ООО «Астар»: диверсификация производства в рыночных условиях

Рациональный подход к использованию древесины и желание добиться максимальной экономической эффективности стали основной целью создания в Республике Карелия современного деревообрабатывающего предприятия - ООО «Астар», на котором выпускают широкий ассортимент продукции высокого качества. Производство располагается на двух площадках - в Петрозаводске и Кондопоге.

Всеволод Копычев, директор ООО «Астар»




Цех строгания


Цех строгания






Евгений Учакин, технолог ООО «Астар


Söderhamn Eriksson. Оборудование для лесопильных
производств

Деятельность компании «Астар» началась с приобретения в 2010 году производственной площадки на берегу Онежского озера, ранее принадлежавшей заводу «Авангард», который с 2004 года занимался производством погонажных изделий, предназначенных для реализации преимущественно на рынке США. В 2008 году завод обанкротился и был остановлен, а впоследствии был выкуплен за счет средств собственников «Астар» для расширения ассортимента продукции и возможности организации оперативного самостоятельного производства строганых пиломатериалов.

Была выполнена существенная модернизация предприятия, отремонтированы станки и докуплено новое оборудование. Выпускаемые сегодня заводом строганые погонажные изделия - вагонка, шпунт для пола, брусок, блок-хаус и другие - востребованы на внутреннем рынке и успешно реализуются головной компанией через сеть собственных магазинов и дилерские торговые сети. Организованный участок производства топливных гранул позволяет перерабатывать все отходы основного производства в пеллеты, которые частично реализуются местному населению, а частично отправляются на экспорт.

Площадь территории завода (4 га) позволяет комфортно разместить все производственные участки. Поставка сырья на предприятие осуществляется автомобилями. Транспортировка материалов внутри предприятия выполняется двумя погрузчиками. Сырьем для производства строганых изделий являются пиломатериалы из древесины хвойных пород, преимущественно ели, доля которой в общем объеме перерабатываемой древесины составляет около 80%. У предприятия заключены партнерские соглашения на поставку пиломатериалов с ООО «ММ-Ефимовский», «Харви Форестер» и ЗАО «Соломенский лесозавод». Кроме того, пиломатериалы естественной влажности закупаются на малых лесопильных предприятиях Архангельской области.

Пиломатериалы, поступающие на биржу сырья предприятия, укладывают в сушильные штабели и высушивают в одной из четырех конвективных сушильных камер Termolegno с объемом разовой загрузки 120 м³. После гидротермической обработки пиломатериалы вилочным погрузчиком Kalmar перемещаются на промежуточный склад, где выдерживаются не менее суток.

Профильные материалы изготавливают на двух линиях. Производство вагонки, доля которой в объеме выпускаемой продукции составляет около 70%, осуществляется на строгальной линии. Пакет пиломатериалов торцуется по длине цепной пилой на станке Prinz и поступает в цех механической обработки.

Пиломатериалы сечением 44х100 мм распиливают по толщине на три заготовки на вертикальном делительном ленточно­пильном станке Raiman после чего оператор осматривает пиломатериалы на линии Minda и при необходимости осуществляет их выбраковку. Формирование профиля выполняется на девятишпиндельном станке Waco Gigant, после чего готовая вагонка сечением 12,5х96 мм отправляется на полуавтоматическую линию сортировки Fischer, где разделяется на три сорта. Готовая вагонка упаковывается в защитную пленку, на которую наносится зарегистрированный торговый знак предприятия, что позволяет отличить продукцию предприятия в магазинах розничной торговли.

Вторая линия по производству профильных изделий большего сечения была полностью спроектирована и запущена компанией «Астар». В 2010 году приобретен бывший в употреблении и прошедший капитальный ремонт восьмишпиндельный станок Weinig Hydromat 32, а в 2011 году - вертикальный делительный ленточнопильный станок High Point. Организованная линия позволила диверсифицировать существующее производство и наладить изготовление обшивочных материалов большого сечения. Сегодня на предприятии можно выпускать строганую продукцию толщиной от 15 до 63 мм и шириной до 200 мм, что позволяет выполнить, по сути, любые требования заказчиков продукции. Подготовка режущего инструмента выполняется силами собственного заточного участка. Качество продукции соответствует ГОСТ 8242­88 «Детали профильные из древесины и древесных материалов для строительства».

Площадь производственных помещений - 4500 м², ее вполне достаточно не только для производственных участков, но и для крытого склада, на котором хранится готовая продукция и откуда она отгружается автомобильным транспортом в магазины компании и сети DIY.

Отходы - кора, щепа, стружка, опилки - измельчаются до необходимого размера, и часть из них используется как топливо для подготовки горячей воды и обогрева производственных помещений. С этой целью на предприятии установлен котел мощностью 2,5 МВт итальянского производителя Uniconfort (в качестве топлива для котлов Unicinfort помимо отходов лесо- и деревообработки могут быть задействованы растительные отходы сельского хозяйства с относительной влажностью до 100%), который может быть использован для производства перегретой воды, пара и горячего воздуха, применяемых в технологических процессах, а также для выработки электроэнергии (когенерация). Оставшиеся отходы прессуются в гранулы (пеллеты) диаметром 8 мм.

Пеллетная линия, выполненная на базе пресса Munch-Edelstahl RMP 520, установлена в контейнере, который примыкает к котельной. Такое решение позволяет транспортировать опилки и стружки в единый бункер. Средняя производительность участка прессования - 10 т за 8-часовую смену, но может быть увеличена при наличии дополнительного сырья.

Готовые гранулы расфасовывают в плотные биг-бэги, предназначенные для отправки пеллет на экспорт, либо упаковывают в плотные пакеты по 20 кг для реализации через торговые сети. По словам директора предприятия Всеволода Копычева, с 2010 года наблюдается устойчивый рост спроса на топливные гранулы не только на экспортном рынке, но и внутри страны. Пеллеты активно закупаются предприятиями малого бизнеса, частными домовладениями, офисами и торговыми центрами. В холодный период года почти весь объем производимых топливных гранул раскупается по предоплате.

Производственный процесс на предприятии осуществляется в две смены, что при полной загрузке позволяет выпускать до 24 тыс. м³ строганых пиломатериалов ежегодно. Штат рабочих для выпуска такого объема строганых пиломатериалов - 65 человек.

Лесопильный завод в Кондопоге

Валентин Ругачев, исполнительный директор, и
Всеволод Копычев, директор, ООО «Астар»




Стол подачи бревен на линию сортировки


Сканер на линии сортировки бревен


Линия сортировки бревен


Окорочный станок Cambio


Лесопильная линия HewSaw


Лесопильная линия HewSaw


Линия сортировки пиломатериалов


Линия сортировки пиломатериалов


Пресс для производства пеллет


Расфасованные пеллеты


Цех строгания


HewSaw. Оборудование для лесопиления

После приобретения завода по производству строганой продукции в Петрозаводске в 2011 году у собственников появилось желание организовать собственное лесопильное предприятие, которое сможет обеспечивать сырьем имеющееся производство, а также выпускать пиломатериалы для реализации через свою торговую сеть и для поставок на экспорт. Оптимальным вариантом стала покупка с торгов в 2013 году Кондопожского лесопильно-экспортного завода (КЛЭЗ), который из-за ухудшения финансово-экономического положения в 2010 году был остановлен и находился под управлением конкурсного управляющего. На предприятии, ведущем свою историю с 1943 года, была установлена современная финская фрезерно-профилирующая линия HewSaw R250, а также смонтированы новые сушильные камеры, что обеспечивало возможность выпуска пиломатериалов высокого качества. В период конкурсного управления предприятие находилось под охраной, что позволило новому собственнику приобрести завод в почти полностью рабочем состоянии. После покупки завод получил новое название: «КЛЭЗ-Астар».

До января 2014 года на заводе осуществлялось техническое обслуживание и ремонтировалось оборудование. К концу первой декады февраля текущего года осуществлен технический пуск предприятия. В настоящее время почти полностью завершены работы на участках сортировки пиловочника и в лесопильном цехе. В штатном режиме работает линия сортировки и укладки сырых пиломатериалов. На период выхода на проектную мощность в штате предприятия трудится всего 20 человек, с увеличением объемов производства штат планируется расширить до 80 человек.

Поставка сырья на предприятие, а также отгрузка готовой продукции могут быть выполнены разными способами. У завода есть собственный железнодорожный тупик, а расположение предприятия у федеральной трассы и близость Онежского озера дают возможность доставлять пиловочник как автомобильным, так и водным транспортом.

На бирже сырья может быть одновременно размещено до 15 тыс. м³ круглых лесоматериалов, что может обеспечить бесперебойную работу лесопильного цеха в течение двух месяцев при работе в одну смены. Одновременно с увеличением производительности предприятия за счет постепенного выхода на максимальную мощность (около 200 тыс. м³ круглых лесоматериалов в год при двухсменном режиме работы) планируется расширение площади склада для обеспечения одновременного хранения 40 тыс. м³ древесины и восстановление защитной системы дождевания пиловочника. На площади завода, которая составляет 32 га, можно не только расширить возможности склада отсортированных лесоматериалов, но и установить оборудование петрозаводского завода «Астар», что позволит создать единый производственный комплекс.

Сейчас на складе предприятия находится около 1,5 тыс. м³ круглых лесоматериалов, поскольку завод только набирает мощность. Поставки сырья планируется осуществлять из нескольких регионов, исходя из критерия стоимости. Есть договоренности с местными лесозаготовительными предприятиями, а также заготовителями Архангельской и Вологодской областей. Средний диаметр сырья, намеченного к переработке, по оценкам специалистов предприятия, составит 21 см. В планах руководства завода закупка лесовозов для покупки древесины непосредственно на делянках лесозаготовителей. Основной породой древесины, намеченной к переработке, является ель.

Расчет с поставщиками сырья осуществляется по результатам измерения партии пиловочника на сортировочной линии с 20 карманами. Пиловочник, подаваемый на линию погрузчиком Liebherr, на основании визуальной оценки разделяется по сортам, далее пиловочник проверяют на наличие металлических включений, 2D-сканером измеряют диаметр, длину и объем сортиментов, а также бревна разворачивают вершиной вперед, что связано с техническими особенностями лесопильной линии. Сортировка бревен ведется с шагом 1 см. На предприятии перерабатывают бревна длиной 5,5 и 6 м.

Далее бревна погрузчиком Komatsu перемещают на склад рассортированного сырья, откуда подают на линию входа Tähkä лесопильного цеха емкостью 40 м³. Этого количества сырья достаточно, для того чтобы обеспечить бесперебойную работу лесопильного цеха в течение двух часов. Пиловочник поштучно подается на два последовательно установленных однороторных станка Cambio, осуществляющих черновую и чистовую окорку лесоматериалов. Кора поступает в бункер и частично сжигается в котельной предприятия. Окоренные лесоматериалы поступают в цех, на лесопильную линию на базе станка HewSaw R250, на которой бревна распиливают на обрезные пиломатериалы и получают технологическую щепу. На линии происходит профилирование бревна с одновременным формированием ширины брусовых досок, после чего происходит раскрой бревна на пиломатериалы и профилирование кромок необрезных боковых досок, что позволяет получать только обрезные пиломатериалы.

Скорость подачи станка изменяется в диапазоне от 60 до 90 м/мин. в зависимости от диаметра перерабатываемых бревен, а технические характеристики оборудования позволяют обрабатывать сырье диаметром до 32 см. Межторцовый разрыв между бревнами варьирует от 1,5 до 2 м, что связано с необходимостью удаления и сортировки щепы, которая образуется при профилировании. Объемный выход пиломатериалов составляет 46-47%. На станке можно изготавливать пиломатериалы толщиной от 16 до 32 см и шириной до 250 мм. Схема раскроя бревен рассчитывается технологом предприятия и не может динамически изменяться в процессе пиления, что обусловлено техническими особенностями оборудования.

Заточка режущего инструмента ведется в лесопильном цехе на оборудовании компании HewSaw, что позволяет предприятию снизить затраты на эксплуатацию станка и всегда иметь в наличии подготовленные пилы и фрезы для реализации любой схемы раскроя бревен. Опилки и технологическая щепа удаляются из цеха ленточными транспортерами, установленными на первом этаже лесопильного цеха. Технологическая щепа сортируется по фракциям и реализуется потребителям.

Пакеты обрезных пиломатериалов поступают на сортировочную линию сырых пиломатериалов производства компании Järme, где сортируются по длине и сечению. При необходимости может быть осуществлена выборочная торцовка пиломатериалов, а также выбраковка досок с недопустимыми пороками и дефектами. В составе линии 10 карманов. После того как в кармане накапливается достаточное для формирования сушильного пакета количество досок, карман разгружается. Сборка сушильного пакета ведется на автоматической пакетоформировочной машине производства той же компании. Готовые пакеты пиломатериалов снабжаются сопроводительным листом, на котором распечатывается информация о сечении пиломатериалов, их длине, количестве и объеме.

Сушильные пакеты с помощью погрузчика перемещаются на промежуточный открытый склад для хранения пиломатериалов перед гидротермической обработкой. На предприятии установлены 10 конвективных камер Mühlböck объемом разовой загрузки 200 м³ каждая, планируется осуществлять сушку древесины только до транспортной влажности. При необходимости в камерах можно высушить пиломатериалы и до более низких значений влажности.

После сушки пиломатериалы будут отправлять на линию сортировки сухих пиломатериалов, где будет определяться их качество. Сейчас на этом участке ведутся пусконаладочные работы, что позволит ввести его в строй в ближайшее время. Оценивать качество пиломатериалов здесь будут визуально, но при необходимости и при изменении рыночных условий на предприятии не исключают возможности установки оборудования для проведения силовой сортировки пиломатериалов по EN 338 при их продаже в Европу.

Тепловая энергия для гидротермической обработки пиломатериалов и обогрева производственных помещении вырабатывается в собственной котельной, где установлены два котла Schmid мощностью 4,2 МВт каждый. Тепловая энергия вырабатывается от сжигания опилок, к которым подмешивают до 25% коры с целью утилизации. До покупки завода КЛЭЗ компанией «Астар» кору отвозили в отвалы. Сейчас разрабатывается несколько сценариев ее утилизации - начиная от измельчения и складирования до продажи другим предприятиям.

При покупке предприятия планировалось перерабатывать получаемые пиломатериалы на собственной площадке в Петрозаводске, однако в текущих рыночных условиях, когда есть высокий спрос на пиломатериалы как внутри страны, так и за рубежом, выгодно отправлять пиломатериалы высшего сорта на экспорт, поскольку стоимость пилопродукции при экспорте привязана к курсу евро, который постоянно растет. Пиломатериалы низших сортов планируется перерабатывать на собственной площадке. В планах предприятия перемещение производственных площадей из Петрозаводска в Кондопогу - для улучшения логистики и объединения всего деревообрабатывающего производства на одной площадке. Планируется увеличение объемов глубокой переработки древесины, закупка и установка оборудования для склеивания древесины: линии сращивания пиломатериалов, оборудования для изготовления клееного бруса и щита. Планируется закупка оборудования для импрегнирования пиломатериалов. Несмотря на большие планы по развитию производства, руководство предприятия намерено постоянно совершенствовать и действующий технологический процесс. Намечена замена сканера на участке сортировки пиловочника, а также установка лазерного сканирующего устройства в цехе лесопиления, что позволит увеличить объемный выход пилопродукции. Для обеспечения механической обработки увеличенного количества пиломатериалов планируется смонтировать третью линию строгания.

Расширение предприятия предусматривает увеличение объемов потребления тепловой и электрической энергии. Имеющаяся котельная обеспечивает независимость предприятия от городских котельных, однако на ней нельзя вырабатывать электрическую энергию, стоимость которой для производственных предприятий превысила 5 руб./кВт•ч. Одним из возможных сценариев развития предприятия может стать покупка генератора, который вырабатывает электроэнергию в результате сжигания отходов деревообработки, что позволит повысит экономическую эффективность производства.

Существенное расширение предприятия в ближайшее время возможно при его включении в государственные программы, например, по развитию моногородов. Сейчас все производство организовано полностью за счет средств собственников, без какой­либо поддержки местных и федеральных властей.

Lissmac. Оборудование для деревянного домостроения

Minda. Оборудование для деревянного домостроения и производства строительных балок и бруса

Планируется развитие пеллетного производства и загрузка имеющегося оборудования на 100%, а возможно, и замена его более производительным. При выходе лесопильного производства на полную мощность увеличится объем опилок, которые нужно будет сушить и брикетировать. По словам директора предприятия Всеволода Копычева, рынок топливных гранул внутри региона заполнен максимум на 10%, что позволяет успешно развивать этот сегмент производства.

Продавать пиломатериалы - как пиленые, так и строганые - планируется на российском и европейских рынках.

Технологическую щепу завод намерен поставлять на экспорт, а также на находящийся рядом Кондопожский целлюлозно-бумажный комбинат.

С увеличением объемов производства предприятие собирается внедрить систему контроля качества ISO 9001 для постоянного мониторинга и контроля выполняемых технологических операций. Полный переход на требования системы ISO на лесопильном предприятии намечен на середину 2015 года.

Для работающих на обоих предприятиях, а это более 100 человек, создаются условия для комфортной работы. Заработная плата работников сопоставима со средней по региону и находится на уровне 20-25 тыс. руб. Минимальная зарплата на предприятии для неквалифицированного персонала составляет не менее 18 тыс. руб. Работникам предоставляется социальный пакет. Почти весь руководящий персонал имеет образование в области деревообработки. Все сотрудники - местные жители. Набор новых сотрудников при развитии производства в Кондопоге ведется в основном из числа бывших работников ЦБК, ушедших оттуда в связи с кризисом предприятия.

В целом предприятие представляет собой современную диверсифицированную структуру, что дает возможность оперативно изменять ассортимент выпускаемой продукции в соответствии с текущими рыночными условиями. При наличии должной лесосырьевой базы подобные предприятия являются экономически успешными, обеспечивают создание новых рабочих мест и выпускают качественную и востребованную продукцию.

Александр ТАМБИ

Автор выражает благодарность генеральному директору ООО «Астар» Всеволоду Копычеву за помощь, оказанную при подготовке материала