Minda обеспечит автоматизацию производства Polkky Oy
Polkky Oy, самое большое частное деревообрабатывающее предприятие северной Финляндии, выдало фирме MINDA Industrieanlagen GmbH заказ на изготовление технологической линии для производства колонн/стоек и балок, клееной слоеной древесины и домостроительного бруса.
Этому событию предшествовала продолжительная фаза проектирования, в ходе которой разработчики стремились учесть все нюансы, чтобы обеспечить успех производственного процесса на имеющихся у компании Pölkky Oy площадях.
Разборка ламелей, поступающих с лесопильного завода или линии сращивания на зубчатый торец, выполняется устройством вакуумной разборки штабелей, рассчитанной на пакеты длиной до 13,6 м, из двух штабелей разного сорта. Ламели, которые временно хранятся на этажном складе, после определения влажности, кривизны и удаления ламелей высокой влажности подвергаются предварительной острожке. На следующий склад ламели поступают на промежуточное хранение в порядке, который требуется для сборки конструкции ферм.
Подача полиуретанового клея
Положение ламелей при изготовлении ферм и сухой шов контролируются созданным инженерами фирмы MINDA программным обеспечением, с помощью которого формируется заказ. Два верхних прижимных вала установки ускоряют ламели до механизма подачи, который автоматически настраивается на размеры, требуемые для их обработки (сечение может варьироваться от 72–25 до 300–150 мм). Одновременно с регулировкой размеров головка узла нанесения полиуретанового клея переставляется по высоте ламели для достижения оптимального нанесения клея. Компьютер обеспечивает плавную подачу ламелей механизмом подачи со скоростью 50-300 м/мин., что гарантирует точное нанесение клея (он не смачивает боковую поверхность ламелей) и исключает его неоправданные потери.
Передвижная система прессов
Для спрессовывания изделий фирма MINDA использует передвижную систему прессов, разработанную для применения быстродействующих клеев с малым периодом выдержки до склеивания.
Загрузка пресса, позиционирование намазанных клеем штабелей в прессе, сам процесс прессования, а также разгрузка осуществляются в полностью автоматизированном режиме. Предназначенные для прессования пакеты автоматически плавно устанавливаются 14 боковыми прижимами в определенное положение внутри камер прессования. В зависимости от заказов клиентов возможно спрессовывание пакетов разной длины – от 3 до 13,6 м. Также возможно поочередное спрессовывание сдвоенных пакетов (от 2–3 до 2–6 м) для производства колонн/стоек, а также балок и домостроительного бруса.
Механизм бокового выравнивания пакетов ламелей с предварительно настраиваемыми направляющими роликами
Раскрой по длине
После прессования изделия приобретают окончательный вид в соответствии с заказом клиента на недавно разработанной конструкторами фирмы MINDA торцовочной установке. Раскрой ламелей по длине выполняется с точностью до миллиметра, что обеспечивается системой упоров. Таким образом, строго соблюдаются нормативы для изготавливаемых элементов сборных домов. После торцовки и строжки на торец изделия наклеиваются бирки с индивидуальным штрих-кодом конкретного заказа.
На станции исправления дефектов заготовки обрабатываются и доводятся до необходимых кондиций в соответствии с требованиями нормативов качества, а затем упаковываются в пленку и укладываются в штабеля.
Продолжительность цикла прессования одной партии – примерно 15 мин., за одну смену на новом оборудовании можно выполнить 24 цикла, то есть заполнить 24 камеры и выполнить спрессовывание, в результате за год при односменной работе на одном прессе можно изготовить 22 тыс. м3 изделий.
Энергосбережение
Установка создавалась с учетом последних экологических аспектов.
Все важные приводы линии были точно подогнаны под параметры установки и снабжены преобразователями частоты, которые согласовывают необходимую мощность привода с требованиями на участках производства и с его потребностями. Такая схема работы гарантирует, что не будет перерасхода энергии. Энергия торможения, образующаяся в динамических приводах, подводится к промежуточному контуру и затем используется для привода двигателей.
Все устройства отображения информации и все сигнальные лампы – энергосберегающие светодиодные. Такие лампы позволяют экономить до 80% электроэнергии по сравнению с обычными лампами накаливания. Например, при использовании 200 светодиодных ламп в качестве сигнальных в одной установке можно сэкономить 4 тыс. кВт•ч в год (в зависимости от частоты включения ламп).
