCOMAC производит уже 30 лет. Самолет не может быть немножко неисправным или немного недоработанным конструкторами. Я, будучи, как и он, пилотом, разделяю его подход к оборудованию и технике.
INCOPLAN занимается разработкой и производством сушильных камер более 25 лет. Многие годы деятельность фирмы была сосредоточена на конструировании и совершенствовании производства, в то время как продукция была известна на рынке под другой торговой маркой. Всего два года назад компания стала работать под своим брендом. А почему бы и нет, если она − владелец крупного производства в Италии, оснащенного современным оборудованием и ЧПУ и автоматизированным складом комплектующих? В качестве дебюта фирма разработала наиболее современную камеру CLASSE Modular 3000. Сегодня сушилки INCOPLAN работают в Италии, Австрии, Франции, Эстонии, Польше, Румынии, Болгарии, Словении и, конечно, России. Официальных дилеров у этого производителя в России − всего два. Один в Москве, другой − на Дальнем Востоке. В Москве это немецкая компания Alligno Maschinenexport GmbH. Об особенностях сушилок INCOPLAN рассказывает технический директор московского представительства Alligno Виктор Анисимов.
− Нас в INCOPLAN устраивает то, что эта компания не пытается «играть ценой» за счет свойств оборудования. INCOPLAN удерживает сектор рынка высококлассных, с точки зрения технического оснащения, сушильных камер. По качеству с этими камерами могут сравниться австрийские и немецкие аналоги, по стоимости они остаются в ценовом диапазоне итальянских сушилок. Мы считаем, что это самое интересное предложение для тех, кому нужно высокое качество сушки, что особенно важно для клееных изделий и продукции на экспорт.
В этих камерах есть оригинальные технические моменты, которые могут быть привлекательными для покупателя. Недаром слоган компании − «Сушка древесины становится наукой». Например, интересно конструктивное решение самого корпуса − сборка без применения силиконового герметика, так называемая технология Silicoless. На практике это означает всепогодную сборку. Кстати, для сборки этих камер применяются болты с шестигранной головкой под один вид ключа. Это очень удобно, особенно в тех случаях, когда заказчик хочет провести монтаж самостоятельно. И сильно экономит время.
В камерах INCOPLAN отсутствуют стальные элементы. При производстве теплообменников применяется только комбинация «нержавеющая сталь‑медь», либо нержавейка.
Не надо забывать, что сушильная камера − это сложный аэродинамический комплекс с определенным набором входящих элементов. Чтобы выдержать нужные параметры сушки, требуется соответствующая скорость воздушного потока, его равномерность. В сушильных камерах INCOPLAN гарантируется скорость воздушного потока 2 м/сек. Для равномерности воздушного потока применяют увеличенное количество вентиляторов (примерно 1 на 1 м по фронту), их специальное расположение. Фальшпотолок изготовлен из алюминиевого листа с прорезями для создания разделённого потока воздуха, а сечения несущих профилей имеют обтекаемую форму. Применение вытяжных вентиляторов (опция) для удаления влажного воздуха сокращает время воздухообмена, а следовательно и общее время сушки.
Конечно, эти камеры имеют и систему увлажнения, и совершенную систему управления с компьютерной визуализациеей процесса.
К сожалению, в последнее время даже известными фирмами делаются попытки «экономии»: то предлагается управление без датчиков влажности и температуры, то теплообменники из обычной стали, то вентиляторы еле обеспечивают скорость воздушного потока всего до 1 м/сек. Можно твердо обещать покупателям INCOPLAN отсутствие подобных «решений».
− Вы работаете с Incoplan всего два года. Фактически для российского потребителя это новое имя. Были ли за это время крупные поставки их сушильных камер в Россию?
− Да. Например, текущая поставка Alligno − комплекс из шести сушильных камер в Подмосковье. Вообще, за эти два года сушильные камеры под брендом INCOPLAN поставлены не только в Россию, но и в Испанию, Австрию, Словакию, Словению, Венгрию, Хорватию, Боснию, Польшу, Румынию, Болгарию, Белоруссию, Украину. Это очень неплохо, тем более что бренд еще в процессе продвижения.
− От многих зарубежных компаний приходится слышать, что с российским потребителем работать трудно. Почему так? Вы с этим согласны?
− В определенной степени да. Обычно за рубежом вслед за первым обращением к поставщику начинается техническая проработка поставки и заключение контракта. При этом на рекомендации поставщика обращается серьезное внимание, ведь речь идет не о ширпотребе, а об оборудовании. У нас же, если клиент обратился в фирму, то это еще ничего не значит. В России сегодня самый свободный рынок, здесь представлена продукция практически всех стран мира − за исключением, пожалуй, Южной Америки. Попытка потенциального клиента самостоятельно изучить огромный рынок за короткий промежуток времени обычно приводит к тому, что покупка делается… случайно.
Сначала клиент скрупулезно разбирается в технических характеристиках, пытается их сравнивать, но в какой-то момент столь широкий выбор утомляет, и он покупает у того, кто окажется более настойчив. Кто подвернется в этот момент под руку − тот и поставщик. При этом невысокая стоимость покупки воспринимается как очевидный успех, а о вопросах эксплуатации в этот момент стараются не задумываться.
Многие покупатели не могут определиться, какое сушильное оборудование предпочесть − немецкое, австрийское, итальянское… или польское, китайское и т. д. И спрашивают нас. Это − фактически попытка сравнить оборудование разного класса, как западный автомобиль и «Жигули». Мы предлагаем сначала определиться, что важнее: низкая цена или длительная эксплуатация при высоком качестве и скорости сушки. Особенно это важно для крупных предприятий. Если же покупатель хочет качество, то мы отвечаем, что итальянские разработки всегда были в лидерах. Италия славится высококлассными дизайнерами и конструкторами. Хотя козырная карта немецких производителей − тщательное соблюдение технологии производства, но очевидно, что и лучшие итальянские предприятия уделяют этому вопросу много внимания. Система качества фирмы INCOPLAN сертифицирована по стандарту ИСО 9001.
Оборудование для деревообработки и мебельной промышленности
Компания DELTA-GROUP с центральным офисом в итальянском городе Триест работает на рынке поставки деревообрабатывающего оборудования и технологий, а также оборудования для мебельного производства из Италии уже более 7 лет. Представительство компании в России находится в Москве, ее филиалы расположены в Томске и Твери, а также и в Минске. Среди клиентов компании − такие крупные мебельные фабрики и деревообрабатывающие комбинаты, как «Свобода», Сомовская мебельная фабрика, ЗАО «Москва», Лесосибирский «ЛДК» и многие другие.
В настоящее время DELTA-GROUP работает почти с 30 известными итальянскими брендами. Естественно, это не предел: как и в любой динамично развивающейся компании, специалисты DELTA-GROUP изучают рынок, ищут новых производителей. Но за правило взяли работать только с теми, чье имя не вызывает сомнений. Известность и качество − вот те два критерия, по которым отбираются поставщики.
Так, DELTA-GROUP − официальный дилер известной всем и каждому в мебельной и деревообрабатывающей отрасли SCM-group: Gabbiani, Morbidelli, Stefani, IDM, DMC − производители, с которыми всегда было приятно иметь дело. Кто не знает Morbidelli − крупного производителя обрабатывающих центров, сверлильно-присадочных станков для индустриального производства, способных работать в три смены? Станки этого производителя, оснащенные числовым программным управлением, работают на крупных фабриках всего мира. Впрочем, стоит сказать и о Stefani, и о IDM, выпускающей как односторонние, так и двусторонние индустриальные кромкооблицовочные станки со скоростью подачи до 100 метров в минуту.
У Gabbiani − одни из лучших в мире станков для раскроя плитных материалов. Имеются как стандартные, так и угловые линии, способные раскроить до 1 вагона ДСП в смену. DMC прославлена тем, что выпускает качественные сложные, тяжелые одно- и двусторонние калибровально-шлифовальные станки для использования в двух- и трехсменном режиме работы. Оборудование под этими торговыми марками давно поставляется в Россию и зарекомендовало себя как качественное и высокопроизводительное.
DELTA-GROUP вполне довольна качеством продукции компании ORMA Macchine. Это различные виды прессов: мембранные, холодные, горячие, для мебельного щита, а также линии каширования и ламинирования. Особенно интересна последняя разработка компании, представленная год назад на выставке в Милане, − Omnia − «четыре в одном» - установка, совмещающая мембрану, вакуум, горячий и холодный пресса. Удобнейшая машина для предприятий с небольшими объемами продукции, хорошо подходит для мебельного производства. Такой пресс способен быстро перестраиваться с одного вида работ на другой, выпускать модели мебели с различной облицовкой.
На линиях сращивания, торцовки и отбраковки специализируется уже другая фирма − OMGA. Линии сращивания работают с результатом от 12−15 м в минуту и выше. Интересная разработка компании состоит в том, что автоматика самостоятельно определяет дефекты древесины.
Не секрет, что Италия на мировом рынке − в лидерах по отделке мебельного щита и деталей. В этой сфере DELTA-GROUP представляет торговую марку GIARDINA, известную своими вальцовыми станками, станками-роботами для нанесения краски, линиями для покраски окон и дверей. А вот в отделке погонажных и профильных изделий значительно продвинулась компания MAKOR. DELTA-GROUP привела этого производителя на российский рынок недавно, но он оставался в неизвестности совсем короткое время, сейчас же это оборудование успешно продают даже конкуренты DELTA-GROUP. Если оборудование MAKOR приобретают для отделки дверного погонажа, коробок, обналичников, багета, то без мощных индустриальных станков для шлифовки профильного погонажа TECNOLEGNO трудно обойтись при работе со сложным профилем, при изготовлении профиля филенок.
Серьезный итальянский производитель по инструменту − BSP. При том, что этот инструмент высокого класса, стоит он сравнительно недорого за счет больших объемов выпуска. А доказательством качества BSP служит тот факт, что их инструментом пользуется SCM-group.
Впрочем, по происхождению итальянская DELTA-GROUP обратила внимание и на Словению. В частности, показала себя с хорошей стороны фирма Detel − производитель качественных сверлильно-присадочных станков и фирма Lesspoj − производитель качественных линий сращивания, работающих от 6 до 18 метров в минуту.
У DELTA-GROUP, как и полагается, есть своя служба сервиса, свои монтажники и гарантийное обслуживание. Позиция компании − сократить время простоя оборудования, если возникли поломки. А они, к сожалению, пусть не часто, но бывают. Ведь основная на сегодня потребность − полные «начинки» обрабатывающие центры с ЧПУ. Люди, стремясь к точности и качеству деревообработки, переключаются на автоматику, стараются по мере возможности снизить до минимума возможности ошибок со стороны пресловутого «человеческого фактора».
И если обрабатывающий центр подделать сложно, то резко возросшая конкуренция со стороны китайских, тайваньских и индийских производителей по небольшим деревообрабатывающим станкам, по признанию директора московского представительства DELTA-GROUP Георгия Котова (ООО «Архар Инжинеринг»), вызывает тревогу. По его словам, в этих азиатских странах очень мало производителей качественного оборудования, большая часть станков делается «в подвалах на коленке». Пила, которая стоит в Италии не меньше 5 тысяч долларов, предлагается китайцами всего за 1,5 тысячи. Не удивительно, что китайские станки очень часто выходят из строя уже через полгода. Есть, конечно, придирчивые покупатели, не желающие бегать по гарантийным мастерским и подавать в суды, но и есть и такие, которые хотят сэкономить, надеясь на «авось». Поэтому по недорогому оборудованию китайцы составили серьезную конкуренцию и немцам, и итальянцам. А специалисты не устают предупреждать: дешевое оборудование хорошим быть не может. Качественные комплектующие сами по себе стоят дорого, чудес не бывает…
Тем не менее, в DELTA-GROUP отмечают, что объем продаж оборудования год от года увеличивается. Лет десять назад 80% всей мебели в России было импортного производства. Сейчас из-за рубежа везут только комплектующие, фасад и материал. Пока производителей фасадов в России немного, ведь это довольно сложное производство. Зато сборка происходит уже на нашей территории. Качество то же, а цена ниже.
− Вот еще если бы круглый лес экспортировать перестали, − мечтает Георгий Валентинович. − Стоит его только распилить − он уже в два раза дороже станет. А если его обработать, покрасить, сделать паркетную доску − цена вырастает в разы. Так что те, кто экспортируют древесину, особенно заинтересованы в приобретении нового высокотехнологичного оборудования. И было бы еще лучше, если б государство подумало о своем производителе и отменило ввозные пошлины на оборудование, которое Россия сама произвести не в состоянии. Хотя бы НДС отменили… А то получается, что после того, как оборудование пересечет границу, ценовая накрутка на него уже достигнет 40%.
Но, несмотря ни на что, в России работать можно. Российский рынок динамично развивается. А вместе с ним развивается и поставщик. Московскому офису DELTA-GROUP уже не хватает сотрудников, в ближайшее время штат намерены расширять.
Компания GRIGGIO Service была основана в 1946 году братьями Гуэррино и Джованни Гриджо. Со временем из кустарной мастерской GRIGGIO S. p. A. превратилась в фирму, занимающую одно из ведущих мест по производству традиционных станков. Сегодня она имеет несколько дочерних предприятий, в частности АСМ − производителя ленточнопильных станков. Экспорт достиг 90% производимой продукции. Дилеры GRIGGIO «разбросаны» по всему миру − в Америке и Англии, Германии и Бельгии, Испании и Франции, на Канарских островах, в арабских странах, Бразилии, на Украине, в Белоруссии и, конечно, в России, где GRIGGIO работает с начала 90‑х. Адресуем несколько вопросов генеральному директору Griggio Service Т. А. Ставицкой.
− Татьяна Анатольевна, на рынке деревообрабатывающих станков нынче жесткая конкуренция. Как справляется GRIGGIO?
− Да, конкуренция, безусловно, есть, и в последнее время очень жесткая. Российский рынок всегда был непростым, сейчас ситуация только усложнилась. Множество конкурирующих фирм пришли в Россию, чтобы наладить регулярные продажи своего оборудования. И не только итальянские, но и китайские, и турецкие компании, уже занявшие свою нишу на рынке. Но поскольку GRIGGIO давно работает в России, и наше оборудование хорошо известно, GRIGGIO прочно занимает свой сегмент рынка. У людей было время убедиться в его качестве: эта продукция несравнима с дешевой китайской. Люди, которые хотят сэкономить на цене и качестве, всегда были, есть и будут. Но, главное, несмотря ни на что, уменьшения продаж мы не наблюдаем.
Не менее важен и вопрос сервиса, сервисного обслуживания. Для этого и был открыт московский офис компании. Мы всегда помогаем клиентам и при заказе запчастей, и, если возникают вопросы, при заказе оборудования. Ведь руководствоваться одной лишь ценой, когда покупаешь станки, − занятие неблагодарное, нужно исходить из требований производства, производительности оборудования и удобства работы на нем. Наши дилеры уже многому научились, умело работают с покупателями, имеют развитую систему сервиса, запчасти всегда в наличии на складе. Мы работаем с дилерами, которые зарекомендовали себя долгим сотрудничеством. Они ездят на обучение в Италию и получают соответствующую квалификацию.
− Наверное, это очень трудно: стремиться к высокому качеству и при этом контролировать на приемлемом уровне цены?
− Ценообразование − довольно сложный вопрос. В условиях демпинга цены быстро падают, и это плохо сказывается на работе как производителей, так и покупателей. Если станок продается дешево, продавец не берет на себя ответственность за его гарантийное обслуживание. Покупатели должны помнить об этом. Стратегия работы нашего предприятия − в стремлении к качеству, а не к низкой цене. И результаты не обманывают ожиданий: объем продаж у нас только растет.
К этому хотела бы добавить, что производитель не должен работать со всеми, как это делают многие фирмы. Они постоянно увеличивают обороты, не думая о завтрашнем дне. А вдруг завтра эти станки продаваться не будут, и покупатели не смогут ни к кому обратиться за запчастями…
− Какая продукция вашей компании пользуется наибольшим спросом?
− Вообще, наиболее продаваемое оборудование в России − это по-прежнему форматно-раскроечные (или круглопильные) станки CA 400 и SC 32, сверлильно-присадочные GF 21, фрезерные Т 220, G 80, кромко-облицовочные и четырехсторонние станки. Кстати, мы решили расширить производство форматно-раскроечных станков и купили второй обрабатывающий центр по производству алюминиевых кареток.
− Ну и напоследок, Ваше видение того, как будет развиваться рынок иностранного оборудования в России дальше.
− Здесь бы я сказала, что российский рынок вообще сильно отличается от рынков других стран. Если в других странах поставщики стараются работать с конкретным производителем однотипного оборудования, то в России на складе можно найти оборудование конкурирующих компаний. Что, безусловно, невыгодно производителям, зато выгодно дилерам: не надо напрягаться и переубеждать клиента. Думаю, что рано или поздно мы начнем работать цивилизованно. Каждый производитель будет иметь своего дилера в регионе, который, в свою очередь, будет досконально изучать продаваемое оборудование.
