«Поставский мебельный центр»
Как открыть свою дверь к успеху
В песне о лесной избушке зимы, музыку для которой написал народный артист Белоруссии Эдуард Ханок и которая в прошедшие новогодние праздники многократно звучала в наших домах, есть такие слова: «Потолок ледяной, дверь скрипучая…». Не знаю, где именно жила та, песенная, зима, но ей явно не повезло. Ведь в избушке зимы, стоящей во владениях Зюзи Приозерского − самобытного белорусского правителя зимнего царства, я уверен, с дверью все в порядке. Всего в 28 км от резиденции белорусского Деда Мороза − старинный город Поставы, в котором расположено одно из крупнейших в СНГ предприятий по производству деревянных дверей «Поставский мебельный центр».
Не удивлюсь, если и в жилище итальянского Деда Мороза Баббо Натале двери также из Белоруссии, ведь продукцию частного производственного унитарного предприятия (ЧПУП) «Поставский мебельный центр» (ПМЦ) высоко ценят в Италии. Хорошо известно, что эта страна − европейская Мекка производителей деревянных дверей, где есть такие гранды, как, например, Agoprofil или Legnoform. Так что, как говорится, в каждой шутке есть доля шутки. А то, что двери с маркой «Поставский мебельный центр» и надписью Made in Republic of Belarus востребованы на рынках многих стран мира, − непреложный факт. В чем вы и сами скоро убедитесь, прочитав эту публикацию.
Когда ближе знакомишься с историей этого предприятия, которая неразрывно связана с историей Постав, то начинаешь понимать, что сам Бог велел появиться «Поставскому мебельному центру» в этих красивейших местах и именно в этом городе, который еще со времен Средневековья славился искусством своих ремесленников. Поэтому здесь нам не обойтись без краткого рассказа об этом самом западном городе Витебской области Белоруссии, стоящем на границе с Литовской республикой.
На Мяделке, среди лесных озер
Uniconfort. Котельные на биотопливе
Город Поставы Витебской области расположен на высоком холме, омываемом рекой Мяделкой (в старину ее называли Мяделицей) − притоком Западной Двины. Своими водами река охватывает крутой берег двумя озерами (по-местному − «ставами»). По одной из версий краеведов, благодаря этим озерам Поставы и получили свое название как поселение, расположенное «по ставам»: в XVII веке озера делили поселение на две части − Старое и Новое место (то есть − Старый и Новый город).
Первое документальное упоминание о Поставах относится к началу XV века: в 1409 году великий князь литовский Витовт даровал грамоту своему вельможе Зиновию Братошичу, в соответствии с которой деревня Посадник переводилась в разряд местечек с присвоением нового названия − Поставы. Следующей значимой датой в истории столицы Поставского Поозерья стал 1522 год. В то время Поставы входили в состав Ошмянского повета Виленского воеводства и принадлежали Юрию Зеновичу. После его смерти местечко было разделено между его сыновьями на четыре части. В результате брачных и торговых сделок Зеновичей все части Постав неоднократно переходили из рук в руки представителей родов Радзивиллов, Шорцев, Грудзинских, Гуйских, Хрищановичей, Беганских, Товянских. В этот период в истории края Поставы упоминаются в 1581 году, во время Ливонской войны, как этапный пункт войск короля Стефана Батория, шедших тогда на Полоцк против армии Ивана Грозного. Собрать Поставы воедино удалось только в XVII веке. В это время на территории местечка были построены деревянный костел и монастырь францисканцев. В 1720 году местечко перешло (более чем на сто лет) во владение рода Тызенгаузов. Именно представителям этого знатного баронского рода принадлежит огромная заслуга в «цивилизации» Поставского края.
После смерти Бенедикта Тызенгауза Поставы были разделены между сыновьями покойного. Один из них, Антоний Тызенгауз, известный реформатор и просветитель того времени, получив свою часть имения, выкупил у братьев остальные части и стал единовластным владельцем местечка. С того момента начинается новая эпоха в истории поселения − расцвет Постав. Именно при нем в Поставах, которые состояли целиком из деревянных строений, появились первые каменные дома, мануфактуры, на которых изготавливали гербовую бумагу, ковры, корабельные паруса, модные шляпы и пояса и даже дилижансы. Всего в городе работали 35 предприятий. В 1796 году Поставы получили статус города. На его гербе, который утвердила императрица Екатерина II, на голубом фоне изображены рыбацкая сеть и три рыбки (в то время рыбная ловля была основным занятием жителей).
Современные жители геральдическую символику объясняют так: три рыбки − это три религии − православная, католическая и протестантская, − которые, как и люди разных национальностей, мирно уживаются в здешних краях. Ведь самый западный регион Витебской области, граничащий с Браславским, Шарковщинским, Глубокским и Докшицкими районами, соседствует также с Островецким районом Гродненской и Мядельским районом Минской областей и Литовской Республикой (несколько забегая вперед, скажу, что на «Поставском мебельном центре» трудится несколько сотен граждан этой балтийской республики).
Центр Поставского района расположен в 250 км от Витебска и в 165 км от Минска. В Поставах находится железнодорожная станция на линии Витебск − Вильнюс, а также узел автомобильных дорог на Браслав, Глубокое, курортный поселок Нарочь и другие населенные пункты. Поставский район − один из крупных и экономически стабильных районов Витебской области. Промышленный комплекс района развивается с постоянным увеличением темпов роста производства продукции. Основными отраслями являются пищевая и деревообрабатывающая. Предприятиями лесной и деревообрабатывающей промышленности производятся мебель, дверные и оконные блоки, пиломатериалы. Одно из крупнейших не только в Белоруссии, но и в СНГ и Европе, гордость республики − предприятие по производству деревянных дверей ЧПУП «Поставский мебельный центр», к подробному рассказу о котором мы и приступаем.
От «гаражного» кооператива…
А начинался «Поставский мебельный центр», составляющий сегодня законную гордость Республики Беларусь и являющийся градообразующим предприятием Постав, 17 лет назад, можно сказать, с полу-кустарной мастерской − небольшого производства деревянных дверей, «производственная площадка» и «производственные мощности» которого располагались в… гаражах. Первый год весь его штат состоял из одного человека, являющегося сегодня владельцем и руководителем крупного современного предприятия, на котором трудятся более 850 человек и которое производит сотню тысяч дверей в год и экспортирует свою продукцию более чем в десяток зарубежных стран. А «по совместительству» также хозяином самой комфортабельной гостиницы в городе, а еще − преуспевающего детского футбольного клуба и спортивной школы при нем, в которой сегодня обучаются 200 ребятишек.
Знакомьтесь − Анатолий Бабичев, человек, бесконечно влюбленный в свою работу и в свой край.
вес − 58 т)
Решение связать свою жизнь с деревообработкой и заниматься изготовлением мебели пришло к нашему герою не вдруг, не спонтанно. Надо ли напоминать читателю, что лес − главное богатство Белоруссии и что, так или иначе, судьбы многих жителей страны связаны с этим? «Многие мои родственники имели отношение к изготовлению изделий из древесины: кто корзины плел, кто кораблики стругал на продажу… Отец делал хорошую, добротную мебель. Поэтому мой выбор не случаен», − говорит директор «Поставского мебельного центра».
Конечно, на первых порах было очень трудно, ведь все приходилось делать одному: и за заготовками на ММЦ ездить, и обрабатывать детали, и клеить, шлифовать, красить, да и сбытом заниматься. Опять же, напомню, экономическая ситуация в Белоруссии в 1990-х годах была, мягко говоря, сложной. Но дело в руках мастера спорилось, и постепенно к нему присоединялись все новые люди. Проработав 5 лет в гаражах, основатель и владелец компании решился на покупку первого производственного здания и оснащение производства более современной и производительной техникой и инструментом. Это был шаг вперед. Но многому надо было учиться, многое осваивать…
«Когда мы покупали наш первый обрабатывающий центр, пришлось искать программиста», − вспоминает Анатолий Бабичев. И добавляет, явно подшучивая над собой: «Это тогда было сделать сложно, ведь я на мобильном телефоне всего несколькими кнопками пользоваться умел». Но зато прекрасно понимал: без современного оборудования и технологий дело развиваться не будет. А желание развиваться дальше, идти вперед было. Поэтому, несмотря на имевшиеся трудности, на нехватку средств, дальновидный и упорный Бабичев вкладывал в предприятие и силы, и все деньги, какие были в его распоряжении. И эта настойчивость приносила свои плоды. Вот характерный для того периода эпизод.
Калибровально-шлифовальная линия DMC Technosand
Одиннадцать лет назад Анатолий познакомился с сыном основателя известной итальянской компании «Коимпекс» Воймира Коцмана − Гораном, который приезжал тогда в Белоруссию. Эта встреча стала для предприятия Бабичева судьбоносной. В 1998 году нынешний директор минского представительства компании Владимир Матюшкин приехал к Бабичеву и предложил его вниманию две высокопроизводительные и высококачественные фрезы. Стоили они $700.
«Я посмотрел их, сложил обратно в коробочку и сказал ему: „Спасибо, но…“. У меня тогда инженеры по моим чертежам делали фрезы, которые, конечно, не могли идти ни в какое сравнение с фирменными. Но где же было взять столько денег − целых $700?! Я тогда за $50 мог работать три месяца. В 1998-м в Белоруссии за $700 „роллс-ройс“ купить можно было! − вспоминает Анатолий. − Он попрощался и пошел, прошел 150 метров. Я подумал: нет, я делаю ошибку. И попросил его вернуть».
Бабичев решился на эту покупку. Наскреб у своих родных $500, а остальные $200 занял. С приобретением этих двух фрез предприятие более чем в два раза увеличило свою производительность − с 800 до 1500 дверей в месяц. Раз в неделю владелец предприятия брал эти две драгоценные фрезы, бережно укладывал их в коробочку и вез на ММЦ (110 км от Постав) − только там их могли заточить правильно и грамотно. И так каждую неделю.
А потом Бабичев «вошел во вкус» - и оснащение производства современным оборудованием стало постоянным процессом и обязательным условием развития предприятия. И вновь существенную помощь «Поставскому мебельному центру» оказала компания «Коимпекс»: например, при покупке шлифовального станка DMC.
«В то время мы выпускали одну модель дверей, да и производственный процесс был не таким сложным, как сегодня, но все равно тогда для нас это был качественный скачок вперед», − говорит Анатолий Бабичев. Скачок, положивший начало развитию компании, ее восхождению к сегодняшним вершинам.
И вот здесь позволим себе сделать небольшое нелирическое отступление, чтобы многократно не повторяться в нашем повествовании.
Весьма важную роль в становлении и развитии Поставского мебельного центра сыграла являющаяся и до сего дня верным и надежным партнером «Поставского мебельного центра» компания «Коимпекс», с помощью которой белорусское предприятие приобрело львиную долю своего оборудования, инструмента и оснастки. И поэтому не сказать несколько отдельных фраз о взаимоотношениях белорусских промышленников и итальянских производителей и поставщиков деревообрабатывающей техники и инструмента было бы несправедливо, ведь это взаимовыгодное творческое партнерство длится уже больше 12 лет.
«С итальянскими, да и со многими другими компаниями − поставщиками оборудования мы работаем не напрямую, а через Коимпекс. Конечно, новую технику я выбираю сам, но если есть вопросы, например, хочется посмотреть на какой-то станок в деле, я ставлю задачу „Коимпексу“, и специалисты этой компании решают этот вопрос, − говорит Анатолий Бабичев. − С помощью „Коимпекса“ мне много где удалось побывать и много чего увидеть… «Поставский мебельный центр» − один из серьезных клиентов для них, а они − наш надежный партнер и помощник. Я знаю, что всегда могу рассчитывать на оперативное решение любой проблемы без потерь времени и денег». Такие слова руководителя преуспевающего предприятия дорогого стоят, но эта оценка вполне заслуженна.
Ну что же, теперь самое время перейти к подробному рассказу о том, как организовано производство в «Поставском мебельном центре» − одном из флагманов белорусской промышленности.
…К современному заводу
Предприятие специализируется в основном на изготовлении межкомнатных дверей (глухих и остекленных) из клееного соснового массива.
Говоря об ассортименте выпускаемых изделий, надо отметить, что не теряют популярности у потребителя изготавливаемые с 1993 года (то есть с года основания компании) модели серии М1, которые представляют собой классический (они так и называются «Классика») вариант межкомнатных дверей. Чтобы не утомлять читателя перечислением достоинств моделей других серий (М7, М7Ш, М4, М6, М9, М11 и М12), скажем лишь, что каждая из них имеет свое предназначение, оригинальную конструкцию и неповторимый дизайн, а также весьма популярна у покупателей. Всего же сейчас выпускается 30 моделей двух серий.
С 2003 года на «Поставском мебельном центре» также освоен серийный выпуск окон и балконных дверей.
На производство дверей и окон имеются сертификаты соответствия белорусского и российского образца.
Площадь всего предприятия − 90 000 м2, производственные площади − около 8500 м2, объемы годового выпуска продукции − 280 000 тыс. дверей.
Основная структура предприятия состоит из восьми подразделений: семь цехов − подготовительный, сборочный, покрасочный, упаковочный, по обработке стекла, по сборке дверей, по производству пеллет, а также котельная.
О режиме работы завода его владелец рассказывает так: «Фабрика работает 24 часа в сутки, 362 дня в году. Выходные: Пасха, Рождество и Новый год − 31 декабря уходим его отмечать, а 2 января наступившего года предприятие уже работает. Три цеха работают в две смены по 12 часов». Тем не менее нельзя сказать, что персонал предприятия, который насчитывает более 850 человек, работает в режиме потогонной системы − на «Поставском мебельном центре» созданы достойные условия труда и отдыха для работников. А режим диктуется тем, что продукция имеет спрос, она востребована. Судите сами. Поставки дверей осуществляются в Италию, Израиль, Данию, Швецию, Эстонию, Латвию, Литву, Польшу, на Украину, в Россию, Ирак, Ливию, Азербайджан, Казахстан, Узбекистан, Таджикистан и другие зарубежные страны (всего 19).
За рубеж предприятие продает три вида дверей: из срощенной древесины, из цельной без сучков, из цельной древесины с сучками. Цены: некрашеная цельная дверь (дверь + коробка + наличник) − $100; дверной блок срощенный некрашеный − $60; дверной блок срощенный крашеный − $100; цельная крашеная дверь − $120−130. Конечно, главная причина успеха продукции поставского завода у зарубежных потребителей − качество: качество исходного сырья, качество выполнения технологических операций, качество используемых отделочных материалов, современный дизайн, соответствие мировым стандартам. Вот всего лишь два примера.
«Для западноевропейского клиента очень важна низкая степень зольности древесины в готовых изделиях, − говорит Анатолий Бабичев. − Я уверен, что мы не смогли бы поставлять наши двери в Европу, если бы зольность была хотя бы 1%. Мы на сегодня имеем 0,24%. Кроме того, мы со вниманием относимся к особенностям рынка той или иной страны. Например, изготавливая двери для поставок в Италию, учитываем, что в этой стране другой стандарт на двери, отличный от того, который принят у нас, в Белоруссии или России: если у нас высота стандартной двери − 2 м, то в Италии − 2,1 м».
Особое место в структуре поставок продукции «Поставского мебельного центра» занимает российский рынок.
«Еще два года назад Россия не была нашим стратегическим рынком, − говорит г-н Бабичев. − Конечно, десять лет назад у нас неплохо шли дела на российском юге. Из пяти тысяч дверей, которые мы тогда поставляли в бывшую союзную республику, четыре тысячи мы продавали в южные регионы РФ. Но все же это были незначительные объемы поставок. Наверное, в России, где много своих производителей, какое-то время скептически относились к возможностям белорусской промышленности по производству дверей в целом и к возможностям нашего предприятия в частности. Вот пример: мы недавно представили нескольким московским компаниям двери из наших новых коллекций из дуба, так они звонят нам каждый день по несколько раз и недоверчиво переспрашивают: „Признайтесь честно, это вы сделали или нет?“, − не верят. Наверное, в том, что в России у нас не было большого числа заказчиков, есть и наша вина. Ведь до недавнего времени «Поставский мебельный центр» в выставках в Москве не участвовал. Выставлялись все больше в Западной Европе: Милан, Ганновер, Гамбург… А в прошлом году взяли маленький стенд в Москве − забрали его у „Коимпекса“, сказав: „К нам кризис идет, нам нужнее“. И не прогадали! Сейчас в структуре наших поставок Россия занимает одно из главных мест − 28% объема готовой продукции мы отправляем туда. Двери «Поставского мебельного центра» продаются в Москве, Санкт-Петербурге, Калининграде, Череповце, Челябинске, Анапе, Краснодаре, Саратове, Самаре, Азове, Стерлитамаке, Пятигорске, Нальчике, Ставрополе и т. д. По этой причине мы увеличили объем производства на 16%».
Согласитесь, уважаемый читатель: даже это короткое перечисление мощностей и масштабов деятельности «Поставского мебельного центра» впечатляет! Но надо понимать, что за заслуженным успехом предприятия стоит огромный труд, путь длиною в 17 лет, на протяжении которых основатель компании и его команда не теряли веры в себя и желания приносить добро людям. И поэтому из года в год, наращивая мощности предприятия, увеличивая объемы выпускаемой продукции, расширяя ее ассортимент и совершенствуя ее качество, и сами приобретали бесценный опыт. Среди главных «секретов» успеха предприятия здесь называют стремление к постоянному развитию, которое, будучи помноженным на верный расчет и умение работать на рынке и, конечно же, подкрепленное правильно выбранной стратегией ведения бизнеса, развивающегося благодаря применению современных технологий деревообработки и использованию высокоэффективного оборудования, и дает желаемый результат.
«В Западной Европе принято 10% от прибыли вкладывать в новые технологии, − говорит Анатолий Бабичев. − При существующей на сегодняшний день рентабельности в 16% мы можем позволить себе следовать примеру наших европейских партнеров и конкурентов». Специалисты, коих немало приезжает в Поставы из других городов и весей «перенимать опыт» («Иногда и мест в гостинице не хватает», − улыбается Анатолий Бабичев), побывав в цехах «Поставского мебельного центра» и пообщавшись с местными коллегами, убеждаются в следующей истине. Успех сопутствует этому белорусскому предприятию не потому, что здесь знают какие-то особенные пути, ведущие к нему, а потому, что каждый этап производства, каждый участок работы тщательно продуманы и рационально организованы, потому, что здесь реализуется комплексный подход к решению задач по постоянному улучшению качества продукции.
Все начинается с сырья
Профессионалам-деревообработчикам, производителям мебели и строительных материалов не надо объяснять, как важно качество исходного сырья для выпуска продукта, который будет пользоваться спросом на рынке. Понятно, что на «Поставском мебельном центре», где вся продукция производится из массива, вопросы поставки кондиционной древесины, отвечающей высоким требованиям по множеству параметров, а также ее последующей подготовки к обработке и другим технологическим операциям, в числе самых главных. А решать эти вопросы ох как непросто, учитывая те объемы сырья, которые требуются предприятию: четыре железнодорожных вагона круглой сосновой древесины в день! «Для нас было бы идеально, если бы на предприятии была постоянная сырьевая база в объеме десяти тысяч кубов круглого леса», − делится своими заботами Анатолий Бабичев. Но для этого надо, чтобы партнеры не подводили…
Еще не так давно поставщиками древесины на «Поставский мебельный центр» были компании из Ярославской и Кировской областей. Увы, российские партнеры не всегда добросовестно выполняли свои обязательства. Анатолий Бабичев вспоминает: «У нас был негативный опыт работы с одной из кировских компаний. Мы съездили в Киров, договорились о поставках, вроде, все хорошо. Отправили деньги за первую партию сырья, получили его − нормально все. Отправили оплату второй партии и получили вместо древесины оговоренного сорта, по сути, дрова. Конечно, от такого сотрудничества мы тут же отказались».
Теперь предприятие работает только с поставщиками внутри республики − это и удобно для организации производства, и надежность выполнения договорных обязательств гарантирована. Тем более что лесопромышленный комплекс Белоруссии постепенно развивается, и сейчас «Поставский мебельный центр» ежегодно по контракту, заключаемому с Министерством лесного хозяйства республики, закупает у государства 50−60 тыс. м3 древесины, еще 10−15 м3 приобретаются по прямым договорам у лесхозов. Эти объемы вполне удовлетворяют потребности предприятия в сырье. Кроме высококачественного соснового кругляка на завод поставляется небольшое количество еловой древесины, которая используется для специальных целей. А в 2010 году «Поставский мебельный центр» заключил контракт на поставку небольших партий (200−300 м3) древесины дуба с германской компанией. Верное своему принципу «Не останавливаться на достигнутом, а двигаться только вперед», руководство белорусского предприятия в октябре прошедшего года обнародовало две новых коллекции дверей из массива дуба, под производство которых сейчас готовится программа модернизации и перевооружения. Выбор иностранного партнера руководитель предприятия из Постав объясняет так: «Я очень хорошо знаю Германию, часто там бываю. С немецкими компаниями легко работать. У них все организовано правильно, как и должно быть в серьезном бизнесе. Конечно, поставки дубовой древесины из этой страны обойдутся недешево. Например, ввозная пошлина − 15%. Но лучше переплатить, зато у меня будет гарантия того, что требуемое сырье я получу в срок и высокого качества».
К производственной площадке предприятия от железнодорожной станции Поставы подведена ветка, по которой на «Поставский мебельный центр» доставляют сырье, материалы и оборудование и отгружают готовую продукцию потребителям. Поступающие на производство лесоматериалы не сортируют, потому что «Поставский мебельный центр» закупает у поставщиков кругляк только оговоренного диаметра − от 26 см и больше. «В сортировке нет надобности, так как мы пилим всего два размера − 25 и 50 мм − под них построено все производство», − говорит хозяин завода. Распиливают бревна на собственной лесопилке − надежное и высокопроизводительное оборудование компании Esterer WB GmbH (EWD), купленное в Германии, стабильно обеспечивает «Поставский мебельный центр» необходимым объемом пиломатериалов. А объем этот внушительный. «В месяц мы пилим 6,5 тыс. кубов. В республике есть еще только одно предприятие, которое выпиливает столько же, и получается, что если сложить наши показатели, то выйдет 50% от всего объема пиломатериалов, которые пилят предприятия Министерства лесного хозяйства Белоруссии», − не без гордости сообщает Анатолий.
Три десятка сушилок и прочее
Нет смысла подробно расписывать каждое звено технологической цепочки изготовления дверей на предприятии, поэтому ограничимся беглым перечислением оборудования и технических средств, которыми оснащен завод в Поставах. По маркам предприятий-изготовителей и количеству этой техники специалисты без труда представят себе и масштаб производства, и уровень его организации и оснащенности, и его потенциал.
Аксиома: выпускать качественные деревянные двери из массива без хорошей сушки древесины невозможно. На «Поставском мебельном центре» к решению этой проблемы подошли серьезно, основательно. Предприятие оснащено высокопроизводительным сушильным комплексом. Скоро в его составе будет уже 29 (!) камер: к имеющимся сейчас 26 камерам производства итальянской компании Secal добавятся еще три (помните, несколько ранее мы говорили о том, что на предприятии готовится перевооружение мощностей в связи с началом производства дверей из массива дуба?), а также котельная с тремя котлами Uniconfort производства одноименной итальянской компании.
Сушильное оборудование традиционного типа Secal, которому на «Поставском мебельном центре» доверяют столь ответственное дело, как подготовка сырья, − серии EPL. У камер эксклюзивная алюминиевая несущая конструкция, выдерживающая самую интенсивную механическую и тепловую нагрузку. Изоляция из минеральной ваты общей толщиной 130 мм (толщина кровли − 140 мм) или большей (160 мм) с покрытием минерального слоя с обеих сторон листовым алюминием для достижения значительного тепло- и звукоизолирующего эффекта. Сушилки Secal комплектуются реверсивными вентиляторами из алюминиевого сплава, с воздуховодами из нержавеющей стали большой толщины. Цикл сушки полностью автоматизирован и управляется эксклюзивной системой Plus 3000.
В каждую из сушильных камер одновременно может загружаться до 100 м3 обрезной доски. Это избыточный объем древесины, который позволяет использовать мягкие режимы сушки, препятствующие возникновению в древесине деформаций и напряжений. Весь процесс сушки управляется и контролируется автоматически. Автоматика сушильных камер Secal простая и надежная в обслуживании, позволяет на 99% исключить человеческий фактор и управлять процессом сушки на расстоянии через Интернет. Древесина располагается внутри герметичной камеры с теплоизоляцией и высушивается с помощью постоянного потока воздуха, благодаря которому температурный режим постепенно меняется: от температуры помещения до максимальной температуры 70 °С. Такое количество сушильных камер оправдано потребностями производства, его растущим «аппетитом». Все сушильное оборудование постоянно загружено, что неудивительно, если вспомнить об ежедневных объемах древесины, которые требуются для производства дверей. Производитель сушильных камер гарантирует их сервисное обслуживание, запчасти, диагностику, а в случае необходимости также коррекцию и мониторинг процесса сушки.
Мощность котельной, которая, как уже говорилось, оснащена котлами Uniconfort, работающими на отходах производства − опилках, − 12 МВт. Этого хватает не только для обеспечения работы сушильных камер.
Водогрейные котлы Uniconfort мод. CMT/F для нагрева воды до 95 °С рабочим давлением 2 бар автоматически запитываются древесной стружкой влажностью до 60%. Для достижения максимальной теплоотдачи конструкция котлов трехходовая, температура в топке достигает 800−1200 °С. Котлы комплектуются шнековыми механизмами подачи стружки, автоматической системой удаления золы, системой контроля загорания, силовым электрощитом PLC, осадительным мультициклоном.
В производственных и складских помещениях даже в зимнее время поддерживается тот уровень температуры и влажности воздуха, который необходим по условиям технологического процесса, что не позволяет древесине набирать влажность выше 8−10%, до которых она была высушена в сушильной камере.
Подготовленные к раскрою пиломатериалы поступают на линии раскроя и оптимизации Salvador (Италия), где осуществляется операция выпиливания дефектов. К достоинствам этого оборудования следует отнести его высокую производительность (примерно 40−50 тыс. пропилов в смену): высокоскоростной оптимизатор Supercut 500 с эксклюзивной двойной системой подачи заготовок выполняет распил за сотые доли секунды. Диаметр пилы − 500 мм. Сечение распила − до 200 х 90 мм. Оборудование комплектуется программным обеспечением под Windows с интуитивным графическим интерфейсом, упрощающим работу на оборудовании. Программное обеспечение позволяет технологам предприятия держать процесс под полным контролем и гарантирует получение статистических данных по количеству распилов, числу заготовок на входе и выходе линии, общему времени работы станка и времени чистого пиления, что немаловажно для обеспечения эффективной эксплуатации линий. Оптимизатор Supercut 500 от компании Salvador оснащается, в том числе, сортировщиком нарезанных заготовок с высокоточными выталкивателями. Скорость подачи − до 240 м/мин. Сейчас на «Поставском мебельном центре» шесть линий Salvador.
Высокопроизводительные и надежные четырехсторонние строгальные станки Weinig (Германия) позволяют получать безупречную поверхность брусьев, что имеет огромное значение для обеспечения высокого качества при изготовлении клееного щита. От точной работы линий сращивания зависит и прочность соединения получаемого бруса: погрешность базирования и закрепления заготовок при фрезеровании шипов может привести к кривизне бруса и последующему возникновению трещин на его поверхности в месте склеивания. Сегодня в станочном парке предприятия пять линий сращивания, изготовленных итальянской компанией Spanevello, которая уже несколько десятилетий занимается развитием, производством оборудования и технологий для деревообработки.
Калибровально-шлифовальная линия DMC Technosand
Изготавливаемая компанией Spanevello линия сращивания Heron-SA для фрезерной обработки в горизонтальной и вертикальной плоскостях обладает отличным потенциалом: возможностью обработки сечений от 40 х 20 до 205 х 80 мм; производительностью − до пяти циклов в мин. Линия комплектуется фрезерным узлом с четырьмя двигателями и автоматическим клеенаносящим узлом, рольгангом, механизмом подачи, гидравлическим прессом с двумя рабочими столами, контроллером PLC управления линией.
Не менее важная роль в процессе изготовления клееного щита отводится линии сращивания по длине Kallesoe (Дания), на которой производится склейка бруса встык под давлением гидравлического пресса, а также прессам для горячей склейки Italpresse (Италия). Горячий пресс Italpresse SCF/6 с массивными плитами размером 2500 х 1300 мм и с системой нагрева на диатермичном масле создает общее усилие 120 т. Пресс оснащен шестью цилиндрами диаметром 85 мм и укомплектован таймером прессования, регулятором рабочей температуры и регулятором рабочего давления.
Для последующей обработки клееного щита и получения деталей будущих дверей на поставском заводе используются различные обрабатывающие центры с ЧПУ фирмы Biesse (Италия): Rover S1, Rover B7, Rover 24 и др. − всего их здесь 11. Достаточно посмотреть на технические характеристики и возможности обрабатывающего центра с ЧПУ Rover B 7.40, чтобы понять: выбор этого оборудования компании Biesse «Поставским мебельным центром» не случаен.
Зона обработки Rover B 7.40: Х = 3390 мм, Y = 1552 мм, проход заготовки Z = 180 мм. Ход по Z = 235 мм. Шесть рабочих столов ATS L = 1525 − 24 суппорта 132 х 132 х 41,5 мм (высота). Задняя, промежуточная и передняя рабочие зоны. Две независимых вакуумных зоны на каретке Х для работы в маятниковом режиме. Ленточный конвейер для стружки и обрезков. Вакуумная система с насосом на 250 м3/ч. Рабочий агрегат с управляемым инвертором электрошпинделем на 12 кВт с креплением ISO 30. Магазин револьверного типа на 12 инструментов на каретке Z. Сверлильная головка BH 23 (количество шпинделей: 8+6 вертикальных, 4 горизонтальных Х, 4 горизонтальных Y, 1 пила диаметром 120 мм). ЧПУ ХР600, новая технология Biesse WRT (Windows Real Time). Графический интерфейс оператора Biesseworks.
Не менее впечатляющие характеристики и у многооперационного обрабатывающего центра CNC Wood (Cosmec Group), специализированных станков таких итальянских фирм, как Friulmac, Paolino Bacci (15 станков), Meber, Casadei, Omga, MZ-Project, а также Altendorf (Германия) и Morso (Дания). Чтобы понять, какого уровня это оборудование, достаточно привести технические характеристики трехкоординатного центра фигурного распила и оптимизации щитовых материалов MZ Project: максимально возможные размеры обрабатываемых заготовок − 2000 х 1200 х 150 мм. Глубина кривых − 350 мм. Угол распила − ±90°. Радиус распила − от 55 мм. Автоматический торцовочно-фрезерно-сверлильный станок Contouramat (компания Friulmac) − это двухсторонний станок для выполнения шипов и отверстий на торцах дверных стоек. Укомплектован подрезным, торцовочным, фрезерным и сверлильным узлом. Размеры обработки: длина − 300−2500 мм, ширина − 30−250 мм, толщина − 12−50 мм. Комплектуется устройством подачи заготовок и системой автоматического возврата заготовок к оператору. Подача с приводом от безщеточного двигателя с возможностью регулировки и программирования с пульта управления.
Автоматический копировальный фрезерно-шлифовальный станок FC8 компании Bacci комплектуется шпинделями (4+4), позволяющими достигать высокого качества обработки и производительности без необходимости снижать скорость подачи стола. Возврат стола происходит со скоростью до 100 м/мин. Высокое качество отделки гарантируется, в том числе, наличием патентованных поворотных воздуходувок. Длина обработки − до 2500 мм, высота − до 180 мм, ширина − до 500 мм.
Сборка дверных полотен происходит в гидравлических прессах итальянской компании Stromab, работающей на рынке уже более 55 лет. У выпускаемой компанией Stromab быстронастраиваемой гидравлической ваймы STH с регулировкой усилия нажима полезные размеры − 2500 х 1800 мм. Вайма укомплектована вертикальными стойками с тремя цилиндрами и двумя горизонтальными цилиндрами. Усилие нажима цилиндров − 1500 кг.
Успешно эксплуатируются на «Поставском мебельном центре» шлифовальные линии Technosand и Unisand, которые изготовлены в компании DMC, входящей во всемирно известную SCM Group.
Линия Unisand K 110 RR/I+RR для калибровальной обработки щита сверху/снизу комплектуется двумя нижними и двумя верхними валиками. Ширина обработки − 1100 мм. Толщина обработки − от 5 до 160 мм. Регулируемая инвертором скорость обработки − 3,5−18 м/мин. Оснащается электронным блоком управления с сенсорным экраном.
Профили изготавливаются на оборудовании компании Tehnolegno (Италия), ламели − на высокоточных станках для тонкого реза древесины Wintersteiger (Австрия). Обработка стекла (раскрой, гравировка, матирование, обработка кромки, изготовление фьюзинга) производится на станке Intermaс Master ведущего итальянского производителя − компании Intermaс, а также на машине проходного типа SCV System. Обрабатывающий центр Master для гравировки и шлифовки/полировки листового стекла, управляемый с помощью ЧПУ с ОС Windows XP, имеет полезные размеры рабочего стола 3250 х 1700 мм. Под столом размещаются накопительные баки для воды, сделанные из нержавеющей стали. Другие характеристики: продольный магазин на шесть инструментов; рабочая головка с электрошпинделем 5 кВт при 5000 об/мин с креплением ISO 30. Управление перемещением выполняется по цифровой технологии.
Для облагораживания дверного полотна используется шпон, который получают при помощи гильотины компании Casatimacchine (Италия).
Покраску дверных полотен выполняют на трех линиях итальянской компании Superfici. Автоматическая распылительная установка Magnum (производитель − компания Superfici) используется для достижения самого высокого качества отделки. Полезная ширина − 1350 мм. Ширина распыления − 1700 мм. Скорость держателей пистолетов − до 180 м/мин (27 циклов в минуту). Скорость подачи − 5−15 м/мин. У потолочного фильтра кабины большие размеры, что позволяет добиться оптимального распределения воздушного потока. Конструкция установки обеспечивает полный доступ с двух сторон по всей ширине для упрощения обслуживания и очистки. Два держателя пистолетов могут нести до восьми устройств − каждый для обслуживания до шести систем циркуляции. Установка укомплектована патентованной системой влажного сбора избыточно распыленных ЛКМ. Операционная система Optispray 4.1 позволяет программировать все необходимые рабочие параметры распыления. Программное обеспечение обеспечивает автоматический переход с одного цвета на другой.
«Линии Superfici Magnum Elmag и Superfici Magnum мы привезли прямо с выставки Technodomus-2010, проходившей в Римини», − говорит Анатолий Бабичев. Кроме того, часть шлифовальных и покрасочных линий закуплена у компании Borgonovo. Ну и конечно, на таком крупном деревообрабатывающем предприятии, где также имеются покрасочные системы, не обойтись без надежных и производительных систем аспирации, удаляющих пыль и древесные отходы, очищающих воздух от лакокрасочных паров, обеспечивающих нормативы выбросов в атмосферу. На «Поставском мебельном центре» эксплуатируются 14 таких систем различных производителей − Ripper (Германия), DISA Nordfab (Дания), ADZ-Nagano (Германия) и др.
Особое внимание уделяют белорусские производители упаковке дверей, ведь если она не будет выполнена надлежащим образом, то во время транспортировки товара к заказчику или к месту хранения двери могут получить механические повреждения, на них могут оказать негативное воздействие погодные условия и т. п.
За важнейший участок − снабжение инструментом (пилы, фрезы и т. д. − от итальянской компании Tecnomec) и его сервисное обслуживание (ремонт, заточка) на поставском предприятии спокойны, ведь этим важным делом занимается компания Ko-Service (подразделение «Коимпекса»).
Все крупные фракции древесных отходов перерабатываются в дробилках австрийской компании Untha и вместе с опилками идут на отопление котлов, а также используются для изготовления древесных брикетов − пеллет, которые производятся на оборудовании одной литовской компании. Пеллеты белорусское предприятие поставляет в Швецию. «Мы отправляем в эту страну 20 вагонов пеллет в месяц. За те два года, что существует у нас пеллетное производство, все наши инвестиции в этот вид деятельности уже давно окупились», − говорит Анатолий Бабичев.
Подъемно-транспортное оборудование, которое используется для операций на складе круглого леса, поставлено компанией Baljer & Zembrod (Германия). Машина на рельсовом ходу с электроприводом RUW разгружает ж/д и/или автотранспорт; сортирует пиловочник по карманам, обслуживает параллельно сортировочную линию, подает пиловочник на распил или другие операционные узлы; загружает ж/д и/или автотранспорт. Высокую оценку дают в ПМЦ используемым на поставском заводе автопогрузчикам «Амкодор», которые изготавливаются на одноименном предприятии в столице Белоруссии.
«Матчасть»
Никакое производство деревянных дверей, даже самое высокоорганизованное и оснащенное, не сможет выпускать конкурентоспособную и востребованную продукцию, если в технологическом процессе не будут использованы высококачественные материалы − современные клеи, лаки и краски (ЛКМ), шлифовальные круги и ленты.
Правильно подобранный клей − это гарантия прочности и надежности клеевых соединений и изделия в целом, а красивые и прочные (стойкие) ЛКМ − залог эстетичности и привлекательности дверей, что также весьма важно для образования высокого покупательского спроса. Ну и, естественно, для преуспевающего «Поставского мебельного центра» с его все возрастающими масштабами производства и высокой планкой качества крайне важно, чтобы поставки клея и ЛКМ осуществлялись надежным деловым партнером, который принимает и понимает свою долю ответственности за конечный продукт.
Для склеивания щита, из которого изготовлены отдельные элементы дверей, на «Поставском мебельном центре» используют двухкомпонентный карбамидный клей Cascorit (класс водостойкости D3) производства шведской фирмы Casco Products, входящей в концерн AkzoNobel. Этот клей не содержит воды, которая могла бы впитываться древесиной, и после полимеризации, происходящей под воздействием больших температур, образует клеевой шов повышенной прочности, который способен уберечь деревянные бруски от изменения геометрических размеров. Каркасы дверей склеиваются ПВА-клеем Kleibit 303 (торговая марка Kleiberit) компании Klebchemie M. G. Becker GmbH & Co. KG, Германия), который также соответствует группе нагрузок D3.
Качественной отделки изделий невозможно добиться без хорошей шлифовки и, соответственно, без качественных шлифовальных материалов. Здесь «Поставский мебельный центр» остановил свой выбор на продукции одного из мировых лидеров в этой области финской компании Mirka. Для отделки дверей используются красители, а также нитроцеллюлозные лаки немецкой фирмы Herberts, а также красители и лаки кислотного отверждения шведской компании Sadolin (концерн AkzoNobel). Все отделочные материалы наносятся в три слоя. Выбор варианта защитно-декоративного покрытия зависит от модели изделия.
Тонкости поставок из Постав
К числу факторов, обеспечивающих успех его предприятия, Анатолий Бабичев относит глубокое знание рынка той страны, в которую осуществляются поставки, а также умение работать с каждым из потребителей продукции индивидуально, учитывая тонкости национального менталитета, психологию покупателей, их запросы и потребности. Не сбрасывает со счетов он и индивидуальные особенности характера представителей компаний-партнеров, приобретающих двери белорусского предприятия. К каждому из рынков, к каждому из клиентов у владельца «Поставского мебельного центр» свой подход.
Вот некоторые его заметки об итальянских потребителях, которые вылились из многолетних наблюдений за рынком этой страны: «Наш представитель находится в городке Лечо − на юге Италии, на Сицилии. Работаем мы успешно, объемы поставок все время растут. Сегодня мы − единственная фабрика в СНГ, которая имеет своего дилера в Италии. Самая большая проблема у нас только оттого, что мы пока не можем полностью его загрузить. Потому что у нас есть и другие заказчики из других стран и регионов, и мы не успеваем.
Отправляем в Италию дверь неокрашенную, чисто шлифованную, подготовленную под покраску. Средняя цена − $120−130. Это гораздо дешевле, чем их внутренний продукт, но выше, чем та, по которой мы продаем подобные двери другим покупателям. Почему для итальянцев такие условия? Это один из законов рынка: если продавец товара видит, что покупатель в ботинках от „Корнеллиане“, он решает: „Назначу-ка я ему цену повыше на 10−15%, чем всем“. Но это вовсе не означает, что если кто-то пришел в лаптях, то товар ему надо продать со скидкой 10%. Конечно, следует не по ботинкам оценивать возможности клиента и цену назначать, а по рентабельности своего предприятия. Что же касается взаимоотношений с нашими итальянскими партнерами, то они взаимовыгодные и развивающиеся».
Не без юмора и с теплом рассказывает Анатолий о других деловых партнерах из-за рубежа. Вот, как, например, он описывает одного ливийского предпринимателя. «Он бывает на нашем заводе раз в три месяца. В нашей гостинице его все устраивает, вот только накормить его мы не можем той едой, к которой он привык у себя. Здесь он почти ничего не ест, только огурцы и оливки. Работаем с ним уже два года. Через месяц после знакомства с нами он прилетел в Белоруссию и приехал в Поставы. Пять дней ходил, оценивал, рассматривал производство и образцы продукции. И попросил о подписании контракта. Дали ему нашу обычную цену на двери. Он платит вперед. 450 дверей мы ему грузим в контейнер. В среднем в месяц 600 дверей. Контейнер идет к нему 30 дней. Хороший парень, две жены, пятеро детей».
А вот маленькие «хитрости» работы с покупателем из Азербайджана: «Когда он приезжает, надо торговаться! Обязательно!» Вот такие простые житейские наблюдения, мелочи, которые укрепляют и доверие деловых партнеров, и человеческие взаимоотношения, − это также часть успешного бизнеса Анатолия Бабичева.
Как открыть свою дверь к успеху?
Ответ на этот вопрос хотели бы знать многие бизнесмены во всем мире. Именно поэтому так интересен опыт «Поставского мебельного центра» представителям иностранных и отечественных компаний и фирм, приезжающим в Поставы для того, чтобы выведать, высмотреть, перенять «секреты», понять алгоритм развития. Благо радушные хозяева не отказывают в приеме и общаются открыто и доброжелательно. Не в пример, некоторым нашим соотечественникам…
Дробилка Untha
Анатолий Бабичев рассказывает: «Я во всем мире бываю на разных предприятиях, с множеством коллег беседовал, нормально общался. Но должен с грустью отметить, что на некоторых российских предприятиях встречали меня, прямо скажем, прохладно. „Волховец“, „Александрия“ − они такие навороченные, важные. И это так наигранно! Мы знаем друг друга, но они так кичатся своим именем. „Платонов“, „Краснодеревщик“ − чтобы поговорить с ним, надо как минимум написать премьер-министру − разрешение испрашивать… Есть такая поговорка: „Не по Сеньке шапка“. На этих производствах, которые позиционируют себя как очень крутые, продукция из ДСП, MDF, шпона. На одной фабрике двери заворачивают в пленку, на другой − в бумагу. А у нас в месяц 25 тысяч дверей из массива. Вот вам и ответ на вопрос, почему эти предприятия не смогли в Италию продать ни одной двери, хотя − я знаю − пытались.
На одной из известных российских фабрик, говорят, производство чуть ли не стерильное − все ходят в белых тапочках и перчатках, а если ваша стрижка не понравилась начальству, то могут и на работу не пустить. И фабрика закрыта, и люди, которые на ней работают, закрыты для общения с коллегами и журналистами. При этом они не выпускают какую-то эксклюзивную и оригинальную продукцию − двери как двери, только глянец высокий да стекла много используют. Но я не думаю, что надо так париться. Если бы они делали новую разработку для Билла Гейтса, то, наверное, такое поведение было бы оправданным. А так − аккуратно приклеить стекло к древесине − не велика премудрость: обратитесь в „Коимпекс“, вас свозят на десяток подобных предприятий в Италии, где вы все это увидите, это никакие не секреты, а обычное дело. Так что закрытость и секретность этой российской фабрики вызывает скептическую улыбку».
А вот на дверном предприятии в Поставах для вас двери всегда открыты − приезжайте! С заботой о гостях завода здесь выстроена собственная гостиница − лучшая в городе. Ее ввели в строй два года назад. В ней 14 номеров: двухместные и синглы. «Иногда спрос на них настолько высокий, что мы вынуждены ставить дополнительные кровати в номерах, − рассказывает Анатолий. На предприятии все время есть какие-то иностранные гости, и хотя в Поставах, конечно, есть отели, но там то нет горячей воды, то еще какие-то проблемы. А в нашей гостинице всегда есть горячая вода, в номерах Интернет, телевидение, холодильник. На кухне кафе у нас импортное оборудование».
Автоматический торцовочно-фрезерно-сверлильный станок Friulmac Contouramat
Вот такая забота о приезжающих в Поставы партнерах − это не просто частичка удачливого бизнеса Анатолия Бабичева. Это один из тех несекретных «секретов», которые помогают ему и бизнес вести успешно, и по жизни идти, открыто глядя людям в глаза. Его открытость, теплое человеческое отношение к тем, кто рядом с ним, проявляется во всем: и в оценке деловых партнеров и тех, кто работает на «Поставском мебельном центре», и в создании условий для производительного труда и хорошего отдыха, и в заботе о будущем страны − о детях, для которых в Поставах создана футбольная школа.
Анатолий Бабичев говорит: «Из 850 человек, которые работают на «Поставском мебельном центре», примерно половина − католики (напомню, Поставы расположены у самой границы с Литвой), а вторая половина − православные. Кадры мы растили и обучали сами, их просто так найти невозможно. Все начальники цехов − мои давние соратники, выходцы из тех лет, когда предприятие только начинало работать и росло. Мы вместе строгали, пилили, возили сырье и заготовки и вместе учились и привыкали к новым масштабам, вместе ставили перед собой новые цели и шли к ним.
У меня есть знакомый − он был долгое время генеральным директором Минского мебельного предприятия (ММЦ) Борис Аврамович Медведев, сейчас ему уже 78 лет. Я его очень уважаю. Он очень помог мне и моему заводу, который и начинался с ММЦ 17 лет назад. Не так давно, после одной из выставок, где мы встретились, мы поехали в ресторан. В беседе пришли к общей мысли о том, что научить руководить предприятием или учреждением в университете или вузе нельзя − одни лишь теоремы, формулы и правила здесь не помогут. Если в человеке изначально не заложена искра божья − талант быть руководителем, то он вряд ли сможет добиться успеха на этом поприще. Сегодня весь бизнес строится на взаимоотношениях. Никакой Гарвард, никакие академии не помогут сделать успешное предприятие и повести за собой людей.
Может, вы заметили, в нашей беседе я ни разу не сказал: „Я купил, я создал“. Я всегда говорю: „Мы купили, мы сделали…“. Я очень благодарен людям, которые делают для меня что-то, помогают мне, а еще я благодарен жителям этого красивого города, в котором живу и работаю».
Не останавливаться на достигнутом
На вопрос о планах и перспективах развития предприятия Анатолий Бабичев ответил так: «Если есть силы, значит, хочется идти дальше. Хочется всегда чего-нибудь нового, быть в чем-то первопроходцем. Да просто − делать людям добро, но не на словах, а на деле. Захотелось сделать оригинальную коллекцию дверей из дуба − сделали. Хочется, чтобы дети хорошо играли в футбол и хорошо жили».
В Поставах единственная в Белоруссии частная футбольная школа, в которой учатся сейчас 200 учеников, мальчишек не только из Постав, но и из других городов республики. «Это наше единое и неделимое с фабрикой − как мы говорим здесь вполушутку-вполусерьез, девятый цех „Поставского мебельного центра“», − с гордостью говорит Анатолий Бабичев. Поле спортивно-учебного комплекса с синтетическим покрытием и подогревом − такого шикарного футбольного поля нет пока даже у профессиональных команд из высших лиг Белоруссии и России. Оно классифицируется FIFA (Международной федерацией футбола) как поле пятого поколения. «В составе этого покрытия есть даже белый каучук, − опять же не без гордости сообщает директор поставского предприятия. − Орошением поля управляет компьютер. Если все в бизнесе будет хорошо, то в 2011 году мы построим для школы еще одно такое же поле. Наши дети из ФК „Поставский мебельный центр“ − самые лучшие и все в Белоруссии это знают».
Многооперационный обрабатывающий центр от Comec Group
Эти слова руководителя поставского предприятия наглядно демонстрируют то, с какой заботой здесь воспитывают будущих Малофеевых (в прошлом − известный белорусский игрок, входивший в сборную СССР, ныне − известный тренер) и Глебовых (игрок, успешно выступавший и выступающий сейчас за ряд знаменитых западноевропейских футбольных клубов). «Сейчас концерн „Вольво“ делает для наших детей автобус по специальному заказу. Конечно, он стоит немалых денег, но очень нужен школе, ведь он будет полностью оснащен для того, чтобы наши маленькие футболисты не испытывали затруднений при передвижении к месту соревнований или тренировок», − говорит Анатолий.
В школе шесть классов, на которые делятся ученики по возрасту, начиная с мальчиков 2002 года рождения и заканчивая старшей группой, в которой занимаются ребята 1995 года рождения. В этой группе учится азам спортивного мастерства и сын Анатолия Бабичева. Его сверстники уже уходят из школы и идут в полупрофессиональные футбольные команды. О перспективах учеников школы ее владелец говорит так: «Наша школа принципиально не отличается от других подобных. Конечно, наши педагоги и тренеры (российские и один итальянский) стремятся передать мальчишкам максимум знаний из футбольной науки, научить секретам мастерства. Но очень многое зависит от самих ребят − от их старания, желания вырасти в мастеров, идти в большой футбол. Если эти черты есть в парне, его обязательно заметят и пригласят в профессионалы, если же он будущее не свяжет со спортивной карьерой то по крайней мере заложенные в школе основы здорового образа жизни пригодятся ему для того, чтобы идти по жизни, радуясь ей».
Воспитанники футбольной школы ФК «Поставский мебельный центр»
С любовью и заботой относясь к своим ребятишкам, Анатолий Михайлович, тем не менее, придерживается мнения, что в воспитании нужно проявлять строгость и требовательность: «В воспитательном и тренировочном процессе с детьми надо поступать если не сурово, то жестко, если не жестко, то сурово. Я сам возил наших юных футболистов на соревнования на Кубок Балтии и многое для себя открыл из детской психологии. Дети очень осторожны и очень трудно впускают взрослых в свой мир. И уж если они сформируют определенное мнение о ком-то из преподавателей или тренеров, переломить это мнение потом довольно сложно. Поэтому формировать характер ребенка, а тем более юного спортсмена нужно бережно, но целенаправленно и не давая слабины».
Ожидание утра
Рассказ о «Поставском мебельном центре» хочется закончить прекрасными словами его основателя и руководителя, которые так много говорят о душе этого человека, любящего жизнь, свое дело, свою страну: «Я много путешествую, в дороге, когда еду один в машине, я думаю о том, как идти дальше, как развивать наше предприятие и мысленно себе это представляю, рисую в голове схемы. А потом воплощаю эти мысли в дела, поступки, новые станки, новые коллекции, новые деловые контакты… И так из года в год. 17 лет назад я начинал почти с нуля, сегодня добился многого, но мне все мало и мало. Знаете, для меня в жизни одно из самых главных чувств − ожидание утра. Проснешься до зари и ждешь − скорее бы утро наступило, чтобы пойти делать то-то и то-то. От этого на душе хорошо.
Возвращаясь из зарубежных поездок, я стараюсь, если есть возможность, улететь из страны на день-другой раньше, никогда не размениваюсь на одни сутки для того, чтобы просто побыть где-то за границей. Здесь, в наших Поставах, очень много красивых мест.
Одних только озер 56 в округе! Приезжайте к нам в Поставы. Для добрых людей и хороших деловых партнеров наши двери всегда открыты!»
Александр РЕЧИЦКИЙ
