Знать, как совладать с капризной лиственницей
Лиственница − любимица многих архитекторов и дизайнеров, работающих с деревом. Богатая цветовая гамма, ярко выраженные годичные слои, дающие красивую текстуру, и, наконец, стойкость и прочность этой породы − делают спрос на лиственницу практически постоянным. В настоящее время используется не только цельный массив древесины. Разработаны технологии производства клееного бруса и мебельного щита из лиственницы. Впрочем, востребована она в первую очередь в виде сухого пиломатериала. Цены на лиственницу стабильно высокие и не подвержены сезонным колебаниям.
Дерево с характером
Специалисты считают, что по физико-механическим, эстетическим свойствам и долговечности лиственница занимает промежуточное положение между мягкими хвойными породами, такими как сосна, и твердыми лиственными породами, такими как дуб. С другой стороны, лучшие качества лиственницы − высокая плотность, прочность, твердость и смолистость − создают проблемы ее обработки.
Те, кто хорошо изучил свойства лиственницы, знают: чтобы обеспечить долговечность изделий из нее, при производстве необходимо использовать пиломатериалы с влажностью, совместимой с эксплуатационной. Так, для изготовления интерьерных изделий, применяют пиломатериалы, высушенные до влажности 8–12%. Если же изделия будут находиться вне помещений, влажность пиломатериалов должна составлять 12–19%. С понижением влажности пиломатериалов менее, чем на 30%, пропорционально повышаются механические показатели древесины. При влажности 10% они в среднем в два раза выше, чем у сырой древесины. С уменьшением влажности снижается разве что только плотность.
Проблема, однако, в том, что лиственницу трудно сушить. Почти так же трудно, как дуб. Если не знать некоторых тонкостей сушки, непоправимых ошибок не избежать. Древесина лиственницы склонна к растрескиванию и короблению даже в процессе атмосферной сушки, поэтому для нее обычно рекомендуют радиальный распил. Но часто применяется именно тангенциальный распил, при котором древесина сильно коробится и растрескивается не только в процессе сушки в конвективных камерных сушилках, но и при простой атмосферной сушке. Даже полное соблюдение требований укладки пиломатериалов в штабель и размещения штабеля на складе для длительного хранения приводит к образованию глубоких «паутинных» и торцовых трещин.
Попытка сократить время сушки за счет повышения температуры приводит к сильному короблению, особенно в верхних рядах штабеля, и образованию сквозных радиальных продольных трещин от сушки практически по всей длине пиломатериала. Длительное время сушки при низких температурах тоже опасно: древесина изменяет цвет, темнеет. И чем толще пиломатериалы, тем больше с ними проблем. На многих предприятиях снижение сортности лиственничных материалов из-за дефектов сушки составляет более 50%, что приводит к перерасходу древесины и повышению стоимости готовых изделий. Чтобы избежать разочарований, не нужно экономить на качественных и современных сушильных камерах. Ведь сушка − фундаментальный процесс деревообработки и деревопереработки.
Прибыль начинается с сушки
В порядке эксперимента нам было небезынтересно посмотреть, как сушат сегодня лиственницу на деревообрабатывающих комбинатах. Собственно, деревообрабатывающий комбинат отбирался по двум критериям: нужно было, чтобы он работал только на лиственнице и находился недалеко от Москвы. Выбор пал на Протвинский ДОК, что на юге Московской области.
Это предприятие существует три года, работало оно и на других хвойных породах, но два года назад перешло целиком на лиственницу сибирскую. При том, что лиственницу в Подмосковье везут из Красноярского края, директор комбината Игорь Процко считает, что это, пожалуй, намного выгоднее, чем работать на той же ели. Протвинский ДОК − предприятие экспортно-ориентированное, основные потребители − Австрия и Германия. Часть продукции поступает в Италию и Швейцарию. Сначала просто занимались распиловкой древесины на сырые пиломатериалы и… транспортные затраты при этом оказались очень большими. Ведь лиственница − материал тяжелый, а объем загрузки машины небольшой − всего 22–24 м3. Со временем стало понятно: лучше сушить древесину до «транспортной влажности», то есть до 16–18%. С одной стороны, объем загрузки возрастает сразу до 30–32 м3, с другой − для подсушенной древесины уже действуют другие тарифы. Транспортные расходы снизились в разы.
Игорь Степанович рассказывает, что в свое время, в том числе и на других предприятиях, он пробовал работать на многих сушильных камерах итальянского и немецкого производства. В итоге остановился на камерах компании Baschild. Сегодня на его предприятии установлено шесть сушилок по 60 м3 этого итальянского производителя, а с открытием через месяц нового цеха придется докупать еще − не менее двух.
Чем «пришлись по душе» руководству Протвинского ДОКа сушильные камеры Baschild? Первое и самое главное: в них объединены сегодня все ноу-хау высокотехнологичных современных сушильных камер. Это и уникальная система увлажнения высоким давлением, выносные датчики равновесной влажности UGL и одинаковая скорость потока воздуха, обеспеченная реверсивными вентиляторами с двигателями SIEMENS, и хорошее программное обеспечение, удобный цветной русифицированный интерфейс размерами 12,1. И что немаловажно, работает компания на российском рынке без посредников на базе аккредитованного представительства, обеспечивающего сервисное обслуживание при наличии склада запасных частей. Чтобы научиться обращаться с такой камерой, не нужно никаких специальных знаний или навыков. Камера легка и в эксплуатации, и обслуживании, поломок фактически не бывает. Оператор контролирует весь процесс сушки и на любой его стадии может изменить параметры сушки в каждой из шести камер. Если допустить ошибку, умный компьютер выдаст сообщение об ошибке и подскажет, что делать. И не в последнюю очередь Игоря Степановича «подкупило» то, что фирма выполнила заказ в самые короткие сроки: сушильные камеры были привезены из Италии, установлены и пущены в эксплуатацию уже через сорок пять дней после подтверждения заказа.
Итальянцы специально разработали программу под сушку сибирской лиственницы с учетом всех особенностей этой породы. В результате добились качественного и равномерного высыхания пиломатериалов в сушильных камерах при минимальном проценте брака − всего 2–3%. (Раньше процент брака даже после сушки в хороших сушильных камерах других компаний доходил до 10%.) Удалось разумно сократить и время сушки без ущерба для качества высушенной лиственницы. Так, тонкая доска (30 мм) высыхает примерно за 6 суток, а 50 мм за 8 суток.
Сегодня объемы по распиловке Протвинского ДОКа − 1300–1500 м3 в месяц. Эти объемы предполагается поднять до 2000 м3 − с пуском немецкого комплекса для распиловки тонкомерной древесины. Комплекс, хотя и бывший в употреблении, но в хорошем состоянии, полностью автоматизированный. Его возможности − 700–800 м3 в смену.
Старый цех придется ломать. И как уже говорилось выше, деревообрабатывающий комбинат купит две новые сушильные камеры Baschild с объемом загрузки по 200 м3 каждая. Их объединят под одной крышей в общее сушильное помещение. Вот тогда можно будет наращивать и производственные объемы. Ведь среди продукции комбината − не только пиломатериалы, но и погонажные изделия, такие как брус, половая доска, вагонка, евровагонка, обшивка, плинтуса, балясины, лестницы…
Иветта КРАСНОГОРСКАЯ
