Партнеры журнала:

Производство плит

Фанерный бизнес кричит SOS, или почему  на фанерных заводах России следует строить цеха ЭХТММ

Слабое звено в производстве березовой фанеры в России – обеспечение сырьем, а также рост стоимости фанкряжа. Именно поэтому будущее производителей фанеры не внушает оптимизма.

Березовые насаждения, служащие качественным крупномерным сырьем, вырублены в «березовом поясе» страны на 80%. 15 из 63 заводов-производителей выпускают 64% всего объема березовой фанеры, производительность каждого составляет от 100 до 200 тыс. м3 в год (для сравнения: почти все зарубежные фанерные заводы мощностью не более 60 тыс. м3). Это не может не отразиться на сырьевом обеспечении отечественных предприятий: чем выше производительность завода, тем скорее наступает дефицит дешевого фанкряжа. Рядом с заводом сырьевая база истощена, увеличивается расстояние перевозки, растет стоимость доставки фанерного кряжа, для некоторых крупных фанерных заводов она уже превысила половину рыночной цены закупки сырья у лесозаготовительного предприятия. Если добавить себестоимость заготовки, получится проблема с маржой в лесозаготовке. Исчезает мотивация увеличения лесозаготовок и в первую очередь в березовых насаждениях, что усиливается неликвидностью сопутствующих сортиментов (балансов и технологических дров).

Цена закупаемого фанерного сырья с доставкой к потребителю внутри России из-за больших расстояний перевозки сравнялась с ценой фанкряжа, заготавливаемого в Финляндии, несмотря на несопоставимые расходы на зарплату, ГСМ, попенную плату на корню и прочее. В сложившейся ситуации рост стоимости фанерного кряжа в России неизбежен, что приведет к потере части прибыли и конкурентного преимущества. Пока нас выручает только дешевизна рабочей силы. Средняя зарплата работников на российских фанерных заводах равна примерно 40 тыс. руб., на финских и балтийских фанерных производствах – 245 и 125 тыс. руб. соответственно. С появлением в России реальных профсоюзов преимущество получения дополнительной прибыли за счет низкой зарплаты будет утрачено, как и дополнительная прибыль от эксплуатации работников собственником завода. С другой стороны, производительность труда на российских заводах в 3–4 раза ниже, чем на финских и балтийских: 60 м3 против 220–250 м3, что объективно сдерживает рост заработной платы российских работников.

Существуют традиционные способы повышения рентабельности и, следовательно, конкурентоспособности промышленного предприятия. Условно это оптовый менталитет, стремление к переменам, переработка отходов и услуги консультантов. Как их можно применить для обеспечения непрерывного неистощимого обеспечения заводов фанерным кряжем? Оптовый менталитет – традиционная «болезнь» владельцев большинства заводов любой отрасли промышленности. Формируется он при увеличении объемов производства с помощью различных приемов – от модернизации оборудования и внедрения рационализаторских предложений до усиления контроля и эффективного менеджмента на разных уровнях производства. Цель – все больше продукции с меньшими издержками. Результат для фанерных заводов очевидный: источник фанкряжа будет все дальше от завода, а доставка все дороже.

Стремление к переменам достигается за счет глубокой переработки фанеры с высокой добавленной стоимостью, то есть производства новых видов товарной продукции из фанеры. Иными словами, основную прибыль приносит производство изделий из фанеры на фанерном заводе. Кто смел – тот и съел. Другие производители фанеры неизбежно станут копировать новые стратегические ходы. Каждый рынок реализации любой новой продукции ограничен, что неизбежно приводит к затратам на расширение ниши, а также снижению рентабельности нового варианта бизнеса. Конечно, дополнительная прибыль позволит покупать фансырье высокой стоимости, однако такие приемы не для всех, они потребуют крупных инвестиций для создания новых видов продукции и завоевания рынка сбыта.

Эффективная и прибыльная переработка древесных отходов производства фанеры (коры, шпона-рванины, карандашей) – необходимая составляющая их утилизации на каждом фанерном заводе. Но выбор технологий крайне ограничен: сжигание, производство пеллет или прямая продажа для плитных заводов, если таковые есть рядом.

Эксперты из Института природных ресурсов Финляндии предложили фундаментальные (по их представлению) пути выхода из возможного в России кризиса фанерного производства вследствие растущего дефицита фанкряжа: повышение уровня использования расчетной лесосеки, обеспечение сбалансированного потребления, долгосрочное инвестирование строительства инфраструктуры.

Проблемы обозначены, а рецепты их преодоления отсутствуют. Можно сказать и пожестче. Не «фундаментальные пути», а попытка латания Тришкина кафтана дефицита фанкряжа с вытекающими отсюда негативными последствиями. Сбалансированное потребление уже налажено за счет переработки маломерных сортиментов (балансов) в фанеру. Минимальный диаметр фанкряжа с 24 см уменьшен до 15 см. А что делать с остающимися после лесозаготовок березовыми тонкомерными, малоликвидными балансами и неликвидными дровами в отсутствие их переработчиков, целлюлозных и плитных заводов при лимитированном транспортными издержками расстоянии фанерного завода от лесозаготовок, эксперты не говорят. Это к вопросу о том, как повысить уровень использования расчетной лесосеки.

Повысить его можно только в случае рентабельной продажи всех сопутствующих фанерному кряжу сортиментов: пиловочника, балансов, технологических и топливных дров, доля которых в вырубаемых березовых древостоях может достигать 50–70%, а в отдельных случаях 100%.

То есть, говоря языком обывателя: «Сладкие по цене корешки отдайте фанерному заводу, а вот вершки ешьте сами, господа лесозаготовители!»

Под долгосрочным инвестированием в инфраструктуру понимается в первую очередь строительство и содержание дорог, ведущих к неосвоенным березовым древостоям. Благая цель, но зачастую, из-за отсутствия рентабельного сбыта сопутствующих фанкряжу сортиментов, эти затраты могут оказаться больше выручки за заготовленную древесину.

Руководители бизнеса фанерной отрасли пытались решить проблему снижения дефицита березового фанкряжа, ограничив его экспорт Постановлением Правительства РФ №836 от 17.06.2018 и последующими правилами квотирования вывоза фанкряжа за рубеж, введенными 17 января 2019 года. Это частично ограничивает экспорт, но разрешает его без ограничений в страны ЕАЭС, например Казахстан, Киргизию и Белоруссию. Читаем между строк: из Казахстана и Киргизии – в Китай, из Белоруссии – в страны ЕС. Не привыкать. Покупаем в России креветки, выловленные в белорусских озерах. Но даже более жесткий или полноценный запрет экспорта не избавит в долгосрочной перспективе от дефицита фанерного сырья. С другой стороны, запрет поставок фанкряжа в остальные страны – не что иное, как сохранение прибыли переработчиков фанерного сырья и снижение прибыли лесозаготовителей. Подобное разрешение ситуации с истощением доступной сырьевой базы для фанерного производства напоминает «американские грабли», на которые наступает российская фанерная отрасль.

В 2003 году США стали импортировать березовое сырье по 390 тыс. м3 в год и продолжают до сих пор. Необходимость импорта вызвало массовое банкротство крупных фанерных заводов США из-за истощения лесосырьевой базы. Кстати, подобное произошло в Канаде с примерно 20 крупными целлюлозными заводами.

Несомненно, то же случится и в России, если не изменить структуру лесопользования и лесообеспечения кардинально.

Западные фанерные предприятия небольшого объема производства (до 60 тыс. м3 в год) пытаются по-своему решать проблему дефицита фанкряжа. Так, финские производители фанеры, затраты которых в три раза выше, чем у типичных российских производителей, выпускают дорогую продукцию – фанеру с различными покрытиями или особыми свойствами либо выпускают готовую продукцию, например паркетную доску. Другой путь – создание целевых лесопромышленных плантаций березы на месте вырубленных лесосек или формирование в естественных молодняках с помощью лесоводственных и агротехнических приемов. Это массово делается в Финляндии, странах Прибалтики и Белоруссии. Некоторые российские предприятия по производству фанеры сами налаживают лесозаготовку в долгосрочно арендованных лесосырьевых базах. При этом в большинстве случаев себестоимость самостоятельно заготавливаемого фанкряжа оказывается выше цены сырья, закупаемого у лесозаготовителей, поскольку возникает проблема реализации маломерных балансов и технологических дров, продажи которых убыточны.

Увеличить прибыль за счет производства биотоплива (пеллет и брикетов) и угля из таких круглых сортиментов можно, но с риском ее потери из-за низкой стоимости товарной продукции и логистических расходов при ее доставке потребителю.

Фанерная промышленность РФ оказалась в ситуации, когда необходимы кардинальные перемены системы обеспечения сырьем по приемлемой цене, для чего в лесозаготовительном бизнесе потребуются стратегические решения с внедрением технологии переработки низкокачественной и маломерной древесины, которая сопутствует заготовке фанкряжа. Неравномерность распределения, скученность фанерных заводов в «березовом поясе» европейской части России при недостатке и нерациональном размещении плитных и целлюлозных заводов, перерабатывающих малоликвидные балансы и технологические (с гнилью) дрова, в первую очередь березовые и осиновые, препятствуют увеличению лесозаготовок и стабильному обеспечению предприятий фанерным кряжем. Возникает несоответствие между потребностью фанерного завода и объемом фанкряжа на экономически доступных лесосеках. Увеличение объемов рубок фанерного сырья нерентабельно из-за отсутствия сбыта баланса и технологических дров. Лесозаготовители при этом не осваивают бóльшую часть расчетной лесосеки лиственных пород и терпят убытки из-за попенной платы за нее.

Как обеспечить рентабельность лесозаготовок на березовых лесосеках при заготовке фанкряжа и тем самым мотивировать лесозаготовителей на рубки березовых древостоев? Есть два способа. Первый – создание высокорентабельной промышленной малотоннажной технологии, которая позволит получать из балансов и дров продукцию с высокой добавочной стоимостью, сбыт которой неограничен. Фанера – высокомаржинальный экспортно ориентированный продукт. Фанерные предприятия должны научиться перерабатывать маломерные и низкокачественные березовые сортименты.

Второй путь – строительство цеха, работающего по описанной технологии, в районе лесозаготовок фанкряжа, прежде всего удаленных от фанерных предприятий. Дополнительное преимущество такого цеха на фанерном заводе – возможность переработки отходов фанерного производства, в частности, карандашей и шпон-рванины. Тогда можно обеспечить непрерывность и неистощимость обеспечения фанкряжем, поскольку появляется мотивация проведения рубок в березовых древостоях даже с малым объемом фанкряжа. Фанерный завод потребляет всю древесину, заготавливаемую на березовых лесосеках, в том числе и других пород. Но необходима промышленно освоенная технология, с рентабельностью равной или выше, чем у производства фанеры. Желательно, чтобы товарная продукция была востребована на внутреннем рынке и имела высокий экспортный потенциал. Эта должна быть инвестиционно привлекательная технология с небольшим сроком окупаемости (2–3 года), экологически безопасная и с автоматизированным контролем производства.

И такая технология, которая изменит структуру лесозаготовок березы и обеспечения предприятий фанкряжем, есть: производство экструзивной химико-термомеханической массы (ЭХТММ). За рубежом по ней работает более 300 заводов, а в России в 2020 году начнут работать первые два. Почему же последние 10 лет в России строят заводы химико-термомеханической массы (ХТММ), а не целлюлозные? Для производства целлюлозы необходимо в два раза больше древесного сырья и химикатов, а выход товарной продукции в два раза ниже, чем в случае производства ХТММ, и рентабельность предприятия при этом в 3–4 раза выше.

Для производства малотоннажной ЭХТММ используется многофункциональный двухшнековый экструдер в котором пропитанная 0,5%-ным раствором каустической соды (NaOH) щепа сразу превращается в целевой продукт – волокно и отходы (бурую пасту c высоким содержанием лигнина и экстрактивных веществ). При вращении шнеков щепа подвергается разным деформациям, происходит пластификация оставшегося лигнина и управляемое растворение химических веществ, входящих в состав щепы. В результате разрушается клеточная древесная структура и происходит экстракция смол и лигнина. На выходе из экструдера получается волокнистая костра, выход которой 80–85%, и отходы в виде коричневой пасты влажностью 40–45%. Далее технология аналогична технологии производства многотоннажной ХТММ: последовательный размол в мельницах, предварительная сушка в двухленточном прессе и окончательная в аэрофонтанной сушилке до влажности 8–12%. Товарная продукция брикетируется в кипы плотностью 750–800 кг/м3 по 200 или 500 кг. Отходы сжигаются вместе с корой в теплогенераторах с получением тепла или электроэнергии для обеспечения нужд производства. Технология экологически безопасная, выбросов вредных и дурнопахнущих веществ нет. Для производства одной тонны массы требуется всего 3–5 м3 свежей воды, которая используется в качестве оборотной, поэтому нужна только локальная очистка воды, строить громоздкие и сложные очистные сооружения не нужно. Для выпуска беленой ЭХТММ необходимы четыре основных химиката: щелочь, перекись водорода, жидкое стекло, трилон Б (ЭДТА натрия), – тогда как для выпуска небеленой массы только щелочь. Оборудование технологической линии модульное, компактное и занимает не более 800 м3, но в зависимости от мощности завода требуется крытая площадь от 1500 до 4000 м2. Дополнительные площади необходимы для теплогенератора, аэрофонтанной сушилки, склада готовой продукции и химикатов, материального склада. На открытой производственной площадке размещаются сырье для производства – кучи технологической щепы.

Что касается назначения ЭХТММ, то конечный продукт может состоять полностью из ЭХТММ (санитарно-гигиеническая бумага, пушонка) или использоваться на замену дорогостоящей целлюлозе в составе композиции для производства бумаг или картона почти всех видов. Себестоимость одной тонны ЭХТММ около $250–300, цена при реализации на экспорт $550–650, в зависимости от локации фанерного завода и потребителя. Цена ЭХТММ на внутреннем рынке России составляет 38–42 тыс. руб. без НДС. Рынок ЭХТММ ликвидный, спрос очень высокий.

Четыре российских завода по производству ХТММ кооперированы с бумажными фабриками, и на рынок продаж в РФ эта масса почти не поступает, хотя она требуется и может быть использована на 100 бумажных или картонных производствах. Рентабельность технологии производства ЭХТММ 40–52% в зависимости от условий производства и назначения волокна (товарной продукции), но может быть и выше. Экономические показатели предприятия по выпуску ЭХТММ уникальны, по уровню рентабельности этот вид бизнеса несопоставим ни с каким другим в лесопереработке. Удельные капитальные вложения в технологию при производстве ЭХТММ составляют $220 на одну тонну, тогда как при производстве фанеры – $840/ м3, целлюлозы – $1500/т.

Стоимость технологического оборудования для выпуска ЭХТММ ниже стоимости оборудования для производства фанеры и составляет от 100 до 500 млн руб. в зависимости от производительности завода. Оборудование изготавливается за 3–9 месяцев, шеф-монтаж и обучение персонала занимают от двух до пяти месяцев. Цех (завод) по выпуску ЭХТММ окупается за 2–4 года. Но главное преимущество – это непрерывное неистощимое сырьевое обеспечение.

Несомненно, лесной комплекс РФ ждет бум строительства заводов (цехов) ЭХТММ, подобный буму пеллетного производства, когда за 20 лет было построено 267 предприятий (участков, цехов, заводов).

Текст:
Анатолий Чубинский,
профессор, д-р техн. наук, завкафедрой технологии
материалов, конструкций и сооружений из древесины СПбГЛТУ
Владимир Крылов,
канд. техн. наук, директор Инновационного центра
инжиниринга низкокачественной древесины и древесных отходов
Дмитрий Огиевский,
канд. с.-х. наук, ст. науч. сотр.
СПбГЛТУ Петр Сидоренко бакалавр, СПбГЛТУ