Содружество технологий
Домостроительный комбинат холдинга «Алтайлес» наладил полностью безотходное производство и поставляет брикеты всем сибирским гипермаркетам сети «Леруа Мерлен», а дома из клееного бруса – по всей России и в Новую Зеландию. Теперь обсуждается проект деревянной церкви в Антарктиде.
Запущенное летом прошлого года производство плит MDF на Павловском ДОКе стало финальной точкой 15-летней программы «Алтайлеса» – она предполагала безотходное производство и глубокую переработку древесины, однако важным этапом на этом пути стало создание компании «Содружество», которой принадлежит цех деревообработки в Павловском районе и домостроительный комбинат и брикетное производство в Топчихе.
Цех деревообработки
«Когда мы поняли, что рынок требует более качественной продукции, то решили заниматься глубокой переработкой, – рассказывает Михаил Чечушков, директор ООО "Содружество". – Компания начиналась с цеха деревообработки в Павловском районе Алтайского края. В 2008 году мы наладили производство и начали выпускать погонажную продукцию, лестницы, двери, оконный брус. Одновременно стали строить домостроительный завод в Топчихе. Сегодня мы не продаем круглый лес или необработанные пиломатериалы – на рынок уходит готовая продукция».
Круглый лес поступает на площадку в Павловском районе и сортируется операторами. Низкосортное сырье отправляется на новый завод MDF – Павловский ДОК, а более качественное – на Каменский ЛДК, оборудование которого пришло на смену устаревшим советским лесопильным цехам в Павловском районе. После распиливания на Каменском ЛДК пиломатериалы развозятся по предприятиям холдинга для глубокой переработки. Цех деревообработки «Содружества» ежемесячно перерабатывает 1500–1600 м3 досок в 700–800 м3 готовой продукции.
Пиломатериалы сушатся в австрийских сушильных камерах Mühlböck-Vanicek и вилочными погрузчиками Still подаются в цех деревообработки.
Основная линия для строгания производства Weinig установлена в 2008 году и беспроблемно работает с тех пор. Линия включает семишпиндельный строгально-калевочный станок Unimat 23 EL/017, шестишпиндельный строгально-калевочный станок Unimat 23 EL/019, предназначенный для чистовой строжки и изготовления профильного погонажа, и линию сращивания Ultra TT. Для выторцовки пороков древесины установлена автоматическая линия OptiCut 200 Elite II.
Производство лестниц и дверей компания доверила пятиосевому обрабатывающему центру с ЧПУ итальянской компании SCM – Record 132 NT TVN Prisma, работающему на площадке без поломок с 2011 года.
В числе дополнительного оборудования итальянский токарный станок с ЧПУ Centauro T-Star, шлифовально-калибровальный станок Butfering Optimat SCO 213 и ленточнопильный делительный горизонтальный станок CHS-102A тайваньской компании CPT International (Carpenter Machinery Co. Ltd.). Аспирацию на площадке обеспечивают вакуумные системы Nestro.
Готовые изделия упаковываются в пленку, часть отгружается на завод в Топчихе для комплектации домов. Остальную продукцию компания поставляет на российский рынок и экспортирует.
Домостроительный завод
В 2009 году холдинг «Алтайлес» открыл в Топчихе завод по выпуску домокомплектов из клееного бруса. В августе того же года Минпромторг включил проект «Организация завода по производству деталей комплектов домов из клееного бруса» в список приоритетных с заявленным объемом инвестиций 337 млн рублей.
В месяц завод производит 30–40 домокомплектов, то есть 4000– 5000 м2. Это не только жилые и дачные дома, но и бани, беседки, часовни. «У нас одно из самых мощных домостроительных производств в Сибири, – рассказывает руководитель завода Андрей Касьяненко. – Мы используем только сосновые пиломатериалы, которые поставляет Каменский ЛДК. Его продукция отличается очень точной геометрией. Часть ее высушивают на ЛДК, часть мы сами – в камерах Mühlböck-Vanicek».
На заводе уделяют большое внимание сушке и используют мягкие режимы: один цикл сушки до влажности 10–12% продолжается 14 дней. Это необходимо, чтобы снять напряжение в волокнах древесины. «Можно сушить и быстрее, но в этом случае в древесине остается напряжение, и при эксплуатации в доске могут появиться трещины», – поясняет Андрей Касьяненко.
Сечения пиломатериалов подбираются под габариты бруса, чаще всего под стандартные 200 и 150 мм – 50 х 230 и 60 х 175 мм соответственно. Ширина клееного бруса при этом обычно 150–250 мм. Длина балок ограничена только размерами пресса и достигает 18 м, но, поскольку завод ориентирован на домостроение и выпускает стеновые комплекты и профилированный брус, очень редко поступают заказы на конструкции длиннее 12 м.
Строгание и сращивание
Предварительно высушенный пиломатериал доставляется на распакетирование и затем проходит черновую строжку на четырехстороннем станке REX Timbermaster U41K. Бесконтактный датчик-влагомер Grecon отбраковывает доски с высоким содержанием влаги.
После этого оператор оценки качества вручную отбирает наиболее качественный материал, который пойдет на облицовочные слои, и отмечает дефекты с помощью люминесцентного мелка. Проведенные им линии затем распознает торцовочная пила PAUL C14 и по ним делает срезы.
После этого заготовки поступают на линию сращивания компании SMB. Каретка станка нарезает шип на каждой доске для соединения. В клеенаносящем станке OEST Ecopur 350 на шип наносится полиуретановый клей Kleiberit немецкого производителя Klebchemie, и ламели направляются в горизонтальный пресс. В нем можно сращивать заготовки любой длины.
После склеивания ламели выдерживают 5–7 мин и направляют на второй участок производства. Там их строгают, а по пласти наносится аминопластиковый клей от компании AkzoNobel. Далее ламели загружаются в два вертикальных гидравлических пресса Trimwex (Словения): один рассчитан на заготовки длиной до 12 м, второй – до 18 м.
При влажности древесины 12% склеивание занимает 40–60 мин. Если в наборе есть холодные доски, процесс может растянуться до 90 мин. Датчики пресса определяют самую холодную доску и выбирают соответствующую программу прессования. Время склеивания также зависит от температуры в цехе и влажности ламелей. На этом участке установлена система принудительного увлажнения воздуха до 50% – это обязательное требование для такого производства.
Затем прессы в автоматическом режиме открываются и заготовки выкатываются на подающий стол к профилирующему станку REX Timbermaster U41K для финальной четырехсторонней строжки по заданным параметрам.
У компании есть собственный заточной цех, в котором выполняется подготовка режущего инструмента.
Профилирование и обработка
На выходе из станка получается профилированный брус стандартного сечения: 200 х 200 или 150 х 200. Компания использует финский профиль с двумя шипами по краям.
Для обработки и получения готовых элементов деревянных зданий компания использует тандем совсем непохожих обрабатывающих центров. Финский автоматический центр Makron Logmatic характеризуется уникально высокой производительностью, по которой вдвое превосходит немецкий станок Hundegger K2i, который, в свою очередь, выполняет намного более сложные виды обработки, в том числе выпускает заготовки для фахверковых домов. «Если сделать чертеж, он может выточить хоть кружку», – уверяет Андрей Касьяненко.
На этих двух станках реализуется проект дома, который при заказе обсудили клиент, менеджер и проектировщик. После согласования проектировщик делает чертеж, модель проекта конвертируется на компьютерах каждого станка и в автоматическом режиме производится обработка, в том числе изготавливаются все отверстия под электрику (в домах из клееного бруса стандартом считается проводка внутри стен, хотя иногда заказчики просят этого не делать).
Отгрузка
После выхода деталей из обрабатывающего центра упаковщик очищает их от опилок, наносит торцевую пропитку, которая защищает торцы бруса от растрескивания, и упаковывает продукцию в толстую пленку. Предприимчивые клиенты затем часто используют ее в садовом хозяйстве, как рассказывает Андрей Касьяненко. Пакет защищается деревянным поддоном.
На площадке работают два ирландских погрузчика Combilift, сочетающих возможности боковых и вилочных погрузочных машин.
Комплект дома напоминает конструктор: все пакеты и детали пронумерованы, в каждый пакет вложен лист со списком деталей, а детали снабжены этикетками.
Пакеты поступают на склад готовой продукции максимальной вместимостью 2000 м3. С других площадок холдинга в Топчиху привозят комплектующие: окна, двери, лестницы, отделочные материалы. Пакеты комплектуются и отгружаются еврофурами вместимостью 35 м3. Стандартный домокомплект площадью 150 м2 занимает 70–80 м3.
На площадке есть собственный железнодорожный тупик, и в вагонах компания поставляет продукцию по всей России, а в морских контейнерах – на экспорт: во Вьетнам, Китай, Австралию и даже Новую Зеландию.
В цехах «Содружества» производят деревянные дома и для работников холдинга.
Брикетный цех
С 2018 года производство на домостроительном комбинате в Топчихе стало безотходным. Аспирационный блок по всей линии домостроения собирает опилки, и по трубам они попадают в бункер, расположенный в брикетном цехе.
Основа линии брикетирования – гидравлический пресс BP500A литовской компании UMP, который производит брикеты типа RUF, по названию одного из самых известных производителей прессов в Германии. По сравнению с дровами или углем зольность этих брикетов в пять раз ниже, а теплотворная способность выше, чем у дров, при сравнимой цене. За счет высокой плотности и прочности они доставляются заказчику без повреждений.
Для производства брикетов нужны опилки влажностью не выше 5%. Под большим давлением они спрессовываются благодаря естественной клеящей способности лигнина, без добавок клеев и связующих. Брикетная линия работает в автоматическом режиме, производительность 450 кг в час или около 120 т в месяц. Простой в управлении пресс отличается минималистичной настройкой: варьировать можно только длину брикетов.
Пресс стал окупаться довольно быстро: по оценкам, за год примерно на 70%. Прежде всего это обусловлено тем, что для производства нужен только один сотрудник-упаковщик в смену, а стандартное техобслуживание минимальное: проверка гидравлической системы, смазывание, замена фильтров гидравлического масла и прочее.
Большинству клиентов брикеты отгружаются в еврофурах, эпизодически бывают железнодорожные поставки, в частности, в Белоруссию. Один из крупнейших покупателей брикетов – гипермаркет «Леруа Мерлен». С площадки в Топчихе завод поставляет продукцию в распределительный центр компании в Новосибирске. «Во всех сибирских магазинах сети можно увидеть алтайские брикеты», – говорит Андрей Касьяненко.
Остатками опилок завод снабжает соседние фермерские хозяйства.
Кадры
Домостроительный завод в Топчихе, в том числе брикетный цех, работает круглосуточно. На производстве заняты 50 человек, из которых 45 рабочих: водители, заточники, слесари, станочники, операторы обрабатывающих центров. Большинство живут в селах поблизости, и утром служебный автомобиль привозит их на производство.
При запуске оборудования поставщики организовали обучение персонала, а сейчас опытные работники обучают молодые кадры – жестких требований к уровню образования при приеме на работу нет.
Средняя зарплата на производстве зависит от выработки и доходит до 40 тыс. рублей.
Перспективы
Сейчас планы холдинга направлены на Павловский ДОК, хотя в цехах «Содружества» регулярно проводятся точечные обновления. Надежное оборудование и его регулярная профилактика уже больше десяти лет помогают компании работать стабильно, а запуск брикетного цеха замкнул цикл переработки, поэтому развитие теперь направлено на расширение продаж.
«Мы обсуждаем проект строительства церкви в Антарктиде. Будем заниматься поставкой всех комплектующих – от стен и стропильно-балочных систем до окон, дверей и лестниц – делится Андрей Касьяненко. – Если получится, это будет очень громкий и важный для нас проект».
Пожелаем сибирякам успеха. История холдинга доказывает, что продуманная стратегия развития, синтез технологий и забота по отношению к людям могут вывести даже на антарктический рынок!
Текст и фото Кирилл Баранов
