Архангельский фанерный завод. Эффект правильно выбранной стратегии
Продукция фанерного предприятия с берегов Северной Двины пользуется устойчивым спросом почти на всех континентах
Востребованность продукции на рынке, стабильная рентабельность в течение всего периода деятельности предприятия, возможности для развития - любой бизнесмен мечтает о том, чтобы именно эти слова всегда были синонимом эффективности работы его компании. ЗАО «Архангельский фанерный завод» (АФЗ) из г. Новодвинска (Архангельская обл.) давно и заслуженно входит в число ведущих российских производителей фанеры - его доля на отечественном рынке этого материала составляет почти 4%.
Основные виды продукции АФЗ: фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород марок ФК и ФСФ, заготовки клееные фанерные, фанера березовая экспортная, плиты фанерные (используются в строительстве жилых и общественных зданий, сельскохозяйственных построек, в качестве многооборотной опалубки, в производстве мебели, паркета, тары разного рода), плиты фанерные трудногорючие атмосферостойкие (используются в производстве железнодорожных товарных и пассажирских вагонов и вагонов для метропоездов, в судо-, автомобиле- и контейнеростроении). Основные форматы листов изготавливаемой фанеры - 1525x1525 и 1830x1525 мм, но по желанию заказчика может быть изготовлена фанера и других форматов. Качество продукции Архангельского фанерного завода отвечает самым строгим международным требованиям и пользуется высоким спросом как внутри страны, так и за рубежом - до 80% продукции поставляется на экспорт в страны Европы (Швецию, Голландию, Германию, Данию, Англию, Италию), в США, Канаду, Австралию, Китай, Тайвань, Египет, а также в Азербайджан, Казахстан и другие страны СНГ. Сейчас годовой объем выпуска фанеры составляет 125 тыс. м3 и предприятие продолжает наращивать мощности.
История Архангельского фанерного завода и современность
Извлечение сырья после пропарки из бассейна для гидротермической обработки древесины
Павел Бурчаловский, генеральный директор ЗАО «Архангельский фанерный завод»
Участок подготовки сырья для производства фанеры
В этом году заводу исполнилось 46 лет - он был введен в эксплуатацию в декабре 1969 года и вначале входил в структуру Архангельского ЦБК. Проектная мощность нового завода составляла 52 тыс. м3 фанеры в год. В 1972 году объем выпуска фанеры на молодом предприятии достиг 30 тыс. м3 в год. Тогда же специалистами завода был создан новый вид фанеры - комбинированной, с внутренними слоями из хвойной древесины. Изобретение было отмечено бронзовой медалью ВДНХ. А в 1987 году на Архангельском фанерном заводе было освоено производство так называемых трудногорючих плит. В 1988 году, после принятия закона о кооперации, Архангельский фанерный завод вышел из состава Архангельского ЦБК и присоединился к государственному кооперативному предприятию объединения «Москоопсоюз». Реорганизация благотворно сказалась на результатах работы предприятия - уже в 1990 году была перекрыта проектная мощность и получено почти 9,9 млн руб. прибыли, а в 1992 году - более 16 млн руб. прибыли. Успех стал возможен благодаря выходу завода на зарубежный рынок и резкому увеличению объемов экспорта продукции. В тот период были полностью заменены межцеховые коммуникации, выполнен капитальный ремонт всего оборудования, заменены крановые эстакады на бирже, три мостовых крана, модернизировано лущильное отделение. Грамотно организованные производственные и сбытовые потоки, квалификация работников и ИТР, умение руководства находить эффективные решения в сложной ситуации обеспечили коллективу завода стабильность и благополучие даже в трудный период с 1992 по 1998 год: заработная плата персоналу выплачивалась без задержек и налоги в государственный бюджет отчислялись в положенные сроки. С 1998 года предприятие начало наращивать темпы производства, и по итогам 2006 года было изготовлено 89299 м3 фанеры, что более чем на 177% превысило проектную мощность.
«Приближение кризиса мировой экономики 2008 года мы ощутили на себе уже в середине года, когда зарубежные клиенты резко сократили закупки нашей продукции, - рассказывает генеральный директор ЗАО «Архангельский фанерный завод» Павел Бурчаловский. - В первой половине 2009 года завод работал вполовину своей мощности, на складах скопилось много нереализованной продукции. И тогда руководство предприятия обратилось к испытанному приему своей стратегии: нельзя останавливаться, надо искать новые пути, новые возможности для развития. Именно тогда, в кризисный период было приобретено немало нового оборудования, проведена большая подготовительная работа по модернизации и расширению возможностей котельной, предприняты меры для повышения качества выпускаемой фанеры, привлечения новых клиентов. И вновь были достигнуты положительные результаты: если в 2000 году у предприятия было около десятка клиентов, то в 2010-м с нами сотрудничали уже 25 фирм, а сегодня у нас партнерские отношения почти с тремя десятками компаний, которым мы поставляем фанеру как стандартных форматов, так и нестандартную».
В структуре завода есть небольшой участок, который здесь называют мебельной фабрикой. «Ну, до крупного мебельного производства ему еще расти и расти, - говорит Павел Клавдиевич. - Здесь в месяц перерабатывается около 500 м3 фанеры, из которой изготавливается небольшой объем мебели - детские кроватки, шкафчики для детских комнат и дошкольных учреждений и т. д. В планах руководства предприятия - постепенно освоить изготовление оригинальных моделей мебели из наших материалов, расширить ассортимент и выйти на рынок мебели со своей продукцией».
Сегодня ЗАО «Архангельский фанерный завод» - мощное конкурентоспособное предприятие с отличной репутацией и большим потенциалом, в основе которого - современные технологии и высокопроизводительное оборудование, четкая организация производственных процессов, что обеспечивает высокую эффективность производства.
Коротко расскажем о технологических потоках и представим оборудование, которое эксплуатируется в цехах и на участках предприятия.
Приемка и подготовка сырья на Архангельском фанерном заводе
Для производства фанерной продукции на Архангельском фанерном заводе используется лиственное сырье - в основном березовое (99%) и осиновое (менее 1%), которое доставляется на биржу сырья Архангельского фанерного завода от поставщиков автомобильным транспортом и по железной дороге (от железнодорожной станции Исакогорка ветка идет через территорию Архангельского ЦБК к бирже Архангельского фанерного завода, которая расположена прямо на берегу Северной Двины).
«Осиновое сырье предназначено для изготовления специального вида фанерных плит - трудногорючих, атмосферостойких, - рассказывает заместитель генерального директора по производству ЗАО «Архангельский фанерный завод» Наталья Федотова. - Сырье поступает в виде кряжей длиной 3,2, 3,8, 4,8 и 5,7 м. Приемка фансырья по числу кряжей ведется геометрическим способом, с помощью линейки. Если транспортная единица приходит с поштучным замером сырья, то каждый фанерный кряж измеряется отдельно и определяется его качество. От изначальных параметров поступающего сырья во многом зависит качество будущей продукции, расходные коэффициенты и ее стоимость».
Для выгрузки бревен из вагонов и автотранспорта на складе сырья имеются два мостовых крана: 20-ти и 25-тонный и лесопогрузчик Fuchs Terex. В августе этого года был приобретен и смонтирован 25-тонный кран финского производства Konecranes, что позволит работать с пачками сырья, вес которых превышает 20 т. Совокупно на площадках биржи может храниться до 50 тыс. м3 березовых и осиновых сортиментов, это гарантирует непрерывное обеспечение производства сырьем, что особенно актуально в весенние и осенние месяцы, когда лесозаготовители не ведут заготовку.
О том, что на заводе уделяют большое внимание любым нюансам, от которых зависит качество исходного сырья, говорит хотя бы такой факт. В весенний период времени торцы хранящихся на площадках биржи бревен закрашивают белой краской, что позволяет избежать риска образования трещин, гнили и грибковых поражений сырья.
«Мы начинаем закрашивать торцы в мае, как только начинает повышаться температура воздуха и под воздействием тепла из древесины бревен начинает выделяться влага. В результате усушки на незащищенных корой местах - торцах бревен могут появляться трещины, а из такого сырья не удастся получить качественного, цельного шпона, - поясняет Наталья Сергеевна. - Мы и от поставщиков требуем защищать торцы бревен в весенний период от воздействия солнца».
При помощи двух кранов сортименты загружаются в бассейны для гидротермической обработки древесины (всего на территории биржи 11 таких бассейнов разного объема - шесть бассейнов по 120 м3, четыре - по 250 м3 и один - объемом 450 м3). В этих бассейнах, наполненных чистой водой с температурой 40-45ºC сырье пропаривается: в летнее время в течение суток, а в зимнее время продолжительность обработки может быть увеличена до 36 часов. Гидротермическая обработка необходима для того, чтобы придать древесине пластические свойства. Из непропаренной древесины невозможно получить гладкий, упругий и прочный шпон, а из него - высококачественную фанеру. После пропарки сырье извлекается из бассейнов двумя кранами грузоподъемностью 16 т, оснащенными двухчелюстными грейферами и подается на раскаточные столы, с которых оно по цепному конвейеру (бревнотаске) поступает в лущильный цех.
Лущение шпона на Архангельском фанерном заводе
Высокопроизводительный лущильный станок Raute
Непрерывная лента шпона, выходящая из лущильного станка Raute
Ребросклеивающие станки японского производства Hashimoto Denki Co.
Роторные ножницы лущильной линии Raute VE 800
Автоматическая подпрессовка на тайваньском прессе Tokoyama
20-этажный горячий паровой пресс Fjellman
Оборудование Plytec для автоматической наборки пакетов
Прежде чем сырье начинают обрабатывать на окорочных станках, с помощью автоматической измерительной системы производства компании «Автоматика-Вектор» (Архангельск) определяются длина, диаметр и объем каждого кряжа с учетом коры и сбежистости ствола. Полученные данные передаются в центральную диспетчерскую, что дает возможность в режиме онлайн оперативно оценивать объем и параметры поступившего в обработку сырья.
На окорочных станках Valon Kone VK-820 производства одноименной финской компании сортименты окаривают для того, чтобы на шпоне не было ни выбоин, ни рисок, ни валиков, что позволяет подольше сохранить режущую кромку лущильного ножа, обеспечить получение качественного шпона и высокую производительность лущильных станков. Далее сырье поступает на раскряжевочный станок, диаметр пилы которого 1800 мм. Здесь бревна раскраивают на чураки длиной 1,9 и 1,6 м, которые затем проходят через металлоискатель, и оператор определяет качество чурака и решает, на какой станок подать его для лущения. Чураки проходят через рамку «Автоматика-Вектор» для окончательного определения объемов и расхода сырья по станкам. Чураки плохого качества или с содержанием металла сбрасываются в отдельный карман.
В лущильном цехе установлены лущильные станки финской фирмы Raute: Smart Peel для листов шпона длиной 1900/1600 мм, Smart Peel для листов шпона длиной 1600 мм и VE 800 - для листов шпона длиной 1600 мм. «Последний мы модернизировали в прошлом году: поставили новые шпиндели и уменьшили диаметр карандаша до 55 мм, модернизировали центровочно-загрузочное устройство (ЦЗУ), что позволило увеличить число лазерных лучей с 8 до 70, и заменили прижимную балку на приводную, - говорит г-жа Федотова. - Оборудование работает с высоким качеством и производительностью - 10-11 м3/ч. После определения правильного позиционирования чурак подается в шпиндели, которые его вращают, и начинается процесс лущения - срезания с поверхности чурака ленты шпона определенной толщины и определенной плотности. Для производства фанеры разной толщины - в соответствии с запросами заказчиков - на лущильных станках мы получаем шпон толщиной 1,8, 1,55 и 1,15 мм. При лущении чураков длиной 1,6 м получается шпон для производства фанеры формата 1525 мм, а чураков длиной 1,9 м - шпон для фанеры формата 1830 мм».
Непрерывная лента шпона, выходящая из лущильного станка, пропускается через влагомеры фирмы Raute и поступает на роторные ножницы, где прирубается на листы под прямым углом в соответствии с заданным форматом. В зависимости от влажности шпона машина автоматически перед сушкой распределяет нарезанные листы по разным столам - листы с повышенной влажностью, в основном шпон с ложным ядром, сушат отдельно от листов шпона с обычной влажностью (белый шпон). Кроме того, лущильные линии Smart Peel оснащены сканирующими устройствами, для определения дефектов на шпоне - отверстий от сучков, трещин, сквозных закоров (которые в дальнейшем вырубаются); дефектные куски складываются на отдельную ленту. Из них сортировщик отбирает те, которые используются в дальнейшем в производстве фанеры - их просушивают и отправляют на ребросклейку.
Для изготовления полноформатных листов шпона из кускового шпона в цехе установлены три ребросклеивающих станка японской фирмы Hashimoto Denki Co., Ltd, которые были приобретены в 2004, 2011 и 2012 годах.
Сушка шпона на Архангельском фанерном заводе
В сушильном цехе шесть сушилок: четыре роликовые сушилки фирмы Raute (установлены с момента основания завода), отечественная СУР 4-1А (Ярославль, приобретена в 1990 году) и сушилка фирмы Grenzebach BSH GmbH (приобретена в 2009 году), которая оборудована цветным сканером VDA-F (флюороскопом) для определения сорта шпона финской фирмы Mecanо. Компьютер следит за всем процессом сушки, за соблюдением режимов, контролирует влажность, температурные режимы и закатку поддонов, маркирует каждую пачку. Сканер определяет пороки древесины: трещины, сучки, отверстия в листах высушенного шпона, а также цветность; влагомер замеряет влажность листов. Полученная информация обрабатывается на компьютере, который выдает рекомендации по сортности шпона.
Пачки шпона, которым присваиваются сорта «С» «З середина», сразу отправляют на прессы - шпон сорта «З середина» используется в качестве внутреннего слоя фанерного листа.
Шпон, в котором обнаружены дефекты, поступает на починочные станки (всего их в цехе десять, в смену заняты шесть) - для повышения сортности. Листы, влажность которых превышает установленные нормативы, отправляются на пересушку.
«В 2013 году мы установили линию усования шпона финской фирмы Plytec, на которой мы можем получать ленту шпона необходимой длины, отметила Наталья Федотова. - Это оборудование позволяет изготавливать шпон, который может быть использован для производства длинноформатной фанеры (до 3050 мм), клейка которой осуществляется на участке мебельного производства».
Клейка и обрезка шпона на Архангельском фанерном заводе
Автоматическое определение наличия пустот в листах фанеры и измерение их толщины при помощи системы контроля GreCon
Кантователь, изготовленный по заказу Архангельского фанерного завода компанией «Технолес-М» (Москва)
Наталья Федотова (заместитель генерального директора по производству ЗАО «Архангельский фанерный завод») и Мария Королева (исполнительный директор по работе с СНГ и странами Восточной Европы Polytechnik Luft- und Feuerungstechnik GmbH)
Основное оборудование участка клейки и обработки фанеры - пять 20-этажных горячих паровых прессов производства шведской фирмы Fjellman, которые эксплуатируются с момента основания завода. На трех прессах клеят фанеру квадратного формата, а на других двух - большого формата.
Для производства фанеры на заводе используют фенолформальдегидный (25%) и карбамидоформальдегидный (75%) клеи. За соблюдением режимов прессования следит оператор, который с пульта управления задает и контролирует рабочее давление прессования, температуру плит, время выдержки в прессе, продолжительность цикла прессования.
В апреле этого года было приобретено оборудование для автоматической наборки пакетов (производитель - компания Plytec), с его вводом в эксплуатацию повысится качество производимого продукта и снизятся трудозатраты. Автоматическая подпрессовка пачек пакетов выполняется на двух прессах производства тайваньской фирмы Tokoyama.
Есть в этом цехе и нестандартное оборудование - кантователь, который изготовила для Архангельского фанерного завода фирма «Технолес-М» (Москва). Наборка в прессы ведется с двух сторон, и по-этому жесткий угол у плит фанеры, которые выходят из пресса, также с разных сторон. А подавать плиты на обрезку надо так, чтобы жесткий угол был всегда с одной стороны. С помощью этого кантователя переворачивают плиты и отправляют их на обрезку.
Обрезка фанеры в формат ведется на линии производства австрийской компании Schelling Anlagenbau GmbH. Высокую производительность оборудования обеспечивает возможность одновременного раскроя двух пакетов фанеры высотой до 210 мм. «Эта линия хороша еще тем, что на ней можно пилить разные форматы, не только основные, но и любые переобрезы, которые заказывают наши клиенты, - отмечает Наталья Сергеевна. - Каретки захватывают лист фанеры с помощью присосок и сбрасывают его на наклонный стол, лист под собственным весом съезжает до упора, и получается жесткий угол. После того как набирается пакет необходимой высоты (180-210 мм), стол поднимается, пакет зажимается и отправляется на пилу. Сначала делается первый рез, затем по ходу движения - второй, дальше пакет переходит в перекрестную станцию, где фиксируется зажимами и направляется на вторую пилу, которая выполняет еще два реза. На осень этого года намечен монтаж новой линии обрезки японской фирмы Kikukawa Enterprise, Inc. Это будет Г-образная линия для обрезки фанеры форматов 1525x1525 мм и 1830x1525 мм. Основные достоинства этого оборудования - высокие производительность и качество обрезки. Когда фанера опиливается пачками, наблюдается снижение качества реза - образуются небольшие сколы и бахрома. Полистная обрезка позволит избежать этих дефектов.
После обрезки на линии производства компании Steinemann Technology AG (Швейцария) выполняется шлифовка продукции с целью добиться ее высокого качества и соответствия установленным нормативам, а также требованиям заказчика. В ближайшее время мы ждем поставки новой шлифовальной линии Kikukawa Enterpise, ее монтаж планируется в следующем году. Мощностей старой линии Steinemann нам уже недостаточно для того, чтобы развиваться».
Сортировка и упаковка готовой продукции на Архангельском фанерном заводе
Вид на новую котельную, оснащенную
высокопроизводительным оборудованием Polytechnik
На участке сортировки фанерной продукции для облегчения ручного труда сортировщиков (вес листа фанеры может доходить до 50 кг) эксплуатируется сортировочная установка производства московской компании «Технолес-М». Листы фанеры автоматически загружаются на конвейер и проходят через систему контроля немецкой фирмы GreCon, которая автоматически определяет наличие пустот внутри листа, а также его толщину. Оператор визуально оценивает качество одной стороны листа, затем лист автоматически переворачивается, и оператор оценивает качество второй стороны, после чего отправляет лист в нужный карман. Если будет обнаружено, что в листе имеются пустоты, которые превышают установленные нормативы, или если толщина листа не соответствует заданной, такой лист установка автоматически отправляет в отдельный карман. На каждый лист фанеры наносится маркировка, содержащая информацию о номере завода, марке фанеры, сорте, а также номере сортировщика, который отвечает лично за каждое принятое изделие.
На участке упаковки, где работают три человека, готовая продукция упаковывается в так называемые «обложки», которые представляют собой листы фанеры толщиной 6 мм; сверху и снизу на фанеру высоких сортов укладывают «ковры» толщиной 3-4 мм. Учетчик наклеивает этикетку со штрих-кодом на обложку с двух сторон, после чего пакеты с готовой продукцией отправляются на склад, где хранятся в соответствии с сортом, маркой и толщиной. Упаковка выполняется пока вручную, но в планах руководства завода приобрести оборудование для автоматической упаковки.
К складу примыкает помещение, откуда ведется отгрузка продукции железнодорожным и автомобильным транспортом.
Безусловно, успешное функционирование основного оборудования такого мощного производства, как «Архангельский фанерный завод», немыслимо без поддержания на высоком уровне подразделений и служб, которые носят условное название вспомогательных. И на первом месте здесь, конечно, котельная, которую смело можно отнести к разряду чрезвычайно важного оборудования.
Котельная на Архангельском фанерном заводе
«Завод растет вместе со спросом на нашу продукцию - ежегодный рост объемов производства составляет 3-7%, в наших планах в ближайшие несколько лет достичь выпуска продукции в объеме 165 тыс. м3 в год. Без мощной котельной, которая бы обеспечила все потребности производства в паре и тепле, нам было просто не обойтись, - говорит генеральный директор Архангельского фанерного завода Павел Бурчаловский. - Поэтому руководством предприятия было принято решение о покупке и установке на заводе современного котельного оборудования. Наши специалисты внимательно изучили все предложения на рынке, побывали на действующих фанерных предприятиях не только в России, но и за рубежом - в Малайзии, на Тайване, в европейских странах, где оценивали эффективность работы котельного оборудования и, исходя из критериев надежности, производительности и безопасности, а также качества исполнения, выбрали котел известной австрийской компании Polytechnik».
«Замена котельного оборудования современным, отвечающим нашим запросам, давно назрела и была включена в перспективный план развития предприятия, - рассказывает заместитель генерального директора по производству Наталья Федотова. - Ведь еще не так давно - до 2014 года - мощности нашей котельной позволяли получать лишь по десять тонн пара в час от каждого из трех имевшихся котлов, чего было недостаточно для обеспечения технологических операций, особенно в осенне-зимний период. Нам приходилось закупать пар на соседнем целлюлозно-бумажном комбинате, что, естественно, невыгодно экономически. Сегодня, с вводом мощностей новой котельной, оснащенной высокопроизводительным оборудованием компании Polytechnik, мы можем не только забыть о проблеме дефицита пара и тепла, но и строить планы на будущее».
И это действительно так, как отметила исполнительный директор по работе с СНГ и странами Восточной Европы компании Polytechnik Luft- und Feuerungstechnik GmbH Мария Королева: «Установка, введенная в эксплуатацию на Архангельском фанерном заводе, на сегодня является самой крупной энергетической установкой, произведенной нашей компанией, ее единичная мощность 22 МВт». На ней вырабатывается до 34 т насыщенного пара в час с максимальным эксплуатационным давлением 16 бар и температурой 195 ºC.
В качестве топлива новой котельной новодвинского предприятия используются щепа и отходы основного производства: щепа из шпон-рванины и шлифовальная пыль (до 10% в составе топлива), а также щепа-дробленка, образующаяся при измельчении обрезков на операции раскроя фанеры на требуемый формат (до 30%). Для измельчения отходов производства на рубительном участке имеются установка производства компании Maier, на которой перерабатывается кора для котельной, две установки финского производителя TR (измельчают шпон-рванину) и рубительная машина финского производства Karkula, на которой измельчаются отходы раскряжевки сортиментов и карандаши, остающиеся после лущения чураков.
Вот некоторые подробности о технических характеристиках котла компании Polytechnik. Процесс сжигания древесных отходов в многоуровневой топочной камере адиабатического типа с несколькими зонами горения (отсюда и большие габариты топки) и гидравлическая колосниковая решетка, состоящая из отдельных колосников (они изготовлены из сплава с 30-процентным содержанием хрома), ступени которой двигаются независимо друг от друга, обеспечивают высокий коэффициент сгорания разных видов биотоплива, даже высокой влажности и сильно загрязненных. Топливо подается с помощью механических толкателей, приводимых в возвратно-поступательное движение гидроцилиндрами, запитанными от гидравлического агрегата. Далее древесные отходы попадают на поперечный транспортер, подающий их (через встроенный противопожарный шибер) в загрузочную шахту топки, которая предотвращает попадание крупных составляющих сжигаемого материала в питательный конус топки и обеспечивает защиту системы топливоподачи от маловероятного обратного возгорания. Дутьевые вентиляторы первичного и вторичного воздуха горения с приводом от частотных преобразователей подают воздух горения в разные зоны топочной камеры для создания оптимальных условий горения древесных отходов и обеспечения заданных параметров эмиссионных выбросов. Топочная камера выложена высокотемпературным жароупорным шамотным кирпичом с устройством запальных арок и каналов дымового газа, в которых происходит подсушивание, горение древесины, а также предварительная очистка дымового газа в поворотных камерах топочного устройства и золообразование. Образовавшаяся в топочном устройстве, воздухоподогревателе и мультициклоне зола перемещается при помощи автоматической системы золоудаления через специальную муфту в стандартный герметичный зольный контейнер, а, так как золоудаление сухое, зола может быть в дальнейшем использована в различных целях.
Аспирация на Архангельском фанерном заводе
Одной из важнейших вспомогательных систем производства, от эффективности работы которой во многом зависит как здоровье персонала предприятия, так и нормальное функционирование всего технологического оборудования, является система аспирации. На «Архангельском фанерном заводе» установлены три системы аспирации для сбора отходов производства - щепы от линии усования шпона, опилок и шлифовальной пыли: две - на 655 м2, одна - на 227 м2. Оборудование было изготовлено и поставлено на предприятие известным производителем аспирационных систем - немецкой компанией Höcker Polytechnik GmbH, с филиалом которой, находящимся в Москве, Архангельский фанерный завод активно сотрудничает с 2005 года. Для фанерного производства в г. Новодвинске была спроектирована и пущена в эксплуатацию высокопроизводительная аспирационная система с промежуточным бункером для отделения большого объема шлифовальной пыли с последующей подачей пыли в котельную установку. При реализации системы важно было обеспечить возможность вывоза отходов из бункера грузовым транспортом или - в качестве альтернативы - максимально беспыльное перемещение отходов при помощи шнекового транспортера в промежуточный топочный бункер. Эта система была введена в эксплуатацию в конце 2006 года и по сей день работает круглосуточно в две смены, отлично справляясь с поставленными перед ней задачами. В 2012 году на мебельном участке, который входит в структуру АФЗ, была пущена в эксплуатацию аспирационная система с рециркуляцией воздуха. Для повышения энергоэффективности системы было использовано управление вентиляторами с помощью частотного преобразователя. Выгрузка собранных отходов осуществляется в контейнер.
Для установки (в 2016 году) второй шлифовальной линии производства фирмы Kikukawa Enterprise, Inc. в 2013 году была разработана концепция новой установки, которая должна была дополнить систему, действовавшую с 2006 года. Одной из задач, которая также была поставлена перед разработчиками компании Hoecker Polytechnik GmbH, была необходимость организации транспортировки возросшего объема отходов через имевшуюся бункерную систему: как в существующую теплоцентраль мощностью 2x6 МВт, так и в новую отопительную установку мощностью 22МВ т, которая будет играть главенствующую роль в обеспечении производства теплом. Система аспирации должна будет обслуживать следующее новое оборудование: один рукавный фильтр - шлифовальную линию производства компании Kikukawa Enterprise, Inc., второй рукавный фильтр - пильный станок-автомат этого же производителя, линию усования шпона фирмы Plytec, шлифовальную линию Steinemann, раскроечный центр Schelling.
Поскольку степень загрузки производства составляет от 50% до 100%, имевшийся фильтр был встроен в новую систему при помощи автоматического переключающего устройства. Обе установки вытяжки и фильтрации оборудованы системами возврата очищенного воздуха в цех и частотными преобразователями, что позволяет уменьшить энергозатраты. Для оптимального распределения больших объемов шлифовальной пыли и отходов от обрезки фанеры была запланирована установка еще одного промежуточного бункера. Трубопроводы, благодаря переключателям потоков, представляют собой универсальную систему.
Отходы производства фанеры в виде обрезков от распиловки фанеры по транспортерным лентам перемещаются в рубительную машину Maier, после чего при помощи вентилятора полученная щепа транспортируется в промежуточный бункер. Опилки, щепа от линии усования шпона и шлифовальная пыль через рукавные фильтры отправляются в промежуточный бункер или в котельную. Щепа от шпона-рванины, кора, опилки из лущильного участка также направляются в котельную. Первоначальная очистка осуществляется при помощи циклона, а запыленный воздух направляется к центральной фильтровальной установке. Дальнейшая транспортировка отходов осуществляется либо при помощи грузового автотранспорта, либо пневматически, при помощи вентиляторов мощностью 18,5 кВт в бункер-накопитель котельной. Фильтровальные установки на Архангельском фанерном заводе оснащены двумя каналами циркулирующего воздуха, предохранительными мембранами, моторизированными переключателями, а также четырьмя противопожарными заслонками для обеспечения безопасной эксплуатации. Содержание остаточной пыли в очищенном воздухе составляет менее 0,1 мг/м3, что обеспечивает стопроцентную рециркуляцию воздуха. При объеме фильтруемого воздуха 140 тыс. м3/ч, температуре наружного воздуха ниже -40 ºС и постоянной температуре в производственных помещениях 20-22 ºС за отопительный сезон можно сэкономить около 2200 кВт. Руководство Архангельского фанерного завода отмечает надежность, безопасность и высокую производительность этого оборудования. В ближайших планах развития завода - расширение аспирационной системы и приобретение дополнительного оборудования у компании Höcker Polytechnik GmbH.
Трудовой коллектив и условия работы на Архангельском фанерном заводе
Общая численность персонала, работающего на новодвинском предприятии, включая мебельный участок, - более 950 человек, дефицит кадров (40-50 человек) связан со сменой поколений, в последние годы на заводе идет активное обновление трудового коллектива, его «омоложение». Да и режим работы на заводе не из простых - технологический процесс требует организации четырех смен с 11-часовым рабочим днем по графику два через два.
Руководство завода старается обеспечить работникам хорошие условия труда и отдыха: оплачивает проезд в городском транспорте, в подразделениях имеются комнаты отдыха и приема пищи. Заработная плата выплачивается стабильно, в последние несколько месяцев она составила в среднем по заводу 26-38 тыс. руб. В соответствии с коллективным договором между трудовым коллективом и руководством предприятия, ежегодно 2% от прибыли (сейчас это внушительная сумма - более 15 млн руб.) распределяется среди работников завода в виде премий, материальной помощи, поддержки малоимущих семей, оплаты отдыха детей в летних лагерях. Не забывают на Архангельском фанерном заводе и о ветеранах Великой Отечественной и своих сотрудниках, отработавших десятилетия на предприятии и находящихся сейчас на заслуженном отдыхе. Раз в год завод оплачивает им поездку в любой уголок страны, выделяет материалы и средства на ремонт жилья.
Вносит свой вклад Архангельский фанерный и в жизнь Новодвинска. Предприятие обеспечивает материалами детские и школьные учреждения для ремонта и оборудования, например, спортзалов, спонсирует проведение спортивных мероприятий, в планах - оборудование автостоянки и автобусной остановки у территории завода, установка светофора на переходе у предприятия за счет АФЗ.
Планы развития Архангельского фанерного завода
С вводом в эксплуатацию нового котельного оборудования совокупная мощность котельной Архангельского фанерного завода достигла 64 т насыщенного пара в час, что позволило решить ряд насущных проблем завода, которые сдерживали развитие производства.
«Обновленная котельная позволила нам включить в производственный процесс оборудование, которое ранее вынужденно простаивало, - линии сушки мы теперь можем эксплуатировать круглогодично, - рассказывает Павел Бурчаловский. - Очень важно, что мощности котельной теперь обеспечивают стабильное рабочее давление пара, это гарантирует бесперебойную работу технологического оборудования. Отрадный факт: общее потребление пара на один кубометр продукции снизилось на 3-5% по сравнению с предыдущими годами.
Планы у нас большие, ежегодно к числу наших клиентов добавляются пять-шесть новых компаний. Совсем недавно мой заместитель по сбыту после рабочей поездки во Вьетнам и на Тайвань подписал ряд контрактов с новыми клиентами. Сейчас мы прорабатываем вопросы сертификации нашей продукции по японскому стандарту JАS для того, чтобы осваивать рынок и этой страны. Конечно, для реализации подобных планов нам надо продолжить процесс модернизации предприятия, перевооружения машинного парка, освоения новых технологий. На одной из последних планерок мы как раз обсуждали переход на новые клеевые материалы с коротким периодом отверждения, что, по нашим расчетам, уже в 2016 году позволит выйти на объем производства 140 тыс. м3 фанеры. Но прежде надо заменить некоторое устаревшее оборудование на современное, более производительное. Скажем, мощности лущильного участка, который у нас почти полностью модернизирован, уже сегодня позволяют выйти на уровень 165 тыс. м3 продукции в год, а вот технологические процессы сушки шпона, прессования, сортировки и шлифовки фанеры требуют масштабной замены оборудования и приобретения дополнительных станков и линий. Одно из узких мест - участок измельчения отходов. Рубительные машины, которые эксплуатируются там, выработали свой ресурс и не могут в полной мере обеспечивать потребности котельной. Мы уже получили от компании Bruks комплектную линию измельчения отходов фанерного производства на базе дисковой рубильной машины Bruks RG-485 и ведем переговоры с компанией о приобретении других эффективных станков. В июне текущего года мы подписали контракты с производителями оборудования для сортировки и шлифовки, и в 2016 году это оборудование будет поставлено и смонтировано. Также в ближайшее время будет расширена сеть аспирационной системы, оборудование для которой нам поставит известная немецкая компания Hoecker Polytechnik - договоренность об этом уже достигнута. Поэтому мы так смело сегодня говорим о достижении в следующем году объемов выпуска 140 тыс. м3 фанеры, а в 2017-2018 году планируем выйти на рубеж 150 тыс. м3.
Кроме того, мы уже сейчас задумываемся о решении проблемы обеспечения завода собственной электроэнергией. Архангельский ЦБК, от которого мы сейчас получаем электроэнергию, не готов поставлять нам ее дополнительные объемы. А для того, чтобы подключиться к другой городской подстанции, потребуется прокладка не менее 10 км кабелей, что обойдется примерно в 100 млн руб. Проще и выгоднее установить в котельной турбину для выработки собственной электроэнергии. Благо, возможности обновленной котельной позволяют нам это сделать: при выходе на максимальную мощность производства нам понадобится для обеспечения технологических нужд примерно 50 т/ч пара. То есть зимой котельная сможет вырабатывать 15 т/ч избыточного пара, а летом и все 30, которые можно использовать для производства электроэнергии. У завода уже есть разрешение от акционеров на приобретение турбины, а также предложение на поставку подобного оборудования от одной из японских компаний. Будем думать, делать расчеты».
Александр РЕЧИЦКИЙ, Елена ШУМЕЙКО
Ударная роторная дробилка SMV 1000/400x1000 производства компании Maier с вертикальной подачей через загрузочную воронку отходов фанерного производства (шпона-рванины)
Измельчение отходов на рубительном участке
Ударная роторная дробилка - это экономичное решение для производства щепы из предварительно измельченной вторичной древесины и ломких отходов. Материал подается в машину через объемную вертикальную загрузочную воронку и измельчается с высокой кинетической энергией между быстро вращающимися тяжелыми ударными молотками ротора и ударной пластиной. Раздробленный материал далее доводится до требуемого размера фракций с помощью решетки доизмельчения.
Области применения полученного из отходов измельченного материала:
- сжигание в качестве топлива в котельных для получения тепловой энергии;
- использование в производстве древесных плит (ДСП, MDF и OSB).
Достоинства оборудования:
- возможность варьирования размеров получаемого продукта;
- низкие энергозатраты;
- нечувствительность к переработке загрязненной древесины;
- важные узлы и части машины обеспечены защитой от износа и могут быть заменены.
Технические характеристики системы аспирации Höcker Polytechnik
- 2 установки «Мультистар» (вакуумные фильтровальные установки с системой регенерации продувочными тележками);
- общая площадь фильтра - 1310 м3;
- фильтровые рукава: полиэстер, иглопробивной нетканый материал, класс чистоты - М;
- система регенерации - два вентилятора, мощностью по 4,0 кВт на подвижной тележке;
- габариты (длинаxширинаxвысота), мм: 7380x2420x11070;
- вес - 2x14150 кг;
- пропускной объем опилок - 6 м3/ч;
- максимальный объем фильтруемого воздуха - 140 тыс. м3/ч;
- минимальный объем фильтруемого воздуха - 15 тыс. м3/ч;
- мощность в режиме полной нагрузки - 320 кВт.
В конце августа 2015 года компания Bruks отгрузила в адрес Архангельского фанерного завода комплектную линию измельчения отходов фанерного производства на базе дисковой рубительной машины Bruks RG-485 производительностью более 40 м3/ч.
Высококачественная технологическая щепа, которая вырабатывается на этом оборудовании, предназначена для продажи щепы марки Ц-2 на ЦБК. Кроме того, завод разместил заказ на производство специализированной барабанной рубительной машины типа DH-V 400/550x1200 L для измельчения шпона-рванины производительностью более 80 м3/ч.
Руководство предприятия сейчас рассматривает возможность приобретения у компании Bruks еще одной рубильной машины с комплектом транспортеров для измельчения древесной коры с целью последующего сжигания ее в котельной.
