Sarmax: совершенству нет предела
Sarmax - достаточно новое имя для деревообработчиков России. В ассортименте продукции этой компании из итальянского города Лимиди ди Сольера - пропиточные (импрегнационные) станки, станки для шлифования и рустирования (искусственного состаривания) древесины, сушильные установки, мембранные прессы, ваймы, покрасочное оборудование.
По европейским меркам, компания совсем молодая и довольно небольшая, но, как убедительно демонстрируют результаты проекта, о котором мы хотим рассказать, разрабатывает и создает уникальные оборудование и технологии, решает сложные задачи, за которые не берутся и более крупные конкуренты.
Проект в Торжке
Компания Sarmax успешно осуществила установку линии финишной обработки бруса и отделочных строительных материалов на деревообрабатывающем предприятии в г. Торжке Тверской области. Это одна из наиболее крупных подобных линий на территории России.
Процесс финишной отделки предназначен для повышения качества деревянных изделий за счет повышения качества поверхности, а также улучшения эстетических характеристик: после пропитки защитными составами (антисептирующими, влагозащитными и т. д.) или грунтовки на поверхность изделий можно нанести второй финишный слой - лакокрасочный (на основе водорастворимых красок).
Линия станет составной частью технологической цепочки при создании каркасно-панельных домов. В полностью автоматическом режиме процесс оборудования от Sarmax позволяет наносить на древесину любой вид отделочных покрытий и сушить изделия до готового состояния.
Владимир Цветков, начальник технического отдела предприятия-заказчика рассказывает: «Реализацией этого проекта занимались специалисты петербургской компании "Фаэтон". Мы поставили задачу, в соответствии с которой они подбирали производителя оборудования и конкретные технологические узлы. Сначала мы планировали купить линию финского производства, но потом решили остановиться на оборудовании Sarmax. Тем более что именно эта компания смогла оперативно разработать и сделать по нашему запросу сушильную камеру для бруса нестандартной длины. Возможности этой уникальной линии позволяют обрабатывать и сушить изделия длиной до 13,5 м (изначально по проекту - 8 м) и сечением до 400х400 мм. Найти производителя подобных сушилок оказалось не так-то просто, на рынке их немного. До нашего проекта у Sarmax был опыт создания и поставки аналогичного оборудования, технология отработана, что способствовало повышению нашего доверия к этой технике.
Вообще линия, которая установлена у нас, во многом отличается от изначального проекта. Вместе с инженерами Sarmax мы совершенствовали и дополняли базовую комплектацию, корректировали параметры работы оборудования».
Заместитель директора компании «Фаэтон» Алексей Кузнецов комментирует: «Линия многофункциональная. Она организована таким образом, чтобы за один проход выполнить пропитку древесины, высушить ее и после этого за второй цикл нанести лакокрасочное покрытие. Впрочем, эти виды отделки можно выполнять и независимо друг от друга, используя тот или иной распылительный автомат, но сушилка при этом используется одна и та же. И все это в автоматическом режиме. Линия снабжена оборудованием для автоматической загрузки и выгрузки материала, а также горизонтальной сушильной камерой, позволяющей в проходном режиме сушить древесину после пропитки или покраски. Единая транспортная система позволяет использовать одну сушильную камеру для обоих процессов и организовать все отделочное производство на минимальных площадях - с учетом того, что заказчик пожелал увеличить максимальную длину обрабатываемого бруса с 8 до 13,5 м, это особенно существенно. Подобных линий в России нет».
Проект был реализован за какие-то полгода. По словам Алексея Кузнецова, «согласование договоренностей по контракту, уточнение деталей и особых условий заняло совсем немного времени, ведь у клиента были довольно жесткие ограничения по срокам финансирования. Мы подготовили предложение, обосновали его, согласовали - и все это в течение двух месяцев. На заказ и изготовление оборудование ушло около 4,5 месяцев. Завершающий этап монтажа и пусконаладки прошел в декабре 2015 года.
Наша компания "Фаэтон" обеспечила поставку оборудования, всех необходимых расходных материалов и запчастей. Монтаж и ввод линии в эксплуатацию занял около трех недель и контролировался двумя итальянскими специалистами: техником-механиком и электротехником. Они же в течение нескольких дней обучали сотрудников завода, параллельно тестируя оборудование в работе».
Оборудование для автоматической загрузки материала (длиной до 13,5 м)
В состав входят: поперечный цепной конвейер с семью лентами длиной 3 м каждая, роликовый рабочий стол с фиксированным боковым упором, электропневматическая система подачи деталей, устройство электронного позиционирования осей, оснащенное тачскрином, на котором оператор задает параметры обрабатываемых изделий.
Автоматический пропиточный станок для нанесения грунта и/или отделочных покрытий Apache 9
Импрегнация - это процесс обработки древесины специальными составами с целью защиты от воздействия атмосферных явлений, перепадов температуры, ультрафиолетовых лучей, появления плесени. Импрегнация обеспечивает создание защитного барьера, позволяющего сохранить естественную воздухопроницаемость древесины, повысить ее долговечность и внешнюю привлекательность.
К основным достоинствам автоматических импрегнационных станков проходного типа можно отнести: высокую производительность и быструю окупаемость, надежность, простоту использования и техобслуживания, высокое качество получаемой продукции, оптимальную стоимость. В передней части станка установлена камера пропитки, где заготовка полностью орошается пропиточной жидкостью, в дальней части расположены валы с щетками, которые распределяют жидкость должным образом и удаляют излишки с поверхности древесины. Пропиточная жидкость наносится на деталь в движении, и на выходе из станка деталь полностью обработана.
Технические характеристики станка: габариты - 270 x 125 x 150 см; высота бруса (min/max) - 1,8/40 см, ширина (min/max) - 7/40 мм, длина (min/max) - 1,5/13,5 м; высота рабочего стола - 92 см; автоматический пневматический насос для накачивания и распыления жидкости, рабочая среда - сжатый воздух под давлением до 6 бар; скорость подачи с инвертором - от 8 до 60 м/мин.; приводные ролики диаметром 80 мм - 5 шт.; щетки (диаметром 160 мм) для каждой стороны детали с контрвращением по отношению к подаче материала - 2 шт.; приемные баки: один для сборки и рекуперации жидкости, другой для размещения щеток во влажной среде в нерабочее время; автоматический насос для отсасывания и фильтрования неиспользованной пропиточной жидкости и ее запуска в систему; система обдува для очистки заготовок.
Каркас станка изготовлен из электросварной стали высокой жесткости. Все детали и узлы окрашены устойчивой к растворителям краской, защищающей от коррозии. Полностью открываемый корпус с фронтальной стороны позволяет быстро и эффективно очистить всю внутреннею поверхность станка. Все рабочие механизмы находятся с внешней стороны пропиточной камеры. Узлы, входящие в контакт с пропиточными и моющими жидкостями, изготовлены из неокисляющихся и нержавеющих материалов. У внутреннего дна станка большой угол наклона - для облегчения стока жидкостей; тефлоновое покрытие днища ванны исключает прилипание материала к станку.
На выходе из станка Apache 9 два приводных ролика в вертикальной оси принимают брус сбоку, чтобы снять с пропитывающего станка и перенести на линию разгрузки. Система оборудована фотоэлементами, которые начинают работу при подаче бруса на вход станка. Извлекающие ролики оснащены пневматической системой с регулируемым прижимом (в зависимости от габаритов бруса).
Моторизованный роликовый конвейер длиной 9,6 м с встроенными сверхмощными роликами (диаметром 130 мм) транспортирует брус между пропиточной и окрасочной установками.
Распылительный автоматический станок для нанесения отделочных покрытий Autospray 600
Подходит для нанесения красителей, растворимых в органических средах, красителей на водной основе, УФ-красителей и т. д.
Технические характеристики: габариты - 388 x 145 x 250 см; min длина заготовки - 100 см, ширина (min/max) - 1/40 см, высота (min/max) - 1/40 см; скорость подачи (min/max) - от 10 до 65 м/мин.; распыляющие пистолеты - 9 шт. (3 левые + 3 правые + 3 верхние) с рабочим давлением 5 бар.
По цепному транспортеру деталь из пропиточного или покрасочного станка поступает в горизонтальную сушилку.
Сушильная установка проходного типа
Продолжительность обработки деталей в сушильной камере - 15-20 мин. В сушилке одновременно могут находиться около 40 деталей, производительность - от 2 до 15 шт./мин.
Технические характеристики: общая потребляемая мощность - 40 кВт; 4 нагревательные установки, оборудованные теплообменниками термомасло/воздух; установка для сушки воздуха с аналогичным теплообменником термомасло/воздух и сепаратором для воды и сборки, производительность - 30 тыс. м3/ч воздуха при температуре 80°C; участок рекуперации горячего воздуха: теплоотдача - 300 тыс. ккал, выходная мощность - 350 кВт, скорость подачи масла - 300 л/мин.; рабочая ширина сушилки - 13,6 м, рабочая высота - 4 м, рабочая длина - 12 м; проход деталей - горизонтальный; регулировка скорости перемещения - инвертером; скорость перемещения - 0,4-5 м/мин.; диаметр патрубков для выхода пара - 150 мм; производительность циркуляционного вентилятора - 300 м3/ч; перемещение деталей - цепным конвейером.
Устройство разгрузки материала
На выходе из сушилки расположены: роликовый конвейер длиной 14 м в комплекте с пневматическими подъемниками для гашения поступательного движения балки и устройством подъема-опускания с соединительным штоком, пантографом и двойным пневматическим цилиндром для разделения заготовок, а также с разделительными роликами и передним фиксатором; моторизованный роликовый конвейер длиной 6 м со встроенными мощными роликами диаметром 130 мм; автоматизированная система разгрузки с электро-пневматическим управлением (состоящая, в свою очередь, из поперечной транспортерной цепи с семью лентами длиной 3 м каждая, роликового рабочего стола с фиксированным боковым упором для ограничения движения заготовки в буферной станции и устройства электронного позиционирования с сенсорным дисплеем).
Оборудование в работе
Начальник цеха производства строительных
конструкций Дмитрий Попов
Начальник цеха производства строительных конструкций Дмитрий Попов с гордостью демонстрирует новую итальянскую линию, комментируя работу ее составляющих при переходе от участка к участку, от станка к станку:
«Производительность линии можно оценить по скорости подачи бруса на транспортер, максимальная скорость здесь - до 10 м/мин. В нормальном рабочем режиме - 5 м/мин. Максимальное сечение обрабатываемого бруса - 40х40 см, длина - до 13,5 м.
Брус подается транспортером на пропиточный станок Apache, где обрабатывается специальными составами - противопожарными, антисептическими и т. д. В камере с четырех сторон установлены форсунки, через сопла которых изделие обливается жидкостью по всему контуру. Специальные вальцы со щетками втирают состав в древесину и отжимают лишнее - на выходе из станка нет падения капель с изделия. Излишки пропиточного состава, собранные щетками, поступают в приемную емкость, очищаются, проходя через фильтр, и подаются в камеру для повторного использования.
Для работы на этом оборудовании нет ограничений по составам жидкости. Для пропитки планируем использовать составы на водной основе, но можно пользоваться и другими видами.
Что касается лакокрасочных материалов, то на покрасочном станке Autospray возможно использовать любые материалы - как водные, так и на основе органического растворителя. Для использования разных видов составов применяются насосы высокого или низкого давления, а для распыления - пистолеты с форсунками разного диаметра, при настройке линии их нужно подбирать под конкретные задачи.
Пропитанное или покрашенное изделие идёт далее по транспортеру и передается в сушилку, где высушивается до необходимой кондиции теплым воздухом, подаваемым через сопла. После сушилки брус попадает на систему выгрузки, складируется. Упаковывается в пленку, и готов к отправке потребителю. В общем, все довольно просто и вместе с тем эффективно.
Контроль качества выпускаемой продукции осуществляет технолог непосредственно на производственном участке. По планам руководства, акцент в работе будет делаться больше не на покраску, а на пропитку бруса защитными составами. Оптимальная норма расхода отделочных составов на линии - 70 г/м2. И, как свидетельствуют пробы и расчеты технолога ОТК, мы уже вышли на этот показатель.
Недавно была сделана и отправлена в Австралию пробная партия (14 м3) балок для опалубки, пропитанных и окрашенных американской красной краской с антитермитной присадкой - в соответствии с австралийским стандартом домостроения. Сейчас заказчик проверяет качество и глубину пропитки, ее насыщенность. Если все будет в порядке (а мы в этом уверены), ожидается большой заказ».
Почему Sarmax?
О том, чем был продиктован выбор именно этого производителя и почему для поставки на завод в Торжке было выбрано оборудование Sarmax, рассказывает Алексей Кузнецов: «Во-первых, Sarmax - это полностью европейское производство, что уже гарантирует высокое качество продукции. Во-вторых, у компании есть опыт внедрения подобных, пусть и более простых, чем эта, линий в нашей стране. Наконец, весьма немаловажный момент - конечно же, цена: предложение Sarmax подразумевало оптимальное соотношение цены и качества. Поэтому для решения задач, поставленных руководством завода в Торжке, была выбрана именно Sarmax.
С этой итальянской компанией мы сотрудничаем уже около пяти лет. Хорошо знаем ее продукцию, бывали и на заводе. В плюсы итальянцам необходимо добавить еще и то, что они проявили готовность адаптироваться к требованиям клиента (что делают далеко не все): управление всей линией должно осуществляться со стойки Siemens, а это подразумевает, что все управление будет осуществляться через программатор Siemens. Изначально итальянцы предлагали собственный софт для управления линией, но клиент настаивал на управлении под Siemens, поскольку на производстве в Торжке используется ПО именно Siemens и есть опыт его успешной эксплуатации.
Еще одна особенность - производитель согласился подготовить свое сушильное оборудование под теплоноситель, который повсеместно используется на предприятии в Торжке - это термомасло с высокой температурой (около 250°C на входе в сушилку и примерно 190°C на выходе). Нужно было с учетом этих параметров изготовить калориферы со специальными термостойкими уплотнителями.
Установленный на торжокском предприятии комплект оборудования представляет собой довольно гибкую технологическую линию, поскольку на ней можно выполнять сразу несколько видов обработки. Таких предложений на рынке сегодня почти нет. Клиент изначально указывал на необходимость проводить антисептирование/антипирирование древесины для ее защиты, что несложно было организовать, ведь Sarmax как раз специализируется на производстве оборудования для автоматической обработки древесины защитными составами. Но, помимо обработки защитными пропитками, клиент пожелал организовать обработку древесины лакокрасочными материалами. А решение подобной задачи само по себе уникально! Одно дело, когда мы с помощью облива наносим водный раствор антисептика или антипирена на древесину, и совсем другое - если мы организуем отделку лакокрасочными материалами на той же линии. На мой взгляд, это и есть главная особенность проекта - во всяком случае, я еще не видел такого оборудования, чтобы на нем можно было выполнять ту и другую операцию в составе одной линии.
Первое, что обращает на себя внимание, если говорить о работе линии Sarmax, это сведение к минимуму влияния на качество операций так называемого человеческого фактора: оборудование работает в автоматическом режиме, для его обслуживания (в отличие от обычных покрасочных цехов и участков) требуется всего один оператор, который контролирует и корректирует параметры работы линии, а также один помощник оператора. Еще пара вспомогательных рабочих может понадобиться, чтобы загружать брус на транспортер и выгружать его по завершении обработки. И это все!
Объемы обработки, производительность линии привлекательны для производителей деревянных конструкций - линия рассчитана на предприятия, где обрабатывается большой объем погонажных изделий. Это актуально, например, для деревянного домостроения, где все производимые конструкции должны обрабатываться защитными пропитками. Именно производством домов по каркасно-панельной технологии (многоэтажным, от трех этажей и выше, социальным жильем) собираются заниматься на предприятии в Торжке. А в социальном жилье огнестойкость стен, перекрытий, крыш нормирована и обязательна. Есть и другие требования к конструкционному брусу (на современный каркасно-панельный дом площадью 150 м2 требуется около 10-15 м3 конструкционного бруса, в том числе антисептированного). Поэтому, полагаю, клиент сделал весьма правильный выбор.
Мы рассматриваем эту линию в том числе и как пилотный для России проект: если ее внедрение будет успешным, другие клиенты тоже наверняка задумаются о приобретении подобной линии».
Подготовил Максим ПИРУС
Фото автора
Sarmax. Справка
Компания Sarmax srl основана Андреа Реджани в 2003 году. Ее деятельность базируется на 30-летнем опыте учредителей в области деревообработки. Sarmax сразу привлекла внимание на рынке своими гибкими технологическими решениями, которые позволили ей быстро завоевать репутацию надежного партнера. Надежность и простота использования оборудования, запатентованные технологии и продукты, новые концепции и индивидуальный подход к клиенту - вот отличительные особенности деятельности компании.
В последние несколько лет Sarmax специализируется на производстве станков и линий для работы с погонажем, брусом и другими изделиями из древесины. В числе клиентов Sarmax есть и маленькие семейные компании, и большие мультинациональные холдинги. Проекты и конструкции разрабатываются и реализуются исключительно на основе производственных потребностей клиентов. Новинки тестируют и доводят до серийных моделей с помощью производственных испытаний.
В 2013 году Sarmax пополнила свои бизнес-активы, приобретя торговую марку Uniholz - одного из мировых лидеров по производству сверлильных и сверлильно-присадочных станков.
