Импортозамещение по-японски
Как устроен современный японский лесопильный завод
В октябре 2019 года «ЛесПромИнформ» и ассоциация Rotobo направили в Японию делегацию российских лесопромышленников с бизнес-миссией. Посетив выставку Mokkiten Japan, члены делегации отправились в тур по японским предприятиям, чтобы познакомиться с технологиями и пообщаться с потенциальными партнерами. Серию материалов об этой поездке открывает статья о лесопильном заводе Nagaragawa Lumber компании Chugoku Lumber – одного из крупнейших японских лесопромышленников.
После Второй мировой войны правительство Японии организовало масштабную посадку леса, чтобы восстановить разрушенный ландшафт, и в последние годы древостои большой площади достигли возраста спелости. Это позволило японским лесопромышленникам массово использовать отечественное сырье, и компании стали строить новые заводы для его переработки. Постепенно во многих рыночных нишах пиломатериалы из импортного леса стали заменять местными. Более того, поскольку население страны стареет и темпы жилищного строительства замедляются, японцы стали экспортировать продукцию.
Крупнейшая лесопромышленная группа страны Chugoku Lumber владеет семью заводами. Среди них есть очень высокопроизводительные линии: предприятие, расположенное близ Токио, распиливает 1,2 млн м3 леса в год на оборудовании USNR. Еще одна линия, самая крупная в стране из работающих только на японском оборудовании, может перерабатывать 300 тыс. м3 пиловочника в год. Однако эти мощности перерабатывают в основном кругляк из Северной Америки. Стремясь увеличить долю использования японской древесины, компания построила завод Nagaragawa.
***
Автобус карабкается по лесистым и невысоким горам префектуры Гифу – дорога на высоте 450 м над уровнем моря проходит почти через географический центр страны. В этом районе довольно суровый для Японии климат и выпадает много осадков: зимой постоянный снежный покров толщиной до 100–120 см.
Генеральный директор Тоёфуми Ямаути, как принято, в спецодежде встречает делегацию, чтобы провести экскурсию и рассказать о предприятии.
Кооператив Nagaragawa Lumber был зарегистрирован в 2013 году, а уже спустя два года, в июле, открылось производство. Установка оборудования заняла несколько месяцев, наладка – чуть больше года.
«Часть построек – это помещения лесопильного завода, построенного 20 лет назад и закрытого спустя десятилетие из-за экономических проблем, – рассказывает Ямаути-сан. – Новые владельцы расширили площадку, выкупив землю у частных лиц, и теперь предприятие занимает участок 100 тыс. м2 неправильной формы».
Проект обошелся в $50 млн, включая приобретение земли, строительные и монтажные работы. Предприятие быстро окупается: выручка по итогам 2018 года достигла $15 млн и увеличивалась в среднем на $2 млн в год.
Завод Nagaragawa специализируется на выпуске элементов для деревянного домостроения: конструкционных балок мабашира, элементов стеновых каркасов, материалов для строительных лесов. Из сердцевинного бруса производятся вертикальные балки хашира и горизонтальные перекрытия.
Мощность предприятия по входу сырья около 72 тыс. м3. Фактически оно может перерабатывать и больше, но, во-первых, выпускаются материалы малых сечений, и максимальный объем не является целью, а во-вторых, вокруг расположены жилые дома, поэтому завод не может работать в две смены, только до 20:00.
Полезный выход конечной продукции после строгания – 57–58%, однако объем бревна в Японии рассчитывается не так, как в России, поэтому в зависимости от диаметра разница может составлять 5–8%.
Nagaragawa Lumber – редкий случай проекта, финансируемого государством сразу на трех уровнях: федерального правительства, префектуры и города. В Японии много государственных программ поддержки. Например, правительство предоставляет невозвратный кредит, если компания гарантирует целевое использование средств и полностью выполняет эти обязательства. Существуют программы, снижающие налоги или компенсирующие часть расходов на самую затратную в Японии составляющую лесного бизнеса – заготовку сырья. По ним нужно уже выполнить целый ряд более сложных условий.
Сырье
Когда строился завод, компания собиралась одновременно развивать лесозаготовку в регионе и вложилась в инфраструктуру. Это позволяет избежать проблем с сырьевым обеспечением, которые так актуальны в других регионах страны. Заготовку ведет сторонняя организация.
В производстве используется только местная древесина – из префектуры Гифу и заготовленная в радиусе 50 км от завода. 90% сырья – это криптомерия (sugi), один из символов Японии, 10% – кипарис (hinoki). Это легкая древесина, близкая к еловой по плотности: 450 кг/м3; кипарисовая немного плотнее.
Грузовики привозят круглый лес на склад максимальной вместимостью 10 тыс. м3, где он сортируется гидроманипуляторами, на торцах указывается диаметр. Пиловочник подвозится к цеху для подачи на линию окорки, а балансы направляются на дробление и производство топливной щепы. В теплое время во избежание появления синевы бревна обрабатывают антисептиками.
В день приезда делегации на площадке лежало 7400 м3 круглого леса, в том числе 6200 м3 криптомерии. То есть на складе хранится примерно месячный запас древесины.
Пиловочник сортируется по кривизне на три сорта: прямые бревна, кривизна A и кривизна B. Сортировка по диаметрам не производится, тонкие и толстые бревна подаются в одинаковой пропорции, чтобы оборудование работало сбалансированно.
Этикетки, содержащие сведения о происхождении древесины, наклеиваются начиная с этапа сортировки леса до сушки и строгания, на случай претензий от покупателей конечной продукции. Прослеживаемость сырья необходима в экологических целях.
Окорка и пиление
Бревна поступают на японскую линию окорки Eno Sangyo. После окорочного станка их разворачивают, ориентируя по оси комель – вершина. Затем установлен измельчитель коры и станок с дисковыми пилами для очистки торцов бревна от камней и примесей. Окорочный станок может работать независимо от лесопильной линии: если пильный станок остановлен по какой-то причине, бревна окаривают и складывают, а после направляют на распиловку.
Пиловочник в автоматическом режиме подается в цех лесопиления на два одинаковых ленточно-пильных головных станка производства OI Innovation, которые могут распиливать бревна диаметром до 50 см. Распределение сырья между станками осуществляется по загруженности: бревна поступают на свободный конвейер.
В станках спиливается горбыль, который идет в отходы, снимается одна или несколько необрезных досок, затем бревно разворачивается и спиливается другой горбыль. После этого боковые доски подаются или на кромкообрезной станок, или на горбыльный, после которого снова на кромкообрезной.
В цехе установлены три кромкообрезных станка OI Innovation, рассчитанных для заготовок разной толщины. На выходе из них центральная часть или выгружается для производства бруса, или распиливается на доски с помощью двух двойных ленточнопильных станков, которые в автоматическом режиме пропускают заготовки к сканеру.
Для подготовки инструмента на территории завода организован собственный заточной участок, расположенный около административного здания. Пилы меняют два раза в день, по расписанию: утром ставят новую пилу, в обеденный перерыв заменяют.
Котельная и безотходное производство
На заводе внедрена экологичная концепция: никакие отходы с площадки не попадают на свалку, все используется.
В состав линии окорки входит молотковая дробилка для коры, от нее по закрытому ленточному транспортеру материал поступает на топливный склад.
С другой стороны площадки – из цеха по строганию сухого пиломатериала – по транспортерам поступает сухая стружка. На топливном складе ковшовый погрузчик смешивает ее с влажной корой, чтобы снизить влажность коры. Полученная масса используется в качестве топлива для бойлера, который производит пар высокого давления, применяемый в сушильных камерах. На заводе установлен котел японского производителя Higuma мощностью 5 т пара в час.
Отходы лесопиления проходят через сито. Крупные фрагменты измельчают в технологическую щепу, которую продают на ближайший целлюлозный комбинат, а отсеянные опилки собирают на складе топлива и тоже отгружают на продажу. Золу, которая образуется в бойлере, поставляют предприятию, выпускающему удобрения.
На топливном складе расположен бункер подачи в бойлер, транспортерами, вручную и гидравлически в него подаются все отходы со склада, а также с площадки: кусковые, отсев коры при транспортировке бревен, обрезки, которые не попали в дробильную машину, отходы, собранные при уборке.
Подключенная электрическая мощность завода – 1,6 МВт. Биотопливная энергетика на нем еще не внедрена, но другие предприятия Chugoku Lumber генерируют из остаточного пара электроэнергию для собственных нужд.
Сушка и строгание
Часть пиломатериалов отгружается в сыром виде, еще часть подвергают атмосферной сушке (в основном доски толщиной меньше 50 мм) и камерной (доски толще 50 мм). Конечная влажность досок атмосферной сушки должна быть не более 20%, камерной – 15%.
В зависимости от толщины и первоначальной влажности продолжительность атмосферной сушки составляет 6–9 месяцев. Затем доски поступают на строжку. Пиломатериалы почти не синеют, поскольку уложены с прокладками и между ними создается воздушное пространство, а неглубокие отметины можно легко убрать при строгании. В торцы досок вставляют спиралевидные скобы, чтобы препятствовать растрескиванию.
В день визита делегации на открытой площадке сушились 4000 м3 пиломатериалов: конструкционные доски (мабашира) и элементы стеновых каркасов.
В отдельном от линии лесопиления цехе установлена линия формирования сушильных пакетов. Станок автоматически укладывает доски в слои через прокладки, чтобы между ними проходил воздух, и формирует пакеты, помещающиеся в сушильную камеру.
На заводе установлены 15 сушильных камер вместимостью по 50 м3 компании Shinshiba – Chugoku работает только с этим поставщиком: на 11 линиях установлены около 1000 камер.
Компания предпочитает использовать сушильные камеры небольшого объема, поскольку они быстро заполняются и повышают оборот пиломатериалов. В общей сложности камеры позволяют высушивать 2000 м3 материалов в месяц.
Автоматические программы сушки, рассчитанные на разные сечения, прописаны Shinshiba и обкатаны на месте. Температура пара около 120°С. В основном сушатся материалы толщиной от 50 мм, поэтому режим сушки следующий: сначала пропаривание, затем выравнивание влажности и постепенное ее снижение. В зависимости от толщины материала сушка занимает 10–14 дней. После этого телега с пакетом выкатывается из камеры и ее забирает погрузчик.
Пиломатериалы камерной и атмосферной сушки поступают в строгальный цех, где пакеты разбираются для строжки. Готовые доски укладываются в небольшие пачки, по 12–18 досок, обвязываются полиэтиленовой лентой и отгружаются на ближайший к заводу логистический центр в Нагое. На площадке готовая продукция не хранится.
У Chugoku Lumber несколько логистических центров, которые распределяют весь материал на домостроительные комбинаты и другим потребителям. Поскольку сеть сбыта компании разветвленная, продукция завода поставляется в небольшой регион: от Осаки до префектуры Сидзуока.
Кадры
На площадке, включая сортировку, работает около 50 человек, в том числе девять сотрудников офиса, три мастера по подготовке инструмента и 3–5 человек, занимающихся ремонтом и профилактикой оборудования.
Концепция техобслуживания предполагает периодический контроль и ремонт оборудования во избежание серьезных поломок. Персонал знает узкие места производственной линии и регулярно проводит осмотры, чтобы не доводить дело до капитального ремонта. Главная задача – не допустить остановку производства. Серьезные поломки в компании по возможности ликвидируют самостоятельно. Если проблема требует участия поставщика, приглашают его представителя, но такое случается очень редко.
Сейчас завод набирает неквалифицированных рабочих со школьным образованием, которых будут обучать на месте. Начальная зарплата от 180 тыс. иен в месяц (по курсу на начало марта 2020 года – 110–120 тыс. руб.).
На некоторых станках распечатаны пояснения на вьетнамском – трудовое законодательство в Японии постепенно смягчается, и компании стали приглашать иностранных рабочих. Неизменным остается строгое соблюдение правил безопасности. Даже во время экскурсии сотрудники постоянно следили, чтобы делегаты не снимали каски и не заходили на дорожки для погрузчиков.
Справка
Кооператив Nagaragawa Lumber работает с июля 2015 года, 50 сотрудников. Производит обрезные и строганые пиломатериалы, опилки, технологическую щепу, которые оставляет японским домостроительным комбинатам. Основное оборудование: OI Innovation, Eno Sangyo, Shinshiba, Higuma.
Головная компания – крупнейшая в Японии семейная лесопромышленная группа Chugoku Lumber, основанная в 1953 году (штаб-квартира в г. Хиросима). Она управляет семью предприятиями и несколькими логистическими центрами по всей стране; выпускает пиломатериалы, фанеру, продукты глубокой переработки древесины.
Справка
OI Innovation образована в октябре 2018 года в результате слияния двух производителей лесопильного оборудования: OI Seisakusho и Ishida Engineering, ведущих историю с 40-х годов XX века. Штаб-квартира компании находится в префектуре Сидзуока. OI Innovation выпускает линии сортировки бревен, окорки, лесопильные станки и пристаночную механизацию, сушильные комплексы и станок для автоматической вальцовки и правки ленточных пил. Основная специализация компании – ленточное пиление. Инженеры OI Innovation разработали новую технологию, упрощающую вальцовку ленточной пилы, которая внедрена в том числе на двух заводах в России.
Текст Кирилл Баранов
Фото: Юлия Валайне, Кирилл Баранов
