Русский Английский Немецкий Итальянский Финский Испанский Французский Польский Японский Китайский (упрощенный)

Партнеры журнала:

Деревообработка

Европейские стандарты определяют качество и прибыль

Как получить из доски третьего сорта 14 млн рублей чистой прибыли в год

Многие производства различных сфер российской промышленности в последнее время активно обновляют свои цеха, оснащая их мощными европейскими автоматизированными линиями, которые по ряду факторов требуют соответствующего качества сырья.

Поддоны - востребовано и выгодно

На современном производстве значимую роль играет качество даже обычного поддона. Здесь использование поддонов, сколоченных «на коленке» вручную, не рекомендуется. Такое качество сборки очень низкое, поскольку рабочие не так точно, как автомат, выдерживают допуски по размерам. В Европе уже долгое время существуют законы, обязывающие производить поддоны только на специализированных линиях, что, в свою очередь, положительно отражается на геометрии и качестве поддона в целом. ГОСТ 9557-87 практически на 95% идентичен европейскому стандарту UIC 435-2 по производству европоддонов. Единственное отличие - это отсутствие на российских поддонах клейм EUR и EPAL, а все остальное - допуски, припуски, толщина, количество гвоздей, фаски - идентично. Поддоны, изготовленные по европейскому стандарту, отличаются высоким качеством, надежностью, долговечностью, удобством при эксплуатации и соответственно пользуются большим спросом в России.

К чему может привести использование на предприятии поддона, изготовленного кустарным способом? Представим автоматическую линию по разливу газировки в алюминиевые банки со средней производительностью 40 тыс. банок в час.

Сырьем для линии являются газировка, алюминиевая банка, крышка, пленка и поддон. Нарушенная геометрия поддона может привести к ошибке в работе автоматического устройства укладки банок на поддон, что может прервать работу линии минимум на 30 мин, за которые предприятие производит 20 тыс. банок. Таким образом, предприятие потеряет деньги и заказчиков.

Производство европоддонов на сегодняшний день не только востребовано, но и выгодно, если правильно выбрать оборудование. Например, линии по производству палет компании Delta, эксклюзивным поставщиком которых является компания «Интервесп», способны менее чем через 1,5 года приносить более 14 млн рублей чистой прибыли в год.

Технология и нюансы производства палет

Технология производства поддонов из доски довольно проста. Она требует лишь досок второго или третьего сорта, напиленных в размер с допусками, указанными в ГОСТе, брусков из цельной древесины либо клееных из опилок шашек и гвоздей, размеры и параметры которых приведены там же. Например, на лесопилках и прочих предприятиях по деревообработке можно изготавливать поддоны из отходов производства. Подготовка заготовок для сборки поддона имеет нюансы. Например, напиливание доски в размер лучше производить на пакетном торцовочном аппарате, так как это уменьшает разброс по размерам в общем потоке заготовок и исключает необходимость установки нескольких проходных торцовочных агрегатов для линий с большой производительностью.

Поддоны могут собираться как из сырой, так и из сухой доски, поскольку конструкция и мощность большинства гвоздезабивных машин позволяют заколачивать гвозди даже в сухую доску, но по стандартной технологии сушат поддоны уже в собранном состоянии. По технологическому процессу это последняя стадия при получении готового продукта. Режим сушки поддона отличается от режима сушки обычной доски. Во время сушки поддона на одной из стадий включается особый режим, при котором происходит термическое антисептирование с одновременным контролем температуры «тела» доски специальными датчиками.

Проводить качественную сушку, которая повысит долговечность поддона, в строгом соответствии с международным стандартом по фитосанитарным мерам позволяют современные сушильные камеры вместительностью более 400 м . Их также поставляет компания «Интервесп». Использование предлагаемых поставщиком «Интервесп» камер антисептической обработки дает возможность устранить эффект «цветения» древесины при дальнейшем использовании готовой продукции.

Современные технологии изготовления поддонов, универсальность используемых линий и отлаженный процесс производства позволяют изготавливать в смену от 650 поддонов не только стандартных российских и европейских размеров, но и быстро переналаживать оборудование на производство любых нестандартных поддонов в соответствии со специфическими требованиями заказчиков.

Современное высокопроизводительное оборудование Delta

На современных заводах по производству поддонов во всем мире используются полуавтоматические и автоматические линии. Для России оптимальным вариантом сочетания цены и качества являются полуавтоматы.

Компания «Интервесп», крупный российский поставщик деревообрабатывающего оборудования, для производства поддонов как необычных модификаций, так и стандартных рекомендует итальянские полуавтоматические линии Delta.

Почему именно эта марка?

1. Надежное оборудование и простое обслуживание.
Компания Delta уже более 25 лет производит оборудование для производства палет. За это время станки были модернизированы не один раз. При доработке и создании новых моделей учитывались пожелания производственников всего мира. Как результат, оборудование Delta очень надежное и простое в обслуживании, оптимальный вариант и для крупного предприятия по производству поддонов, и для небольшого цеха. В российских условиях данные характеристики являются существенным преимуществом. Станки Delta настолько просты в обслуживании, что им не страшна даже низкая квалификация обслуживающего персонала.
2. Качественный сервис в течение всего срока эксплуатации линий.
На протяжении всего срока эксплуатации линий специалисты компании Delta и технической службы компании «Интервесп» предоставляют клиентам качественный оперативный сервис, исчерпывающие технические консультации, что обеспечивает быстрый запуск и последующую бесперебойную работу производства.
3. Высокопроизводительные линии.

Оборудование Delta позволяет в кратчайшие сроки изготавливать крупные партии поддонов высочайшего качества и точности сборки, помноженной на скорость изготовления и минимизацию человеческого фактора в процессе производства.

В широком ассортименте оборудования компании Delta особое внимание стоит обратить на два основных наиболее популярных среди покупателей типа линий:
1. Линия с небольшой производительностью (полтора поддона в минуту), созданная на основе гвоздезабивной машины СHA 02.
Линия обслуживается двумя операторами и одним вилочным погрузчиком. Принцип работы линии прост. В шаблоны гвоздезабивной машины закладываются заготовки досок и шашек. Далее сбивка ножек поддона и его самого происходит за один проход в разных шаблонах. Шаблон с ножками подается после забивки гвоздей назад на стол оператора, и сбитые ножки перекладываются в основной шаблон. Основной шаблон после сбивки в нем поддона проходит дальше, и из него автоматически извлекается поддон, шаблон возвращается на стол оператора. Дальнейшая обработка поддона в линии (зарезка углов, маркировка, фрезеровка заходов) происходит в автоматическом режиме.
2. Линия, созданная на основе двух гвоздезабивных машин СНТ (средняя производительность - пять поддонов в минуту).
Линия отличается от предыдущей тем, что вместо одного шаблона на столе машины смонтирован конвейер с семью шаблонами. Сборка нижней части поддона производится в первой машине, а верхней - во второй гвоздезабивной машине.

Одним из уникальных свойств предлагаемых машин является мобильность установок, позволяющая в считанные минуты перестраивать машину на производство палет каждого типа и размера.

Высокорентабельный бизнес

В случае строительства производства с линией на основе СНА срок окупаемости проекта зависит в основном от стоимости сырья для производства палет. Например, если стоимость доски - 3500 рублей за 1 м , а бруса для напилки шашки - 4500 за 1 м , то себестоимость поддона будет в районе 227 рублей, следовательно, при продажной стоимости поддона - около 265 рублей, получаем доход с одной палеты - 38 рублей. При односменной работе линии и с учетом загрузки мощности производства на 80% (около 650 поддонов в смену) за год доход составит примерно 6 млн рублей. За вычетом налогов и прочих расходов чистая прибыль будет около 4,5 млн рублей. Таким образом, линия по производству европоддонов стоимостью 11,89 млн рублей окупается примерно за три года. Если линию использовать в две смены, то срок окупаемости уменьшается вдвое. Линия на основе двух машин СНТ с производительностью пять палет в минуту (2100 поддонов в смену) при той же стоимости сырья дает примерно 13-14 млн чистой прибыли в год при односменной работе. Соответственно при стоимости линии 17 765 337 рублей она окупается менее чем за полтора года.

Если учесть, что срок работы линии до капитального ремонта - около 11 лет, то при надлежащем уходе и своевременном техническом обслуживании зарабатывать на этом оборудовании, не ремонтируя его, можно в течение 8-9 лет. Это позволяет сделать вывод, что оборудование для производства поддонов компании Delta является выгодным капиталовложением.