Европейское качество

Город Ломоносов, самая его окраина… Здесь, в неприметном здании бывшего Ремстройуправления, идет непрерывное круглосуточное действо: перемигиваются лампочки автоматики, шелестит бесконечной лентой конвейер, грохочет молотковая мельница, и безостановочно сыплются на транспортер еще горячие, прямо из-под пресса, небольшие гранулы - пеллеты. Сегодня практически никому не надо объяснять, что это такое. После того как Президент России подписал Киотский протокол, электронные СМИ и печать уделили достаточно внимания этой теме. Но все же напомню: Киотский протокол был подписан большинством стран планеты с целью снижения выбросов в атмосферу парниковых газов, уровень содержания которых уже может привести к глобальному потеплению, что нежелательно. Хотя бы потому, что с ростом температуры усилится таяние полярных льдов, и основная часть современных экономических центров, расположенных в прибрежной полосе, будет затоплена.

Одним из способов решения данной проблемы является перевод энергетики на другие виды топлива. Например, на биотопливо, одной из разновидностей которого являются древесные гранулы - пеллеты. Они изготавливаются из отходов деревообрабатывающей промышленности: щепы, опилок, стружки, коры. По теплотворной способности древесные гранулы сравнимы с углем, и их можно использовать для обогрева домов, различных помещений, больших и малых производств, пассажирских вагонов, в домашних печах и каминах, а также в котельных и ТЭЦ. Большинство стран ЕЭС, кроме разве что Франции, планируют перевод своих энергостанций именно на этот вид топлива. Поскольку в Европе нет достаточного количества сырья для такого производства, то Россия с ее огромными запасами леса может стать основным поставщиком биотоплива в ЕЭС. Российский бизнес это уже понял, и ныне заводы по производству древесных гранул растут почти с такой же скоростью, как грибы после дождя.

Однако еще совсем недавно ситуация была иной. Важным и перспективным это направление в бизнесе считали лишь немногие особо прозорливые российские предприниматели. Среди них - Николай Николаевич Гусенко, президент компании «Салотти». Именно его решению обязан своим существованием завод по производству биотоплива в Ломоносове, который - всего год назад - стал одним из первых предприятий подобного типа в России. Сейчас завод вышел на хорошую проектную мощность: порядка 2,5 тонн пеллет в час. Но это далеко не предел. Рассказывает директор завода Александр Юрьевич Норкин:

- С момента возникновения в 1947 году технология производства пеллет изменилось мало. Сам процесс гранулирования — пеллетизации — происходит в специальных кольцевых штампах (пресс-формах). Вращающиеся роторные вальцы впрессовывают в многочисленные отверстия — фильеры — пресс-формы, активизированное паром измельченное древесное сырье, после чего срезанные с наружной стороны штампа специальным ножом пеллеты должны быть охлаждены и очищены от мелких частиц.

Так и на нашем предприятии. Здесь имеется склад, где накапливается сырье - древесные опилки. Для производства биотоплива их требуется много: чтобы получить 40 тонн пеллет, необходимо 400 м³. опилок. Поэтому среди поставщиков сырья - крупные мебельные и деревообрабатывающие предприятия Санкт-Петербурга. Для этого на Ломоносовском заводе имеется соответствующая автотехника: бухтовозы «Скания» с объемом кузова 40 м³ и «Манн» - с объемом 50 м³. Дополнительным источником сырья служит горбыль и другие крупные древесные отходы лесопиления - на предприятии имеется рубильная машина по переработке горбыля. Причем влажное и сухое сырье, направляемые в зону переработки, не смешиваются.

Влажное сырье подвергается сушке. Сушилка работает на тех же отходах лесопиления. В сушилке стоит твердотопливная горелка на 2 МВт. Сюда по транспортеру подаются опилки. В ходе горения создается и автоматически поддерживается необходимая температура для сушки того или иного вида сырья, поскольку она во многом зависит от степени влажности древесины. При 30% влажности требуется одна температура, при 20% - другая. Механизм сушки достаточно прост: дымосос протягивает сырые опилки через сушильный барабан, где используется принцип центрифуги. После чего сырье с требуемым уровнем влажности поступает в молотковую мельницу. Сюда же поступает и сухое сырье.

Все поставленное на заводе оборудование — отечественного производства. Комплектовали его «Экодрев-Тверь» и «Спецмонтаж-Тверь». Мы в этом отношении - как первопроходцы, поскольку гранулятор и сушилка, своеобразное сердце технологического процесса, созданы на основе оборудования для производства комбикормов и травяной муки. Автоматику для предприятия разрабатывали и устанавливали специалисты ЗАО «Электро-Профи». Это предприятие успешно справляется со всеми проблемами, касающимися автоматизации технологического процесса производства пеллет.

Кроме того, на предприятии впервые применен пресс Пролетарского завода, и возможности этого пресса, похоже, еще не до конца оценены. На наш взгляд, он может производить и 3 тонны пеллет в час. В этом отношении проведена огромная работа. Установленная матрица - важнейшая часть пресса, от которой зависит качество выпускаемой продукции. А качество производства завода ничем не уступает своим импортным аналогам. Износ в основном зависит от сырья: если идет хвоя, естественно, она немного мягче, лиственные же породы тверже, и износ матрицы увеличивается.

Здесь присутствует парогенератор, который вырабатывает пар для увлажнения сырья, повышения его эластичности. После чего продукция идет в охладитель, поскольку температура гранул - около 80 оС. В охладителе пеллеты остывают и в дальнейшем поступют на транспортер готовой продукции, откуда в мешки биг-беги автоматически закладывается от 500 до 700 кг. И всю линию обслуживают всего 4 человека в смену.

Продукция предприятия в основном идет на экспорт. Гранулы прошли тестирование в Дании и были признаны соответствующими всем требованиям европейских стандартов: таким образом, мы получили возможность отправлять их за границу. В итоге уже осуществляются корабельные поставки в Великобританию, Италию и Данию. Кроме того, производится доставка гранул автотранспортом.

Сейчас много подобных заводов находится в стадии строительства. Многие приезжают к нам за консультациями. Мы никому не отказываем в совете. Всегда можно посмотреть, как идет производство, и получить необходимую консультацию.

Юрий БОРИСОВ

Фирма «Салотти»
Тел.: (812) 314-3837, 325-8106
Т./ф.: (812) 312-0442
www.salotti.spb.ru