Тенденции в сфере заточного оборудования
Невзирая на кризис, деревообрабатывающие предприятия в России работают, закупается новое оборудование, выпускается продукция для различных отраслей. А это означает, что станки эксплуатируются и нуждаются в периодическом обслуживании, а режущий инструмент − в заточке.
Что изменилось за кризисный период на рынке заточного оборудования, каковы тенденции его развития? Свое мнение высказывают специалисты компании Vollmer − производителя заточного оборудования − Андрей Федоров и Эдуард Дэграф.
− Какая ситуация сегодня сложилась в России с центрами, специализирующимися на заточке оборудования?
Андрей Федоров: Профессиональные сервисные центры в России, конечно, есть, но их количество не может удовлетворить существующие потребности в услугах по заточке инструмента. Крупные центры расположены в больших городах, прежде всего в Москве. На втором месте Краснодарский край, затем Санкт-Петербург, Киров, Екатеринбург, Челябинск, Красноярск, Иркутск, Владивосток, Хабаровск. Еще десять лет назад в Центральном федеральном округе (за исключением Москвы и Подмосковья) сервисных центров с профессиональным обслуживанием почти не было, зато свои услуги предлагали сомнительные мастерские, в которых заточка инструмента выполнялась на недопустимо низком уровне. Хочется особо отметить, что сегодня этот регион развивается, а спрос на качественный сервис растет − об этом, в частности, говорит недавнее открытие профессионального сервис-центра по обслуживанию круглопильного инструмента в Твери.
− Как быть тем производственникам, которые нуждаются в хорошем заточном оборудовании, но из-за недостатка финансов не могут позволить себе его купить?
А. Ф.: Таких в России много. На весенней выставке UMIDS-2010 в Краснодаре к нашему стенду часто подходили представители деревообрабатывающих предприятий Северного Кавказа и говорили о нехватке в регионе профессиональных сервисных центров, а еще о том, что им надоело работать с фирмами, в силу небольших возможностей выполняющими заказы по заточке инструмента, что называется, на коленке. Такие мастерские не могут подготовить инструмент на уровне, которого требует сегодняшний рынок. А если производитель располагает всего одним-двумя комплектами пил в смену и у него нет денег на высококлассное заточное оборудование, выход один − обращаться в профессиональный сервисный центр.
Для сравнения: в Европе на одно деревообрабатывающее предприятие в пределах досягаемости приходится несколько сервисных центров. Хозяину производства не нужен собственный заточный участок на предприятии. У нас же приходится везти инструмент из районного центра в крупный город, и затраты на логистику получаются значительными. Правда, сейчас наметилась такая тенденция: сервисные центры начинают сами организовывать доставку отработанных пил с предприятий заказчиков на восстановление. Это, конечно, сказывается на стоимости услуги, но зато упрощает клиентам отправку инструмента на профессиональную заточку.
Надо отметить еще один нюанс. Большое количество сервисных центров обслуживает множество мебельных производств самого разного уровня. Мебельное производство невозможно представить без высококачественной заточки инструмента. При этом все хотят экономить, сохранять качество конечного продукта, быть конкурентоспособными. Прошли времена, когда производители в ущерб качеству стремились изготовить побольше продукции и не думали о том, что будет завтра. Сейчас собственники деревообрабатывающих предприятий понимают, что времена получения быстрой прибыли прошли и нужна планомерная работа. Одним словом, подход к ведению бизнеса меняется, и это хорошая тенденция.
− Какие тенденции наблюдаются в специализации заточного оборудования? Какое оборудование пользуется сегодня повышенным спросом?
В заточном цехе завода
«ММ-Ефимовский»
А. Ф.: Сегодня самый, пожалуй, популярный инструмент, который чаще всего нуждается в заточке, − круглые пилы с напайками из твердого сплава. Исключительная точность в работе определяет высокие требования и к заточному оборудованию. Заточка пил на ручных, полуавтоматических станках, а также на станках с нехваткой жесткости конструкции не дает нужного качества обработки поверхности. Значит, снижаются производительность инструмента, его стойкость при пилении, уменьшается ресурс. Поэтому заточку этих пил надо выполнять на современном оборудовании, которым располагают сервисные центры.
Активно развивается оборудование для обслуживания ленточных пил, большей частью широких.
Важно отметить то, что ранее при подготовке пильного полотна серьезную роль играл человеческий фактор. В настоящий момент при использовании современного заточного оборудования лесопильное предприятие практически не зависит от человека за счет применения полностью автоматических станков.
Собственнику круглопильного станка прежде всего важно, как подготовлен инструмент. Для того чтобы он мог качественно обработать больший объем продукции, при этом минимально израсходовав ресурс инструмента! Ведь не зря говорится, что «успех предприятия лежит на кончике резца».
− Какие технологии и какое заточное оборудование уже устарели и считаются неперспективными?
А. Ф.: Можно отметить, что сегодня в технологиях восстановления инструмента прочные позиции завоевал стеллит. От плющения и разведения зубьев пилы сейчас уже почти отказались. Это хорошо видно на примере оборудования для технологии рамного пиления − соотношение стеллитованных и разведенных пил в этом секторе 70:30. Та же ситуация и с ленточными пилами. Кроме того, с переходом на стеллит при условии использования профессионального заточного оборудования ресурс у ленточной пилы по сравнению с пилой на плющеном зубе возрастает в десятки раз. Приходилось иногда слышать скептические высказывания − мол, при напайке стеллита прочность такого соединения невысока… Но ведь все зависит от того, как напаять стеллит: вручную, при помощи контактной сварки-припайки, или по последнему слову техники − с применением технологии плазменной сварки.
Рамное пиление постепенно уходит в прошлое. Подготовка рамных пил пока еще, конечно, сохраняется. Эта технология хоть и устарела, считается простой и дешевой, в то же время она весьма энергоемка и низкопроизводительна. Тем не менее лесопильные рамы используют предприятия разных уровней, не только мелкие лесообработчики. Крупные лесопильные комбинаты, перерабатывающие в год около 1 млн м3 древесины, тоже пока не отказались от технологии рамного пиления и пользуются устаревшим, но еще работающим оборудованием. Однако уже четко наметилась тенденция к переходу на другие технологии пиления − с использованием ленточных и круглых пил; достоинства этих технологий несомненны: гибкость, маневренность и высокие показатели полезного выхода продукции. Означенная тенденция привела к другой тенденции: станков для обслуживания рамных пил сегодня производится значительно меньше, чем станков для заточки ленточных и круглых пил.
− Давайте подробнее поговорим о ленточных и круглых пилах и тонкостях их заточки.
А. Ф.: Основная проблема, с которой сталкиваются пользователи ленточнопильных станков, − трудности, возникающие при подготовке ленточного полотна. Бывает и так, что недобросовестные поставщики такого оборудования «забывают» информировать покупателя об этом и в процессе эксплуатации станка клиент выясняет неприятную истину: для того чтобы станок эффективно работал, приходится прилагать массу дополнительных усилий. А ведь если полотно будет неправильно подготовлено, качество получаемой продукции не будет соответствовать ожиданиям, а полотно быстро износится. Кроме того, в штате предприятия должны быть высококвалифицированные специалисты для обслуживания этого инструмента. Пилоправных школ в России немного, а мастеров этого направления, которые «чувствуют» полотно и инструмент, можно пересчитать по пальцам.
Надо сказать, что сходная ситуация сложилась и в Германии, где работает множество мелких лесопильных комбинатов, особенно на юге страны. Подготовкой пильного инструмента там занимались в основном пожилые люди, молодежь не хотела перенимать их опыт и учиться этому искусству. В какой-то момент вопрос подготовки специалистов встал остро. И к компании Vollmer, как ведущей в области производства заточного оборудования, обратились представители нескольких предприятий с просьбой создать оборудование, использование которого свело бы к минимуму участие человека в подготовке ленточного пильного полотна.
Была поставлена задача уйти от ручной вальцовки и правки при условии автоматического контроля всего процесса самой машиной. То есть на входе − отработанная пила, на выходе − подготовленная пила с устраненными дефектами. Такая машина для заточки ленточных и круглых пил была разработана компанией в конце 1990-х годов.
− Как выглядит сегодня европейский рынок заточного оборудования?
Эдуард Деграф: После кризиса рынок меняется. Предприятий, которые занимаются производством заточного оборудования на высоком уровне, − немного, они занимают узкую нишу, и их количество со временем не увеличивается, а даже, наоборот, уменьшается.
Проблема состоит в том, что высококачественное заточное оборудование всегда стоит дорого. Поэтому даже если деревообработчики и хотели бы установить на своих предприятиях такие станки, для многих вопрос упирается в финансы. Отсюда такой спрос на китайское оборудование, производители которого, используя технические идеи крупных мировых компаний, пытаются выпускать подобную технику. У них, разумеется, не такое добротное оборудование, как немецкое, но оно, конечно, дешевое.
Но мы говорим об оборудовании профессиональном, надежном, эффективном, таком, как изготавливают в нашей компании. Есть у нас и достойный конкурент в сфере подготовки пильных полотен для лесопильного оборудования − швейцарская фирма Iseli. Среди серьезных итальянских компаний, ведущих собственные разработки в области заточного оборудования, я могу назвать, пожалуй, только компанию UTMA.
Конструктивные отличия заточного оборудования итальянских и немецких компаний сказываются на сроках эксплуатации станков: немецкие служат десятки лет, а итальянские рассчитаны на 3−5 лет работы. Чем это объясняется? Если при разработке и производстве заточного станка соблюдать все необходимые для его эффективной работы условия, которые обеспечат ему, в первую очередь, жесткость и надежность конструкции, то машина неизбежно получится дорогой. Но немецкие компании предпочитают изготавливать именно такую − надежную и высокопроизводительную − технику. Ведь о рентабельности дорогого оборудования сейчас уже никому не нужно рассказывать, многие производители убедились в этом на своем опыте.
− Существует мнение, что сегодня на первое место в деревообработке выходит алмазный инструмент и, соответственно, развивается заточное оборудование для него.
Э. Д.: Алмазный инструмент применяется в определенных секторах деревообработки, в частности в мебельном производстве при работе с плитными материалами, такими как ДСП, MDF и т. д. В России главным стопором в расширении объемов применения алмазного инструмента является нестабильное качество древесных плит, неоднородность их состава, высокая вероятность инородных включений и повышенное содержание абразивных веществ. Так говорят наши клиенты (а мы общаемся в основном с крупными мебельными комбинатами). Тем не менее алмазные пилы действительно набирают популярность. Производителей заточного оборудования для алмазного инструмента в Европе немного. Кроме Vollmer, могу назвать немецкие компании Lach Diamant и Walter.
Российские производители мебели стремятся к достижению европейского уровня качества при изготовлении продукции. И поэтому многие мебельные фабрики самого разного уровня стараются закупать высококлассное оборудование, в том числе и с алмазным инструментом. Заточка такого инструмента выполняется в основном электроэрозионным способом. Но, к сожалению, сервисные центры для подготовки алмазных пил открыты пока только в Москве, Московской области, Санкт-Петербурге и Екатеринбурге.
Остро не хватает сервисных центров на юге России, хотя именно там наблюдается высокий спрос на них за счет множества мебельных предприятий, расположенных в регионе. Производители вынуждены отправлять алмазный инструмент на заточку в большие города. В этом случае затраты на логистику, конечно, не столь большие, как при обслуживании других видов пил, поскольку стоимость самого алмазного инструмента и его заточки весьма высока. При стоимости алмазного диска 3 тыс. евро его заточка обходится в 1,5 тыс. евро, при этом расходы на транспорт составят всего 20−30 евро. Для сравнения: заточка твердосплавной пилы стоимостью 100 евро обойдется в 40 евро, и еще около 30 евро придется потратить на ее транспортировку. Разница есть. Основная же проблема в том, что ожидание очереди на заточку в сервисный центр алмазного инструмента может занять от одной до четырех недель. Получается, что промышленнику необходимо иметь на предприятии два-три комплекта алмазного инструмента, а это уже значительные затраты. Поэтому деревообрабатывающим предприятиям сервисные центры по подготовке алмазных пил очень необходимы именно в регионах.
− Появились ли какие-нибудь технологические новинки в сфере заточного оборудования?
Э. Д.: Сегодня в России охлаждение твердосплавного инструмента при заточке производится в основном с помощью воды, которая, как известно, для металла является агрессивной средой и сокращает ресурс работы станка. Одна из новинок, предлагаемых компанией Vollmer, − применение масла для охлаждения. Качество подготовки инструмента в этом случае повышается на 10%, но главным достоинством этого метода является повышение ресурса самого станка. В отличие от воды масло для металла − субстанция дружественная. Конечно, после использования масло надо отправлять на очистку, для чего требуются специальные регенерационные установки. Тем не менее, это на сегодняшний день самая прогрессивная технология восстановления твердосплавных и ленточных пил.
Как уже говорилось, новинкой является и станок для автоматической рихтовки ленточных пил при полном исключении человеческого фактора. Такие станки уже используются и хорошо себя зарекомендовали, поскольку управлять ими может оператор, обладающий минимальной спецподготовкой.
− Какое заточное оборудование сейчас пользуется наибольшим спросом?
А. Ф.: В основном станки для подготовки круглых пил с напайками из твердого сплава, так как они задействованы почти в любом производстве − от лесопильного до деревообрабатывающего. Но еще больший спрос не на инструменты, а на высококвалифицированные кадры. Заточник на предприятии считается одним из самых высокооплачиваемых работников. Это своего рода элита, в подготовку которой нужно вложить массу времени и денег. Видимо, для того чтобы избежать такой зависимости от кадров, промышленники стараются повысить уровень автоматизации деревообрабатывающего и лесопильного производства.
