Инжиниринг – это независимость от импорта
Импортозамещение быстро и решительно превращается из лозунга в насущную необходимость. Вес приобретают компании, которые не только поставляют готовые решения, но и могут самостоятельно разработать проект и реализовать его в металле. Для них импортозамещение – не замена деталей один в один, а умение сделать то, что нужно, из того, что есть.
Как раз к таким компаниям относится «Кулибин» из Ломоносовского района Ленинградской области. Заявленная сфера деятельности – производство оборудования для окрасочных работ и деревообработки. По факту же это инжиниринговая компания, которая не просто поставляет покрасочные камеры, а оборудует полноценные производственные участки.
Директор компании «Кулибин» Эдуард Оамер рассказал, как организовано предприятие, дал технические рекомендации и поделился нюансами импортозамещения.
История
– Почему вы занялись именно покрасочным оборудованием?
– В начале 2000-х годов на производство, где я работал механиком, нужно было купить покрасочную камеру. Поехали посмотреть, и нам сказали, что она будет стоить 200 тысяч рублей. Итальянская еще в два раза больше. Для сравнения: такие камеры нашего производства за 20 лет выросли в цене на 10%. Несмотря на инфляцию и все остальное.
Я пришел к выводу, что сделать самостоятельно выйдет дешевле. Нарисовал, заказал металл, и на производстве мы ее собрали. Первую, вторую, четвертую, шестую. А потом я подумал: чего я их сам не делаю? При их цене на рынке я буду делать дешевле. Тем более опыта эксплуатации за 10 лет работы с малярами я набрался. Поэтому оборудование, которое я делаю, обслуживать легко и удобно.
Цены мы удерживаем, у конкурентов они значительно выше. Но заказчики пока в очередь не выстраиваются, потому что мы себя слабо продвигаем. Тем не менее уже сейчас могу найти знакомых, которым поставлял, по всей стране: Москва, Санкт-Петербург, Новочебоксарск, Пятигорск, Тюмень, Краснодарский край... Даже в Петропавловск-Камчатский была отправка.
– Насколько ваши покрасочные камеры отличаются от импортных?
– Да практически ничем не отличаются. Например, когда мы устанавливали свою камеру производителю кухонь «Вардек», нас попросили заодно смонтировать итальянские камеры. Ничего в них нет серьезно отличающегося от наших, никаких ноу-хау. Только цена. Это же итальянские камеры! Есть дополнения, которые на функционал абсолютно не влияют, но повышают стоимость. Я это вижу, как технолог и производственник. Например, заранее нарезаны и покрашены профильные элементы для сборки конструкции. Зато крепежные отверстия не просверлены, наши монтажники делали их на месте. Но в остальном собрали легко.
– Вы сказали «вижу, как производственник». Ваша компания в большей степени производственная или инжиниринговая?
– Примерно 70% выполняемых работ – это инжиниринг. Мы каждый раз проектируем изделия, и они очень сильно изменились по сравнению с начальными вариантами. Постоянно улучшаем, стараемся приблизить к импортным аналогам, но так, чтобы стоимость не была импортной.
Проекты с каждым разом все сложнее и глобальнее. Например, сейчас запускаем проект под ключ, начиная с нулевого цикла. Заказчик ставит только силовой щит. Строим помещение, тянем коммуникации (воздушные магистрали, электрику, водопровод), устанавливаем оборудование.
Вот такой проект (Хлопает ладонью по пачке чертежей.) – это пара месяцев непрерывной работы. Причем будет задействовано человек десять. С одной стороны, я не могу держать десять работников для подобного проекта, если он будет раз в год, а с другой – на такие проекты нужны обученные люди, которым можно доверять. Взять субподрядчиков не могу, потому что невозможно их ежедневно контролировать, а цена ошибки очень высока. Допустим, что-то неправильно разместили – придется переделывать! Заказывать заново материал, изготавливать… Поэтому мне нужно работать с проверенными людьми, со своими.
Между реализацией крупных проектов мы занимаемся выпуском готовых изделий, под заказ, но понемногу. Понемногу, потому что до последнего времени арендовали холодный ангар в Красном Селе, там на 400 м2 места для хранения практически не было, а то, что было, обходилось слишком дорого, поскольку изделия габаритные.
Сейчас мы переезжаем на собственную площадку 2000 м2 в Ломоносовском районе. Поставим цех, наладим производство и оборудуем склады. Тогда можно будет держать в наличии ваймы, стеллажи или стандартные покрасочные камеры. Изготавливать только эти изделия невыгодно, их нужно штамповать большими партиями. А сейчас на штучном, даже малосерийном, производстве не выжить.
Технические вопросы
Как и исторический Кулибин, который создал проект одноарочного моста через Неву, протез ноги и «самобеглую» коляску, Эдуард решает задачи из разных околостолярных областей.
– Известен ли объем производства, до достижения которого не имеет смысла приобретать покрасочную камеру?
– На одну камеру при ручной покраске надо планировать выпуск 12–14 м2 продукции. Если вы хотите покрасить 2 м2, то, конечно, можете взять камеру, но рентабельность ее будет сомнительной.
– Допустим, поставили покрасочную камеру там, где нет водопровода, то есть возможности обновлять воду. Что делать?
– Мы всем советуем использовать коагулянт, продлевающий жизнь камере. Это химический состав, присадка, которая связывает краску. С ним можно полгода работать на одной и той же воде, пропуская ее через фильтр и понемногу добавляя. Раз в полгода можно даже на отдельно стоящее здание без канализации загнать машину, которая сольет грязную воду и утилизирует ее.
– «Чистые комнаты» вы тоже делаете?
– Да, вот как раз передо мной лежит проект. Ведь что такое «чистая комната»? Это помещение, в котором получают покрытия стабильно высокого качества за счет того, что на поверхность не попадают пылинки и прочие загрязнения. Их просто нет, поскольку воздух очищается фильтрами, а избыточное давление препятствует затягиванию пыли снаружи.
Избыточное давление – это, по сути, минимальный перепад, 1% вполне достаточно. Бóльшая разница приведет к появлению турбулентности, тогда распыленную краску потянет обратно, и она будет ложиться на уже готовое изделие. Получится поверхность с дефектом.
Если приток воздуха значительно больше, может даже выломать дверь – были прецеденты. Воздух должен выходить. Я ставлю перепускные клапаны или беспороговые двери. Ну и датчики давления, само собой.
– С покраской понятно. Вы упомянули, что делаете еще ваймы и прессы. А, например, горячий гидравлический пресс вам по силам?
– Да, вполне, делали уже. Поставщик гидравлического оборудования у меня есть, автоматику управления я сделаю, нагрев тоже. Вопрос в стоимости и сроках производства. На нынешнем этапе я буду делать их месяца два, быстрее пока не смогу. Нужно обкатать производство, подготовить подробную конструкторскую документацию. Выявить подводные камни, которые обязательно появятся. Потом время можно будет сократить.
У меня сейчас на складе стоит один холодный гидравлический пресс, еще один, пневматический, собирают на производстве, а на два пресса скоро привезут детали.
– Пневматические прессы популярнее гидравлических? У них вроде бы рабочее давление ниже?
– Пневматический пресс выполняет те же функции, что и гидравлический, а за счет другой стоимости комплектующих он в несколько раз дешевле. Гидравлическому он уступает по скорости перемещения, но не по давлению. Можно дать и 10 кг, и 1000 кг. Но в большую емкость воздух нагнетается дольше, чем в маленькую, поэтому быстродействие пневматического пресса зависит от его размеров. Но, москвичи, например, заказали нам холодный пневматический пресс, когда получили, перестали пользоваться гидравлическим. Операторам почему-то пневматический нравится больше.
Отчасти популярность гидравлических прессов связана с тем, что просто хотят дать давление побольше, не сообразуясь с задачей. Тот же шпон нельзя клеить при давлении больше 2 кг/см2, а некоторые жмут 10 кг/см2. В этом случае через шпон выдавливает клей и заготовки приходится выкидывать, потому что клеевые пятна не прокрасить. Мало кто умеет работать с прессами…
Пневматический пресс идеально подходит для определенных задач. Например, для переклейки материалов, когда не нужно сильно давить. Сейчас у нас в работе пресс на 20 т, стол 3000 х 1400 мм. Получается 0,5 кг/см2, это даже меньше, чем мембранно-вакуумный пресс с 0,8 кг/ см2, но для шпона давление подходящее. К тому же, если в пневматическом прессе рабочий ход поршней 500 мм, то туда можно смело положить пачку листов толщиной 400 мм. Или сборные двери, где два листа MDF, а между ними бумажное заполнение.
А на мембранно-вакуумном прессе хорошо гнутоклееные изделия или фасады обтягивать шпоном, но несколько листов в пачке он не прожмет. То есть каждый пресс рассчитан на определенные задачи.
Импортозамещение
Редкое производство может похвастаться абсолютной самодостаточностью, если это не огромный комбинат вроде «Уралмаша», который и сталь выплавлял, и шагающие экскаваторы с танками выпускал. Все остальные сталкиваются с проблемой поиска поставщиков. Сегодня добавилась проблема замены импортных материалов и компонентов.
Инжиниринговая компания ставит вопрос иначе: «Как сделать то, что нужно, из того, что доступно?» Инжиниринг – это независимость от импорта.
– Вы готовы участвовать в импортозамещении?
– А мы им уже довольно давно занимается, начали пять лет назад. Так, продавцы оборудования возили из Германии стеллажи для покрасочных камер, а у нас их практически никто не изготавливал. Я решил взяться, и теперь мы их понемногу делаем.
Проектирование – дело непростое, нужно продумать и конструкцию объекта, и технологию производства. Если выпадает одно звено, оно может потянуть за собой другие. Например, из-за кризиса перестали возить немецкую фурнитуру, которой я пользуюсь. Сегодня продавец обещает, что поставки просто задерживаются месяца на полтора, а не отменяются. Но где гарантии? Значит, мне нужно что-то придумывать, учитывая наши технологические возможности и доступные материалы.
Например, направляющая для выкатных ворот. Она в сечении напоминает букву П с загнутыми внутрь ножками, по ним катится ролик. Ничего сверхъестественного в ней нет, но как мне ее изготовить? Производитель протягивает ее в специальном станке. То есть на гибочном станке я это повторить не смогу. Сварить смогу, но получится слишком дорого. Организовывать нормальное производство со станками ради моих объемов просто бессмысленно.
Так что же, отменять заказ? Нет, буду думать. Поговорю с поставщиками, посмотрю, что они смогут дать, посчитаю, как мне это вписать в проект. Если прекращаются поставки тех или иных комплектующих, мы ищем другое решение.
Чтобы избежать подобных ситуаций, я изначально старался по максимуму отказаться от импортных составляющих в наших изделиях. Насосы – липецкие. Вентиляторы – питерские. Компрессоры – китайские, да, но все же не европейские. Увы, есть изделия, у которых отечественных аналогов пока нет.
Организация
– Разработка и проектирование – это только ваши задачи?
– Проектирование представляет сложность в интеллектуальном плане, у нас беда с проектировщиками. Нет специализированных проектных институтов, где можно было бы заказывать такие работы. У меня техническое образование, но в этой отрасли я отчасти самоучка.
Чтобы разработать проект покрасочного участка, нужно держать в голове санитарно-гигиенические нормативы, строительные нормы и правила, ГОСТы и другие нормативные документы. Конечно, мне это помогает, поскольку практически все регламентировано и вероятность ошибки существенно снижена. Но я не могу никому делегировать эту часть работ, потому что все равно придется перепроверять.
Мне нравится проектировать – голова постоянно работает. Новые проекты, новые расчеты, поиск новых комплектующих, и так далее. Все это нужно собрать вместе, увязать и в итоге выпустить готовый продукт. На согласование проекта может уйти до полугода: тут размеры не были указаны, здесь забыли стену нарисовать, там решили заменить вентилятор и теперь в спецификацию нужно внести изменения. А в проекте участвуют 20 или 30 поставщиков, и все замены приходится прорабатывать, обновлять все взаимосвязи.
Личные встречи и поездки занимают много времени. Вот, смотрите, Google Maps прислали оповещение, что в январе я провел за рулем 176 часов. Это по девять часов каждый будний день. Что-то я могу перенести на выходные, но обычно рабочий день у меня 12–16 часов.
Какие-то обязанности я могу перекинуть на менеджеров, но большие проекты рассчитываю только сам, поскольку понимаю всю структуру, держу переменные в голове. Грубо говоря, я директор, потому что больше некому. Это мой бизнес.
– Не поделитесь опытом организации проектной компании?
– Мои советы относятся не только к проектной области, это универсальные правила.
Во-первых, все договоренности нужно фиксировать. Чертеж, техзадание, договор. Иначе начинаются кривотолки, мол, мы хотели другое, переделайте. Недопонимание отнимает очень много сил и времени. Например, едешь к клиентам и объясняешь, что они делали неправильно. Приезжаешь и видишь: не убирали камеру и не обслуживали, нарушили все что можно. Чтобы такого не было, мы постоянно дорабатываем типовой договор. Я начинал с одной страницы, а сейчас он на 10 листах.
Во-вторых, я не навязываю свое мнение специалистам. Даже в тех областях, в которых хорошо разбираюсь. И не люблю, когда мне объясняют, как и что делать. Если заказчик рассказывает, чего он хочет, это нормально. А если объясняет, как правильно работать, то либо пусть подписывает отказ от претензий, либо делает все сам. Не поверите, но примета верная: если человек начал указывать, как мне действовать, значит, будут проблемы с работой оборудования.
В-третьих, необходимо вкладываться в развитие. Компания должна постоянно модернизироваться, развиваться, двигаться вперед, иначе неизбежно наступит стагнация.
Текст Роман Иванов
