«Свеза Усть-Ижора». Курс на устойчивость и эффективность бизнеса
Устойчивость и эффективность бизнеса - именно так обозначает руководство комбината «СВЕЗА Усть-Ижора» одну из ключевых задач предприятия в 2016 году. В числе других задач - выпуск 115 тыс. м3 фанеры, освоение принципиально нового вида продукции и повышение уровня удовлетворенности клиентов.
Для достижения этих целей у одного из старейших фанерных комбинатов России есть все условия: современное высокопроизводительное оборудование и средства механизации, отлаженные технологические цепочки, солидные деловые партнеры, заполненный портфель заказов, а также поддержка руководства группы «СВЕЗА», в состав которой входит комбинат «СВЕЗА Усть-Ижора», расположенный в пос. Понтонный в Санкт-Петербурге.
В 2015 году предприятие отметило очередную круглую дату: 105 лет со дня основания. В 1910 году Усть-Ижорский фанерный комбинат (УИФК) был основан инженером-технологом В. Л. Хорватом, который и стал его первым владельцем. Годовой объем выпуска фанеры на предприятии, в штате которого тогда трудились всего 15 человек, составлял 90 м3. «Это меньше, чем половина объема, который мы сегодня изготавливаем за смену», - говорит руководитель комбината «СВЕЗА Усть-Ижора» Святослав Сарсон.
Тогда, в начале XX века, из фанеры изготавливали мебель, чемоданы, упаковку, а также многие детали аэропланов. В советский период на комбинате несколько раз проводилась модернизация: перестраивались производственные подразделения, вводилось в строй новое оборудование, осваивались новые технологии и виды продукции, столь необходимые развивавшейся экономике страны. В 1935 году комбинат вошел в число крупнейших производителей фанеры Советского Союза. В годы Великой Отечественной войны коллектив предприятия продолжал работать и выпускал очень важную для нужд армии продукцию: лыжи, санитарные носилки, корпуса противопехотных мин, снаряжение для обозов, а также... муляжи самолетов для ложных аэродромов (кто хотя бы раз смотрел классику советского кинематографа - фильм «Беспокойное хозяйство» с Михаилом Жаровым в роли бравого старшины Семибаба, сразу поймет, о чем идет речь). В 1997 году УИФК вошел в состав российской группы «СВЕЗА» - мирового лидера в производстве березовой фанеры.
Фанеры производства «Свеза Усть-Ижора», сферы применения, клиенты
Новейшая линия лущения 4/5-футового шпона,
произведенная Raute в 2005 году, была
усовершенствована в 2012-м и оснащена системой
автокалибровки
Обе сушильные линии Raute производства 2001 и 2005
годов имеют интегрированные линии сортировки сухого
шпона с высокой точностью укладки в каждый карман
Продукция комбината - фанера из березового шпона - всегда была востребована и продолжает оставаться таковой: сферы ее применения многочисленны и разнообразны. Фанера, изготовленная на УИФК, использовалась при постройке Дворца съездов Московского Кремля, концертного зала «Октябрьский» в Северной столице России, гостиницы «Россия» в Москве, многочисленных станций метрополитена в городе на Неве и других городах страны и мира.
Сегодня комбинат «СВЕЗА Усть-Ижора» выпускает фанеру марок ФК и ФСФ - 5×5, 5×10 ФСФ, 5×10 ламинированную, 4×8 ФСФ, 4×8 ламинированную. Фанера успешно использовалась для устройства опалубки перекрытий при строительстве важнейшей автомагистрали Санкт-Петербурга - Западного скоростного диаметра, завода Volkswagen в г. Калуге, жилого комплекса «Московский» в г. Кирове, футбольного стадиона «Донбасс Арена» в г. Донецке на Украине, музея и образовательного центра компании Mercedes Benz в Великобритании, детской больницы в США и других важнейших объектов. На комбинате гордятся тем, что российская фанера применяется при возведении олимпийских объектов в Рио-де-Жанейро (Бразилия).
Продукция комбината сертифицирована в соответствии с международными стандартами FSC COC, ISO 9001, EN (CE-mark), BFU-100. Она поставляется более чем в 70 стран мира и пользуется повышенным спросом на всех континентах. Свыше 65% продукции НАО «СВЕЗА Усть-Ижора» в 2015 году было поставлено на европейский рынок. На другие страны (США, Канаду, Индию, Японию и др.) приходится 26% экспорта, на внутренний российский рынок поставляется 18% продукции комбината.
Ключевые клиенты петербургского предприятия - такие мировые гиганты в области строительства, как компании PERI (Германия) и DOKA (Австрия), а также европейский лидер в производстве трейлеров - компания Schmitz Cargobull (Германия) и другие. Нельзя не добавить, что из усть-ижорской фанеры на радость ребятишкам строят детские площадки и изготавливают игрушки.
Вехи истории
• 1910 год - основание Усть-Ижорского фанерного комбината
• 1935 год - после реконструкции предприятие стало одним из крупнейших фанерных комбинатов в СССР
• 1949 год - на экспорт отправлена первая партия продукции
• 1951 год - в результате коренной модернизации достигнут довоенный уровень производства
• 1997 год - УИФК вошел в состав группы «СВЕЗА»
• 2015 год - предприятие отметило 105 лет со дня основания, переименовано в НАО «СВЕЗА Усть-Ижора»
Возможности производства и технология
Номинальные производственные мощности предприятия по фанере - 100 тыс. м3 в год. В прошлом году, который для всей отрасли и экономики России выдался непростым в силу известных причин (западные санкции, ослабление рубля и т. д.), комбинатом было произведено 103 тыс. м3 фанеры. «Это на 5% меньше, чем в 2014-м, но следует отметить, что мы значительно повысили качество выпускаемой продукции, а во второй половине 2015 года набрали высокий темп, что сегодня позволило нам поставить перед собой вполне выполнимую задачу: произвести в текущем году 115 тыс. м3 фанеры», - говорит Святослав Сарсон.
Комбинат, расположенный в Колпинском районе Санкт-Петербурга, на берегах реки Большая Ижорка (правого притока реки Ижоры - левого притока Невы), занимает территорию 32 га. Сырье - фанерный кряж - на предприятие поставляют несколько лесозаготовительных компаний из Вологодской (в основном), Псковской, Кировской и Ленинградской областей. «Портфель заказов сырья мы в последние годы диверсифицировали, отказались от услуг посредников, стали работать напрямую с поставщиками, обеспечив непрерывность поставок фанкряжа и бесперебойную работу производственных линий. Положительную роль сыграло и ужесточение в последнее время законодательства, что гарантировало поставки высококачественного, сертифицированного сырья, - отмечает г-н Сарсон. - Для нас, как солидной компании, в принципе не использующей "серые" схемы в работе с поставщиками, это очень важно, так же как и для потребителей нашей продукции». Надо отметить и эффективную работу сотрудников службы обеспечения бизнеса, благодаря которой в прошлом году предотвращены потери в разных бизнес-процессах комбината на сумму более 21 млн руб. Например, по инициативе этого подразделения изменены условия расчетов стоимости погрузо-разгрузочных работ одной из компаний-подрядчиков на бирже - расчеты теперь выполняются исходя из фактического объема выполненных работ, а не из объема сырья, поступившего на комбинат; в результате компания сэкономила свыше 6,6 млн руб.
Сырье поставляется на склад комбината несколькими путями - как автомобильным и железнодорожным транспортом, так и по воде (комбинат арендует причал).
В состав машинного парка входят линии производства компании Raute (Финляндия), компании Hashimoto Denki Co., Ltd (Япония), компаний Fezer S. A. (Бразилия), Plytec Oy (Финляндия), Schelling Anlagenbau GmbH (Австрия). Контроль качества на всех участках производственного процесса обеспечивают приборы и оборудование компаний GreCon GmbH (Германия) и Limab (Финляндия), пожарную безопасность - системы шведской компании FireFly (они защищают установки аспирации на операциях обрезки и шлифовки, кроме того, впервые в России системами искрогашения оснащен шлифовальный станок Steinemann), необходимые параметры чистоты воздуха и температурный режим - аспирационная система фирмы Moldow A/S (Дания). Внутрицеховые перевозки осуществляют более 30 автопогрузчиков разных моделей. Готовая продукция упаковывается и отправляется заказчикам автомобильными фурами, железнодорожными вагонами, а также морскими судами.
Высокопроизводительная линия раскроя бревен с
окорочным станком Valon Kone и тремя раскроечными
пилами (две из которых произведены Raute)
Обе лущильные линии Raute производства шпона для
большеформатной фанеры оснащены влагомерами и
современными сканерами оптимизации рубки VCO
Mecano для обеспечения высокого качества фанеры и
выхода продукции
Синий «зайчик» на полу на переднем плане – один из
элементов обеспечения безопасности на производстве.
Он предупреждает персонал о приближении погрузчика
и направлении его движения. При этом скорость
движения погрузчиков на предприятии жестко
ограничена 5 км/ч
Сушильная линия Raute производства 2005 года имеет
4 этажа и ширину 6,2 метра. Была модернизирована в
2013 г. путем установки «безостановочного» устройства
загрузки
42-пролетная линия прессования фанеры,
произведенная Raute в 2005 году
Линии ламинирования фанеры Raute
Технология производства фанеры в общих чертах соответствует классической схеме. Лесопогрузчиком фанкряж загружается в бассейн, где в течение суток пропаривается при температуре не ниже 40 ºС, после чего по транспортеру подается на окорочный станок Valon Kone. Затем очищенные от коры бревна поступают на круглопильные станки производства компании Raute и раскраиваются на чураки определенной длины. Далее чураки отправляются на автоматические линии лущения шпона (производитель - компания Raute), оборудование которых обеспечивает точную центровку чураков при помощи лазерного многоточечного ЦЗУ, быстрое срезание с них древесного слоя определенной толщины и рубку ленты шпона в соответствии с заданными параметрами, высокий выход. Раскроенные по формату листы сырого шпона поступают на роликовую линию сопловой сушки Raute. В состав линии входит оборудование для загрузки, разгрузки и сортировки шпона, сушилка с набором всех необходимых комплектующих для сушки шпона, измерительные приборы, контролирующие режимы операций, системы управления рабочим процессом. У линии множество достоинств: автоматическая подача шпона позволяет обеспечить равномерность загрузки на всех этажах сушилки, высокоточные влагомеры следят за уровнем влажности, а устройства быстрой смены стоп шпона позволяют свести до минимума время холостой работы оборудования. Следующее звено технологической цепочки - сортировка. В автоматических линиях сортировки фирмы Raute сухой шпон из сушилки попадает на поперечный конвейер. Листы шпона с помощью вакуумных присосок поджимаются к верхней перфорированной ленте конвейера и транспортируются к своему карману. Установленные на этих линиях сканирующие устройства - цветной сканер VDA и влагомер производства компании Mecano (подразделения компании Raute) - фиксируют пороки древесины, автоматически определяют сорт каждого листа и передают команду устройству, направляющему этот лист в нужный карман. Пакеты качественного шпона подаются на сборку и затем на склейку на горячих прессах Raute. А кусковой шпон с выявленными дефектами (например, сучками) проходит оптимизацию: удаление дефектных участков, шпонопочинку с использованием новой автоматической линии шпонопочинки Raute, сортировку кусков по качеству, ширине и толщине, подготовку кромок и ребросклеивание с помощью нанесения специальной нити, в результате чего из кускового шпона получают форматный, который затем поступает на сборку пакетов и в пресс. Для выполнения этих операций используется оборудование компании Raute и других производителей.
Выходящие из пресса сформированные штабели листов фанеры посредством вилочных погрузчиков перемещаются на роликовые транспортеры, откуда подаются на линию форматной обрезки производства австрийской компании Schelling. Эта линия оснащена автоматической системой вакуумной загрузки, которая выполняет полистное формирование пачек фанерных плит определенной высоты. Далее набранные пачки подаются на продольную, а затем - на поперечную пильные установки для форматной обрезки. Установки оснащены основными и подрезными пильными агрегатами, что гарантирует отсутствие сколов на плитах в процессе обрезки (это особенно важно при обработке плит с покрытием - ламинированных). После обрезки специальное штабелирующее устройство формирует штабель готовых плит, который с помощью рольганга подается в зону выгрузки.
Определенная часть шлифованной фанеры после сортировки отправляется на ламинирование в горячих прессах Raute, а часть, после обрезки и сортировки, - на раскрой и окраску.
Готовую продукцию упаковывают и обвязывают пластиковой лентой на специальном оборудовании и отправляют заказчикам автомобильными фурами, железнодорожными вагонами, а также морскими судами.
«Мы удовлетворены уровнем имеющегося в нашем распоряжении основного оборудования и вспомогательных машин и систем, - говорит руководитель комбината, - и стараемся использовать их возможности максимально эффективно. Кроме того, уверенность в том, что задачи на текущий год будут решены, нам придают результаты проведенной реформы управления производством и оптимизации работы технической службы, а также растущая активность сотрудников компании, которые все больше вовлекаются в процессы жизнедеятельности комбината, что способствует повышению производительности оборудования и качества выпускаемой продукции».
Например, коллектив инженеров «СВЕЗА Усть-Ижора» предложил усовершенствовать процесс опиловки тонких (толщиной до 15 мм) фанерных листов на станке фирмы Schelling, обеспечив стабильную производительность оборудования за счет сокращения мини-простоев пилы в ожидании подачи при наборе микропаркета. Инженеры компании Schelling признали идею усть-ижорцев весьма интересной, и вскоре она будет воплощена в жизнь посредством модернизации пильного оборудования. Внедрение этого решения позволит в том числе добиться того, чтобы за смену на оборудовании Schelling можно было распилить 190 м3 (сейчас 180-185 м3). Отличный результат обещает принести и творческое сотрудничество инженеров «СВЕЗА Усть-Ижора» с компанией GreCon. Петербуржцы предложили «научить» ультразвуковые дефектоскопы, которые на фанерных производствах во всем мире используются для распознавания дефектов в листах готовой фанеры, «видеть» также дефекты и на краях листов, то есть в тех местах, где, как правило, дефектов образуется больше всего. Взяв за основу эту идею, специалисты немецкой компании провели эксперименты и признали ее эффективность. В этом году будет создана усовершенствованная модель дефектоскопа, и ее первый экземпляр смонтируют на линии шлифования фанеры на комбинате.
Сотрудники отделов контроля ПФ и ПОФ постоянно работают над повышением эффективности технологических процессов. Так, в результате промышленных испытаний новых видов фенолформальдегидных смол с высокой реакционной способностью был разработан состав клея, использование которого позволяет ускорить процесс прессования фанеры, повысить эффективность работы горячих прессов. А испытания образцов финишных пленок для ламинирования фанеры производства российских и финских компаний дали возможность определить пленки, обеспечивающие наилучшие физико-механические параметры ламинированной фанеры.
Все возникающие в процессе производства технические проблемы быстро устраняются, поскольку у каждого производственного подразделения имеется собственная служба технического обслуживания и ремонта.
Движение вперед
На «СВЕЗА Усть-Ижора» работают две многопролетные
линии ламинирования фанеры, произведенные Raute в
2004 и 2008 годах
В 2016 году коллектив НАО «СВЕЗА Усть-Ижора» намерен сделать сразу несколько серьезных шагов в развитии. Для того чтобы изготовить 115 тыс. м3 фанеры, требуется произвести 188 тыс. м3 сырого шпона и значительно снизить коэффициент расхода сырья. О том, что эти рубежи будут преодолены, говорят набранные темпы производства и отлаженная технология, растущая заинтересованность сотрудников в высоком результате, а также планы руководства комбината и группы «СВЕЗА» по модернизации машинного парка и инфраструктуры.
В 2016 году на комбинате взамен устаревшей отечественной сушилки СРГ будет установлено новое сушильное оборудование - линия сушки и автоматической сортировки шпона, поставляемая компанией Plytec Oy (Финляндия) совместно с компанией Power Machines Fezer Indústria Mecânica SA (Бразилия). В результате вырастет общая производительность и повысится качество продукции, снизятся затраты на ее выпуск. С вводом новой сушилки в эксплуатацию расход газа на сушку 1 м3 шпона составит 40 м3, что почти в три раза меньше, чем при сушке на старом оборудовании. На линии в автоматическом режиме также будет сортироваться и укладываться в стопы шпон, в том числе и кусковой.
В этом году стартует и весьма важный как для комбината, так и для всех жителей Ленинградской области экологический проект. Финские специалисты займутся разработкой проекта новых очистных сооружений для бассейна пропарки сырья. Сотрудники «СВЕЗА Усть-Ижора» специально ездили на один из фанерных комбинатов в Финляндии, чтобы оценить эффективность работы подобных очистных сооружений, которые эксплуатируются там уже более десяти лет. В результате строительства и ввода в эксплуатацию новой системы очистки, по сути, весь объем воды, использующейся в процессе подготовки березового сырья к лущению, будет возвращаться в оборот.
Работать на пять с плюсом
GreCon. Системы искрогашения и измерительные системы
Schelling. Деревообрабатывающее оборудование
На предприятии работает почти 700 человек. Что приятно удивило, во время экскурсии по предприятию довелось увидеть много молодых лиц на разных производственных участках. Уровень средней заработной платы, по словам руководителя комбината, выше среднего показателя по отрасли. Важным для дальнейшей деятельности предприятия руководство комбината считает решение задач по повышению вовлеченности сотрудников в процессы, происходящие на комбинате, повышению квалификации и заинтересованности в результатах труда, обеспечению безопасности труда на производстве и достойных социально-бытовых условий для коллектива. Руководители разных подразделений, начиная с директора комбината, регулярно проводят встречи с трудовым коллективом, рассказывая о происходящих на предприятии процессах, достижениях и планах, проблемах, открыто отвечая на все возникающие у работников вопросы. Программа подготовки кадрового резерва предусматривает обучение передовым методам работы, бережному отношению к оборудованию, расходуемым материалам, прививает стремление двигаться вверх по карьерной лестнице. В рамках проекта «Отличная работа! 5+» руководители подразделений отмечают достижения сотрудников, оценивая их вклад в общий успех по пяти критериям.
Большое внимание на предприятии уделяют мерам по охране труда и обеспечению безопасности на производстве (например, прежде чем провести экскурсию по территории комбината и производственным участкам, нас тщательно проинструктировали, облачили в защитные шлемы, ботинки и жилеты и даже выдали беруши). Работать без случаев тяжелых травм или гибели в результате нарушения правил техники безопасности - еще одна цель, которая поставлена перед коллективом. И для ее достижения здесь делается многое: опасные участки производства огорожены и окрашены яркой краской, на рабочих местах имеются таблички и плакаты с предостерегающими надписями, все автопогрузчики оснащены специальным световым сигналом, который предупреждает о приближении транспорта, да и скорость самих автопогрузчиков ограничена, в текущем году все сотрудники производственных подразделений будут обеспечены фирменной спецодеждой и т. д. «Золотое правило для каждого работника: прежде чем что-то сделать, подумай, как это сделать, можешь ли ты это сделать безопасно, - подчеркнула во время инструктажа начальник отдела по охране труда, промышленной безопасности и экологии комбината Елена Поплавская. - Посмотри налево, посмотри направо, посмотри вверх. Не знаешь, как выполнить операцию безопасно - спроси у руководителя. В этом году на комбинате начала действовать Академия безопасности, в рамках которой каждый сотрудник проходит семичасовой курс обучения правилам охраны труда. Курс основан не столько на официальных документах - нормативах и инструкциях, сколько на результатах изучения психологии поведения сотрудников на рабочих местах».
На комбинате справедливо считают, что многое зависит от самодисциплины, уровня культуры сотрудника, его ответственности. На проходной комбината установлен алкотестер, и каждый день все, независимо от должности, занимаемой на комбинате, проходят тест на содержание алкоголя в крови, ведь нетрезвый человек - это огромный риск возникновения нештатной ситуации, которая может повлечь тяжелые последствия. Так что - мера строгая, но справедливая.
Руководство компании хорошо понимает, что на предприятии, где для коллектива не созданы нормальные социально-бытовые условия, трудно говорить о достижении высоких результатов и реализации серьезных планов. В течение ближайших двух лет четырехэтажное здание на участке производства сырого шпона будет перестроено под бытовой комплекс с удобными раздевалками, душевыми, помещением для сушки одежды и туалетами. Здесь же планируется открыть так называемый «магазин спецодежды», в котором сотрудники компании будут получать спецодежду и средства индивидуальной защиты, причем можно будет подобрать комплект по размеру и даже подогнать под особенности фигуры. Тут же можно будет отдать спецодежду в стирку и починку. На очереди - капитальный ремонт цеховых туалетов и комнат отдыха сотрудников на производстве.
Александр РЕЧИЦКИЙ
Фото: Андрей ЗАБЕЛИН
