Семейный бизнес мирового уровня

Павел Лединек и его жена в своем кабинете

Свою продукцию компания поставляет в страны Европейского союза, США, Чили, Австралию, Новую Зеландию, Индонезию, Малайзию, Японию, Китай, Корею, Россию, Белоруссию, бывшую Югославию. Станки Ledinek работают в 45 странах на 5 континентах. Кроме того, в компании постоянно ведутся разработки нового оборудования и технологий, подтвержденных патентами. Ledinek является одним из ведущих поставщиков станков по производству ламинированных панелей, а также высокопроизводительных строгальных станков и прочего инновационного оборудования. Мощные строгальные станки Superles работают со скоростью до 230 м/мин. Высокоскоростные станки Stratoplan обладают скоростью подачи от 400 до 600 м/мин. Рабочая ширина строгальных станков составляет от 3 до 2 600 мм.

В строгальных станках используется запатентованная система торцового фрезерования Rotoles. Новым достижением компании стал выпуск уникальных прессов CNC для фигурных панелей.

По приглашению владельца компании Павла Лединека мы побывали на этом современном производстве, расположенном в окрестностях старинного города Марибор, и теперь можем в деталях рассказать, как же выпускаются станки мирового класса.

«Все начинается в отделе продаж, - считает Тоне Роскар, менеджер по продажам. - Те, кто занимается продажей станка, обязательно частично принимают участие в его конструировании. Вместе с конечным покупателем мы определяем, что в конце концов он хочет приобрести и каким образом должен выглядеть станок. Если речь идет о стандартном станке с небольшим добавлением модификаций, то проблема решается довольно просто. Если же нужно что-то новое, то одновременно решаются вопросы и продажи, и конструкции. Затем разрабатывается схема станка, чертежи, описывается технологический процесс, и мы приступаем к закупке деталей и производству самого станка. В конце - монтаж, пробный запуск станка в нашем цехе, по возможности запуск станка в присутствии клиента и транспортировка конечному покупателю, где осуществляется монтаж, запуск, обучение персонала, сдача-приемка линии».

Все производство включает в себя семь цехов. И мы начали экскурсию, конечно, с первого, в нем производятся каркасы для станков. Им руководит Бранко Годец, муж сестры Павла Лединека. Сюда поступает сырье, которое разрезается на отдельные элементы и сваривается, после чего каркасы поступают в цех механической обработки. Сырье закупается в основном в Австрии, поскольку именно там удалось найти наиболее приемлемую цену металла при высоком качестве и соответствии условиям производства.

Продукция первого цеха поступает на механическую обработку и проходит через весь транспортер до цеха монтажа. С другой стороны от производственных линий расположена секция, выпускающая отдельные детали, которые потом монтируются на станок.

Тоне Роскар рассказывает: «Мы осуществляем самостоятельно весь процесс производства, за исключением некоторых составных частей, которые закупаем у лучших производителей мирового уровня, в частности это электроника, пневматика, гидравлика, электрика. Поскольку экспортируем наши станки во многие страны мира, нам важна возможность решать с представителями фирм на местах проблемы, которые, впрочем, возникают очень редко. Наши станки предназначены для быстрого производства больших объемов продукции. В таких условиях работы детали подвергаются высокому износу, и часто производители, которые поставляют нам детали, не знают, как они будут вести себя при таких максимальных нагрузках. В среднем Ledinek выпускает около 400 модификаций разных станков, и для каждого необходимы свои комплектующие».

Милан Экарт, дипломированный инженер, начальник цеха механической обработки и племянник Павла Лединека, с уверенностью сказал: «...Все начинается с проектирования. Лишь после того, как тщательно разработана технология, начинается работа над станком».

Милан проводил нас в цех механической обработки. Прежде чем сюда попасть, готовая деталь из первого цеха поступает на входящий контроль, здесь осуществляются замеры детали, и только затем проводится ее обработка. Ангары, в которых располагается цех, построены на несущих конструкциях собственного изготовления. Цех состоит из нескольких отделов: фрезеровки, резки, шлифовки. Линейка фрезеровочных станков позволяет обрабатывать и небольшие детали, и детали длиной до 20 м. Благодаря такому разнообразию, Ledinek может оказывать определенные услуги и автомобильной промышленности, в особенности там, где необходимы длинные детали. В этом цехе самые современные американские станки работают вместе с классическими станками, каждый прекрасно справляется со своими задачами. Здесь же производится внутренняя и наружная шлифовка более тонких деталей и термообработка очень прочных деталей.

В этом цехе производят и детали, в которых самая главная часть - ложе для пластины. Это запатентованные детали для станков Rotoles. Рядом - отдел для зубчатой отделки деталей. Тут проводится балансировка, ведь все изделия, которым предстоит работать на больших оборотах, должны быть тщательно сбалансированы. Два современных шестиосевых станка осуществляют обработку детали во всех направлениях на обработочных столах длиной 3,5 и 7 м.

Для производства большое значение имеет подготовка инструмента. На Ledinek есть специальный отдел, который отвечает за этот процесс. Речь идет об инструментах, которые предназначены для работы с металлом. Высококвалифицированные специалисты осуществляют подготовку и калибровку инструмента для работы с помощью высокотехнологичных приборов. Вся эта служба, разумеется, компьютеризирована. Измерения проводятся до тысячной доли миллиметра, и полученные данные вносятся в систему управления станков. Станок учитывает внесенные данные при работе.

Центр программирования занимается программным обеспечением станков. Каждый станок имеет свою систему управления, и каждая модель практически эксклюзивна, поскольку для каждого станка создается своя программа и используются свои комплектующие.

Завершающий этап - монтаж всего оборудования, он проводится в отдельном цехе. Это новый цех, его открыли в октябре прошлого года. В таком помещении можно одновременно делать около десяти станков и линий. Проблема в том, что Ledinek никогда не делает продукцию на склад: все станки производятся только под заказ, и производство всегда заполнено актуальными заказами. Единственный станок, который делается на склад - Rotoles. Несколько стандартных станков этого типа всегда есть в наличии.

В цехе монтажа - станок, предназначенный для продольного сращивания в производстве домов. Он уже готов, протестирован и ждет когда его заберут покупатели. Рядом ждет своей очереди пресс длиной 26 м, он тоже уже готов и протестирован. На изготовление этого комплекса ушло 9 месяцев. Вот линия сращивания для Испании, вот станки для финишной обработки изделий ждут отправки во Францию, вот станки для поставки в США. Одновременно в работе может быть до 50 заказов, разных по объему - как единичный станок, так и целая производственная линия. Иногда площадей не хватает, уровень продаж значительно вырос за последнее время.
Производство требует расширения, а строительство новых цехов - серьезных вложений. Но сейчас уже закуплена земля, разработан проект, и в следующем году будет открыт новый монтажный цех.

Вили Лединек

Про этот станок, к которому в Ledinek особое отношение, нам рассказал подробно Тоне Роскар. История его появления была обусловлена необходимостью. Дело в том, что классическая остружка осуществляется с помощью станков, у которых рабочая часть в основном открыта и детали вращаются по направлению к стоящему перед станком человеку. Поэтому вероятность травм на таком оборудовании всегда очень высока.

Павел Лединек уже давно стал задумываться о другой системе, которая защищала бы людей, работающих на строгальных станках. Так возникла идея поперечной круговой обработки древесины. Такая система используется при обработке металла. Кольцо, в которое вставлены ножи, вращается с большой скоростью и осуществляет резку древесины. В 1986 году Павел Лединек запатентовал этот принцип. Саму систему запатентовать невозможно, и патент был получен на детали и фиксированную пластину. Эта система интересна прежде всего для компаний, которые осуществляют склейку древесины, поскольку система круговой обработки при помощи пластин разрезает древесину сбоку, сохраняя ее ячеистую структуру. При склейке древесины важно, чтобы клей хорошо впитывался, и это происходит благодаря сохранению пористой структуры. Причем клея расходуется меньше, а качество склейки получается гораздо выше. Эти данные представлены и многократно подтверждены на научном уровне, в частности в МГУ им. Ломоносова.

На стандартных станках нож давит на древесину, и в точке нажима структура дерева деформируется, а в Rotoles структура остается в естественном состоянии. Это основное преимущество станка, но есть и много других.

«Мы выпускаем и обычные станки, и Rotoles, - сказал Тоне, - и мы всегда спрашиваем покупателя, для чего ему этот станок, что он будет делать с его помощью. Если в конечном итоге необходима просто гладкая структура поверхности, то можно использовать обычные станки, а если древесина нужна для склеивания, то с этим лучше справится Rotoles, обеспечив идеальное строгание и калибровку всех видов древесины и продукции из дерева, включая паркет, трехслойные панели, ламинированные панели. Метод Rotoles позволяет сократить расход клея на 40 % и обеспечивает сильное, надежное клеевое соединение».

Первый такой станок его создатели повезли на Международную выставку деревообрабатывающего оборудования в Атланту (США) и получили в 1994 году награду USA Challenger's Award за наилучшую технологию для подготовки клееного стыка. Не модель получила награду, как обычно, а идея и технология. Сегодня эта технология успешно продается по всему миру, не исключая Россию.

Ана Рихтар

Полюбовавшись на сияющие свежей краской новенькие станки, мы покинули производство и отправились в тихую, офисную часть компании.

Заглянули в электропроектировочный отдел, которым руководит Марко Никич (по совместительству зять Павла Лединека). Здесь разрабатываются чертежи и осуществляется программирование всей электрики. Двенадцать человек, включая программистов, заняты только электропроектировочными операциями. Все они квалифицированные специалисты с инженерным образованием.
В конструкторском отделе его руководитель Вили Лединек продемонстрировал нам, как рождается новый станок.

«В настоящее время, - рассказал он, - я занимаюсь конструированием самого быстрого станка - Stratoplan. Он может работать со скоростью 750 и даже 900 м в минуту. Поставка этого станка должна произойти в конце этого года, и, по всей вероятности, так оно и будет. Станок имеет 10 м в длину и вес 75 т. Чтобы доставить этот станок покупателю в Скандинавию, понадобится три грузовых вагона. На сегодня таких станков в мире существует всего 10-15 штук».

На вопрос, часто ли бывают сложные заказы, над которыми приходится потрудиться и поломать голову, Вили ответил, что компания, в общем-то, специализируется на такой работе. Именно поэтому в Ledinek обращаются покупатели за сложными, уникальными станками. Как пример он привел этот же новый станок. Основная скорость строгания достигнута 600 м в минуту, а Stratoplan легко перескакивает эту планку на 750 и 900 м в минуту. Это своего рода рекорд.

Специальный отдел на Ledinek занимается составлением инструкций, каталогов, производством видеороликов, подготовкой к выставкам, на этом отделе лежит ответственность за всю информационную часть. Четыре человека постоянно загружены работой. Здесь полностью разрабатывается документация, список составных частей. А поскольку станки все уникальные, то каждый раз необходимо готовить документацию заново и отдельно. Здесь же переводится документация на другие языки, в зависимости от того, куда уходит заказ.

«Для одной линии нужно сделать около 20 папок документации, поскольку необходимо приложить все схемы и чертежи, а в последнее время используется и трехмерное изображение, - рассказал нам начальник отдела. - Мы стараемся разрабатывать инструкции так, чтобы их можно было легко использовать. Это одна часть работы, другая - подготовка рекламных материалов: проспектов, буклетов, видеоматериалов, то есть полная поддержка отдела продаж». Он, кстати, тоже подтвердил, что все производство работает на отдел продаж, и именно они тут самые главные.

В офисе Павла Лединека по-домашнему уютно. Генеральный директор и владелец предприятия поделился с нами своими мыслями о российском рынке и его перспективности для компании.

«Россия обладает огромными лесными ресурсами и большими возможностями лесопромышленности, - сказал он. - Мы, производители, видим, как увеличиваются потребности российских деревообрабатывающих предприятий в качественном высокотехнологичном оборудовании. В Западной Европе эта отрасль промышленности постепенно и планомерно наращивает обороты, здесь существует вся необходимая инфраструктура. В России же можно столкнуться с разными ситуациями, особенно когда дело доходит до реализации проекта. Например, когда готовилось соглашение о поставке мощной деревообрабатывающей линии, внезапно оказалось, что для ее работы не хватает энергетических мощностей, те, что есть, недостаточны. Проект пришлось свернуть. Но Россия для нас интересный рынок, с растущей культурой производства. Поэтому мы в этом году и открыли представительство в Москве».

Грегори Лединека мы застали в разгар подготовки к выставке «Лесдревмаш-2008». На вопрос, чем является для компании эта выставка, он ответил: «...Это ответственное мероприятие, важное для нас, поскольку сейчас на российском рынке присутствует множество иностранных компаний, и все они борются за покупателя».

Грегори отвечает за развитие Ledinek Engineering. В его зону ответственности входит сфера продаж и все, что относится к инжинирингу, разработке нового оборудования. «Мы отслеживаем новые тенденции и интересы покупателей в дерево-обрабатывающей отрасли и стараемся разработать оптимальные инженерные решения, которые бы пользовались популярностью. Сегодня наш подход к продажам поменялся, мы не хотим зависеть от других производителей, поэтому добились того, что все ключевые станки выпускаем сами, предлагая не отдельные элементы оборудования, а комплексные решения для целого производства», - сказал он.

У двух директоров - Павла и Грегора Лединек - всего один заместитель, Анна Рихтар, настоящий профессионал в области логистики и организации труда на производстве. Она в курсе всего, что происходит и в цехах, и в инженерном отделе. В ее кабинете хранится статистика компании за последние годы. И эта статистика говорит о том, что количество продаж продукции Ledinek в Россию в последние три года ощутимо растет. Анна рассказала о проектах с участием компании, реализованных по всему миру. Особенно престижными и значимыми для компании являются проекты для Евросоюза. «Правда, - отметила Анна, - тут есть и свои сложности. Это всегда сжатые сроки. И если в одном проекте принимает участие несколько подрядчиков, то конечная приемка происходит только после того, как последний участник закончит свою работу. Тем не менее это хороший, положительный опыт. Мы знакомимся с новыми технологиями, видим наших конкурентов, видим потребности мирового рынка и направление, в котором мы должны развиваться, и конечно, совокупное решение проекта. В компании сегодня существует группа исследования и развития, зарегистрированная в Министерстве науки. В ней работает 17 специалистов - исследователей и разработчиков. Мы принимаем участие в конкурсах на уровне Евросоюза. Фирма обладает системой управления качеством, наши внешние аудиторы - немцы, они регулярно проверяют наше развитие, производство, послепродажное обслуживание и каждый год проводят сертифицирование. У нас несколько проектов развития, совокупный подход к инвестициям, связанным с развитием. Дополнительный контроль за выполнением заказов для Евросоюза осуществляют представители Евросоюза. На каждом таком станке стоит значок Евросоюза».

Проведя день на производстве, мы отправились на экскурсию по достопримечательным местам Словении, а на следующий день, в аэропорту, поняли, что сюда нужно приезжать еще не один раз, для того чтобы увидеть все, что может показать эта замечательная страна.

Так мы познакомились с компанией Ledinek поближе, и все это время нас не покидало ощущение, что все люди, работающие здесь, независимо от того, работают они на производстве, в конструкторском бюро или в отделе продаж, связаны между собой родственными узами, представляя собой одну большую семью, занятую важным и интересным делом.