Рубцовский ЛДК модернизирует производство и повышает эффективность
20 апреля 2022 года коллектив Рубцовского лесодеревоперерабатывающего комбината отметил 10 лет с момента первого пуска в эксплуатацию. Современное предприятие выпускает высококачественные пиломатериалы, а последние несколько лет еще и гранулированное биотопливо из отходов производства.
Когда-то на месте ЛДК в Рубцовске располагалась огромная промышленная база, снабжавшая сырьем все машиностроительные заводы города: по территории во множестве змеились железнодорожные пути (сейчас остались только два), по ним переваливались миллионы тонн металла в год. Здание, в котором сегодня располагается основной производственный цех, было холодным крытым складом – оно досталось новым владельцам фактически в виде голого остова. Были полностью заменены стеновое ограждение и кровля, сделаны фундаменты под технологическое оборудование, проведены другие необходимые модернизации. Подобным образом, из заброшенного каркаса, было отстроено офисное здание. Но, конечно, и с нуля создавалось много участков: линии сортировки, склад, пеллетное производство и т. д.
Мне довелось побывать на Рубцовском ЛДК в июне – в рамках ознакомительной поездки на предприятия лесной холдинговой компании «Алтайлес» по любезному приглашению ее руководства.
Прямо у ворот комбината мы встретились с его директором Владимиром Ширяевым и несколько часов проговорили о главных событиях и новостях предприятия. Кроме того, Владимир Анатольевич и заместитель директора по производству Александр Владимирович Павлов провели детальную экскурсию по цехам и открытым площадкам Рубцовского ЛДК.
Из истории десятилетия
На момент реализации инвестиционного проекта в 2012 году ООО «Рубцовский лесодеревоперерабатывающий комбинат» стал крупнейшим в ЛПК Сибири – объем инвестиций превысил 2 млрд руб. Предприятие создано по классической австрийской модели. На начальном этапе технология была представлена линией сортировки круглого леса, лесопильной линией и сушильным комплексом.
За прошедшие годы не только расширилась география поставок продукции (на сегодня пиломатериалы Рубцовского ЛДК поставляются по всей России, а также в ближнее и дальнее зарубежье: Казахстан, Таджикистан, Узбекистан, Киргизию, а также в Китай, Афганистан, Египет, Иран), но и увеличились объемы реализации: в 2012 году – 73 900 м3, в 2021 году – 195 000 м3.
Первоначально общая площадь предприятия составляла 15 га, из них 4,3 га – производственная. На данный момент территория ЛДК приросла новыми участками и составляет почти 30 га. На новых площадях располагается завод по производству топливных гранул, участок сортировки щепы, склад щепы и опилок.
Все основные технологические процессы предприятия автоматизированы.
Производственный план на 2022 год – примерно 390 тыс. м3 по пиловочному сырью при технической возможности перерабатывать ежегодно до 600 тыс. м3 древесины. Но полностью реализовать ее пока не позволяют проблемы с обеспеченностью сырьем*.
Заготовим – будем жить
В производстве на Рубцовском ЛДК используется исключительно сосновая древесина (вся заготовленная лиственная идет на Павловский ДОК). Заготовка ведется в основном силами вальщиков с ручным бензомоторным инструментом. Как рассказали на предприятии, в структуре холдинга также есть отдельное юрлицо – компания, работающая на нескольких сортиментных комплексах Ponsse и John Deere по заранее прописанному годовому плану, перемещаясь с участка на участок.
Поставки древесного сырья на ЛДК обеспечивают следующие заготовительные подразделения холдинга «Алтайлес»: «Вострово Лес» (в объеме 100 460 м3, по данным прошлого года), «Лесное» (52 300), «Новичиха лес» (59 500), «Корал» (30 700), «Лебяжье Лес» (49 300), «Гринфорс» (39 700) и «Лес Сервис» (53 800 м3).
«Да, своей заготовки у комбината нет, ею занимаются другие предприятия холдинга, арендующие леса, но мы вывозим с их площадок, – комментирует директор комбината. – Причем если в прошлом году вывезли около 10%, то сейчас обеспечиваем 30–35% внутренних перевозок, а к будущему году планируем осуществлять собственными силами до 80% всех перевозок, включая не только доставку сырья на комбинат, но и отгрузку продукции, перемещение балансовой древесины на предприятия холдинга и щепы на Павловский ДОК, а потом вообще уйти от аутсорсинга в этом направлении. Для этого увеличиваем автопарк, переходим на метановые грузовики с целью снижения себестоимости транспортировки и т. д. Обустраиваем помещения транспортно-логистического центра площадью 1500 м2 со своей ремонтной базой и автомойкой, дополнительно набираем в штат водителей, слесарей, механиков. Обновляем автопарк: если раньше он состоял из машин Man, не считая пары «КамАЗов», то сейчас концепция меняется, поскольку производитель не может предложить интересующие нас метановые версии. Транспорт работает в круглосуточном режиме, на одном автомобиле сменяются 3–4 водителя. Основная цель – повышение коэффициента использования и технической готовности, снижение себестоимости перевозок на единицу перевози¬мой продукции. Но в конечном счете это инструмент повышения заработной платы работников, у водителей она выросла до 30% без изменения расценок».
У 90% работников предприятия сдельно-премиальная оплата труда, оклад составляет приблизительно 30%, а все остальное – премия по результатам работы.
Персонал – самый ценный актив
В структуру предприятия, помимо собственно производства, входит транспортно-логистическая служба, склад готовой продукции, административно-хозяйственный отдел, финансово-экономическая служба, отдел информационных технологий и аппарат управления.
Общая списочная численность сотрудников предприятия – 270 человек, из них производственный персонал – это примерно 100 человек, на участке погрузки работает 40–50 человек, в транспортно-логистической службе – примерно семьдесят.
«А если не считать водителей, то собственно производственный персонал, то есть те, кто занимается непосредственно лесопилением, – это немногим более 60 человек. Остальные заняты на подготовке и доработке сырья, погрузке и в сервисных службах (слесарной, электротехнической). Плюс инженеры, работники КИПиА и так далее, – рассказывает директор. – Работники предприятия в подавляющем большинстве жители Рубцовска, для их доставки на работу и обратно организована специальная развозка автобусом по установленному расписанию – под смену. Для питания сотрудников на комбинате есть столовая, а также оборудованные столами, холодильниками, микроволновками, чайниками, кулерами комнаты для приема пищи, если кто-то предпочитает приносить свою еду. Разумеется, предусмотрены раздевалки, душ и прочее – бытовые условия мы стараемся поддерживать на должном уровне.
Работают на ЛДК и жители ближних сел, которых устраивает график, – в подразделениях с режимом 4/4 или 7/7. Для молодых специалистов держим несколько служебных квартир.
Конечно, проблемы с персоналом у нас есть, как и везде. В основном это касается квалифицированных рабочих кадров, например операторов агрегатных линий или участков оценки качества. Поэтому обучение работников – это осознанная необходимость, и часть сотрудников мы обучали за счет предприятия в Бийском лесхозтехникуме, а отдельных ИТР – в Сибирском ГТУ в Красноярске. И сейчас готовы всех, кто проявляет такое желание, направлять на профессиональное обучение в профильные учебные заведения». Рабочие навыки на комбинате передаются и с помощью системы наставничества, применения лучших практик.
В 2015 году Рубцовский ЛДК был отмечен особой наградой ПФ РФ по Алтайскому краю как «Лучший страхователь года» и признан победителем краевого конкурса по обязательному пенсионному и медицинскому страхованию.
Не остается без внимания и социально-бытовая сторона жизни работников предприятия. Работники обеспечиваются спецодеждой, ежегодно проходят медосмотры. И все это за счет средств комбината. В коллективе ценят спортивные традиции: на комбинате созданы команды, которые защищают его спортивную честь на соревнованиях по волейболу и мини-футболу городского и районного уровня.
Показатели вверх!
В 2021 году ООО «Рубцовский ЛДК» стал участником программы по повышению производительности труда. Проект развивался во взаимодействии с автономной некоммерческой организацией «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда», впоследствии с аналогичным региональным центром, а теперь реализуется своими силами.
В рамках программы добились внушительного прироста производственных показателей, внедрены новые технологии.
Мы стоим в просторном и светлом отдельном помещении, где был организован и до сих пор действует специальный информационный центр. На стенах много стендов с графикой. В центре карта потоков создания ценностей, диаграмма реализации проектов и щит с основными производственными показателями, которые отслеживаются ежедневно.
«Здесь мы проводим совещания – и ежедневные планерки, и еженедельные собрания, на которых обсуждаем все аспекты производственной деятельности, – поясняет директор. – На планерках каждый участок отчитывается сначала по безопасности, потом по своим дневным результатам. На отдельный стенд вынесены узкие места, то есть проблемные участки, пояснено, в чем суть дела, кто ответственный. И, пока стикер висит, проблема не решена».
Интерактивная доска позволяет здесь же проводить обучение и любые другие мероприятия, связанные с производством.
Конечно, мне захотелось узнать побольше о сути программы по повышению производительности труда и достигнутых результатах.
«Как все начиналось? Приглашенные эксперты Федерального центра компетенций ознакомились с предприятием, со всеми технологическими процессами и выявили все скрытые проблемы – а их набралось чуть ли не шестьдесят. Проще говоря, их задача была отследить все узкие места производства и оптимизировать их. Свежий взгляд со стороны оказался очень полезен: даже там, где мы считали себя опытными профессионалами, оказалось очень много мелочей и не мелочей, которые не позволяли нам достичь тех успехов, каких могли бы. Коллеги из Федерального центра буквально открыли нам глаза на многие моменты, о которых мы не задумывались или которые просто не замечали в силу привычки.
А решения-то простые! Пример: мы 10 лет отработали на сушильных пакетах с прокладками толщиной 25 мм, по стандарту, обозначенному в руководстве к оборудованию сушильной установки. А эти ребята-"дилетанты" спросили: нельзя ли 20 мм, а не 25? Связались с производителем – оказалось можно. И это сразу позволило увеличить объем загрузки камеры на 10%!
Или информированность работников подразделений. Анкетирование, оценка удовлетворенности сотрудников, проработка проблем на системном уровне – мы никогда этого не делали планово, ну максимум, просто поговорим о наболевшем между собой, и все», – рассказал Владимир Ширяев.
«А ведь люди – операторы, водители или подсобные рабочие – в большинстве своем то ли боятся, то ли в силу каких-то других причин не могут прямо сказать, когда им что-то не нравится, – продолжил Александр Павлов. – Было введено анонимное анкетирование, которое реализуется через специальную группу в WhatsApp. Полученные результаты анализируются, делаются выводы о возможных улучшениях. Так мы узнали много неожиданного и полезного.
Казалось бы мелочи, которые по идее не должны влиять на производственные показатели, но даже простое наведение порядка на рабочих местах с минимизацией всего ненужного, правильная раскладка инструментов, определение приоритетов их использования и создание стандартов работы на том или ином участке дали колоссальный эффект.
Мы начинали с участка погрузки, провели оптимизационные мероприятия по размещению пакетов, зонированию, применению инструментов по технологии 5С, например сделали специальные поддоны со всем необходимым для работы человека на вагоне.
Сложно все это организовать? И да, и нет. Самое сложное, пожалуй, преодолеть инерцию привычки – знаете, как обычно говорят: “Да, мы работаем не самым лучшим образом, но десять лет делали так, зачем что-то менять?” А еще убедить людей, что изменение привычного порядка будет иметь вполне конкретный, оцениваемый эффект».
Владимир Ширяев считает, что участие в программе, несомненно, привело к достижениям. «Но мы отчетливо понимаем, что деятельность по оптимизации процессов не должна прекратиться по завершении программы – ее нужно вести постоянно и системно. Причем не только на отдельном предприятии, а во всем холдинге», – говорит директор.
Небольшая экскурсия
На открытой площадке предприятия полным ходом идут работы по реконструкции теплотрассы. Раньше она была проложена под землей, но близко залегающие грунтовые воды вызывали коррозию, тогда приняли решение протянуть трубы по поверхности – так и сохранятся дольше, и обслуживать проще. Кроме того, эта модернизация позволит увеличить площадь складирования круглого леса на 1800 м2.
По словам директора комбината, складирование сырья организовано там, где когда-то было классическое болото – «с камышом и лягушками», пока за дело не взялись специалисты предприятия. Теперь это аккуратная бетонированная площадка, по которой передвигаются юркие перегружатели Liebherr LH50, раскладывая поступивший кругляк по отторцованным штабелям.
Биржа сырья изначально была рассчитана на хранение 15 тыс. м3 древесины, потом к ней добавили еще несколько участков и единовременный объем хранения, с учетом балансовой древесины, вырос до 30 тыс. м3.
«Это наш оперативный запас. Заготовка идет круглый год, и регулярно вывозим, поэтому необходимости в накоплении огромных объемов сырья на промплощадке нет», – поясняет руководитель ЛДК.
На отдельном участке дорабатывают некондиционное сырье – все, что можно использовать, стараются довести до ума с помощью бензопил.
На предприятии есть своя железнодорожная ветка, позволяющая отгружать продукцию не только автотранспортом, но и по рельсам, в вагонах и контейнерах. Как рассказал директор комбината, маневровый тепловоз купили по случаю – он из тех, что ржавеют без дела у владельцев, не вполне понимающих, зачем им такие «активы». «Стоил в несколько раз меньше рыночной цены, дороже обошелся его перегон к нам, – смеется Владимир Ширяев. – Он был не на ходу, пришлось тащить "на буксире" и потом приводить в порядок уже на своей площадке. Через неделю запустили, и вот уже лет семь он работает бесперебойно».
Из железнодорожного тупика Рубцовского комбината удобно отгружать вагонами разную продукцию не только своего производства, но и Павловского ДОКа, предприятия «Новичиха лес» и других входящих в холдинг – площадка находится в каких-то 30 км от границы с Казахстаном, и логистика на Азию тут оптимальная, да и тарифы ниже.
Для удобства загрузки контейнеров недавно приобретена специальная платформа. Раньше эту операцию выполняли с помощью крана и погрузчика, теперь стало намного проще: готовая партия материала укладывается на платформу, рампа поднимается и задвигает продукцию в контейнер. Устройство произведено Тюменским станкостроительным заводом.
С железнодорожной веткой связана перспективная идея.
«Сейчас контейнерный поезд из Китая приходит на станцию Новосибирск (чуть больше 500 км от Рубцовска), там контейнер перегружается на автовоз и приезжает сюда, загружается и едет обратно, – рассказывает руководитель комбината. – Есть определенные проблемы с нагрузкой на ось и, соответственно, с возможностью полной загрузки контейнера. И в целом схема эта не идеальна. Поэтому в перспективе хотелось бы организовать приемку контейнерных поездов на своей территории.
Для того чтобы принимать контейнерные поезда, к двум имеющимся железнодорожным путям общей протяженностью около 500 м нужно прирастить еще столько же, выделить еще один отдельный путь, создать необходимую инфраструктуру. Сейчас ведем работы по проектированию. Для мультимодальных перевозок сухого конечного продукта, который нельзя без порчи доставлять в открытых вагонах, будут приобретаться специальные контейнерные железнодорожные платформы. Также надо будет приобрести специальные ричстакеры для погрузки контейнеров. Но и это не проблема. Самое главное – получить все необходимые разрешения для проведения подобных операций на территории предприятия. Процесс непростой, но задача поставлена – и мы ее обязательно решим, за пару лет это направление откроем».
По технологии
Пройдя по открытым площадкам, мы приближаемся к основному цеховому корпусу и предшествующему ему участку сортировки круг¬лых лесоматериалов
«Здесь фактически и начинается работа нашего предприятия, – комментирует директор комбината. – Первым делом осуществляется приемка древесины с формированием электронного сопроводительного документа в программе, интегрированной с системой 1С, оценка ее качества, распределение по длинам, сортам и диаметрам. И подготовка пильных групп, исходя из полученных данных о входящем сырье. Отсюда же осуществляется отгрузка балансовой древесины на Павловский ДОК».
Приемка в летний период составляет 2–3 тыс. м3 в сутки, а перевалка (с учетом отгрузки на дрова) – около 3 тыс. м3. Расчетная мощность участка – до 1 млн м3 в год.
Именно на Рубцовском ЛДК, по словам директора, в составе изначального комплекта оборудования австрийская компания Springer на линии сортировки с 51 карманом впервые в России (2012 г.) использовала шнековые разобщители. Сейчас такие разобщители довольно широко применяются, но 10 лет назад это был пусть и небольшой, но прорыв. В отличие от степ-фидеров, в такой системе не возникают перекосы, и ею удобней управлять. Это дало возможность в дальнейшем начать переоснащение участков поштучной выдачи на линиях подачи и сортировки круглого леса. Примерный объем сортировки по входу древесного сырья – 420–450 тыс. м3 в год.
Вообще на предприятии было проведено немало экспериментов и использовано большое количество оборудования не просто передового, а уникального в своем роде (на момент поставки). Например, сушильная установка непрерывного действия – это был первый сушильный тоннель Mühlböck в России и один из первых в мире.
После приемки сырье попадает на линию лесопиления, предварительно пройдя линию окорки от немецкой компании Holtec с интегрированными финскими станками Valon Kone. Линий подачи на пиление две: максимальная скорость окорки 100–120 м/мин, а линия лесопиления может работать на скорости 140–160 м/мин – это, а также требования промышленной безопасности и необходимость дополнительного обслуживания высоконагруженных участков линии подачи привели к такому решению.
Пройдя последовательно металлодетекторы с предварительным 2D-сканированием на установке York Electronics и 3D-сканер Microtec, древесина поступает на линию лесопиления. Два фрезерно-брусующих агрегата с дисковыми пилами, два профилирующих агрегата, два многопильных станка и один станок горизонтального раскроя – одна из классических компоновок от компаниии Linck. Но есть и особенности. «Например, позиционирование по ширине доски было в 2012 году новинкой и ноу-хау компании, мы применили его у себя и получили определенные плюсы в увеличении объемного выхода», – уточняет Владимир Ширяев.
Линия сортировки пиломатериалов на центральные и боковые (хранилища по 15 этажей на каждую категорию) также производства компании Springer. Там установлены проходные сканеры-влагомеры, за ними участок штабелеформирующей машины с возможностью антисептирования досок. «Мы сейчас этой возможностью не пользуемся, поскольку при объеме пиления 380 тыс. м3 на входе перешли на сушку 90% продукции, а оставшиеся 10% в дальнейшем перерабатываются в различные виды продукции на других предприятиях холдинга. Там они сами сушат доску по мере потребности», – пояснил руководитель комбината.
Завод работает в круглосуточном режиме. В цехе лесопиления двухсменная работа – день поделен на 12-часовые, удлиненные, смены. А ночью завод переходит на выдачу сухих пиломатериалов (в линию сортировки интегрирована линия сухой сортировки). Как пояснил мой сопровождающий, в дневные смены сотрудники выходят по графику «4 через 4», ночью – «3 через 3». Так и им удобнее, и с точки зрения эффективности производства лучше.
У выхода с линии лесопиления расположен склад сырых пиломатериалов. Здесь доски накапливаются в штабелях для формирования партии сушки.
В начале 2022 года был введен в эксплуатацию новый сушильный комплекс от компании Mühlböck – пять фронтальных камер общим объемом разовой загрузки 1000 м3. С его использованием выпуск сухих пиломатериалов увеличился до 90%.
Эта установка дополнила ранее действовавший на предприятии сушильный комплекс (тоже Mühlböck) из пяти фронтальных камер и еще одной непрерывного действия, проходного типа суммарной загрузкой 1200 м3. «То есть, по сути, мы добавили чуть меньше 50% по мощности, а по сушке приросли примерно на 110%, – говорит Владимир Ширяев. – Достичь этого удалось за счет применения инструментов программы повышения производительности труда».
Время сушки пиломатериалов варьируется в зависимости от толщины пиломатериала: 21 доска сушится двое суток, 42 доски – около четырех.
Качество пиломатериалов пока оценивается визуально, однако уже заключен контракт с компанией Finscan на приобретение двух сканеров проходного типа. Околостаночная периферия к сканерам будет поставлена вологодской компанией. Систему «машинного зрения» с нетерпением ждут на комбинате, рассчитывая с ее помощью получить дополнительный прирост эффективности.
Выпущенные сухие пиломатериалы упаковываются и транспортируются на склад готовой продукции для последующей отгрузки потребителям.
Есть участок по выпуску погонажных изделий – всего один станок и два сотрудника, но небольшие партии несложного погонажа вроде доски пола иногда бывают нужны, их можно оперативно выпустить и отправить заказчику. Небольшой цех по обслуживанию дисковых пил расположен отдельно. Почти все оборудование этого участка от компании Vollmer. На комбинате используется режущий инструмент разных производителей: АКЕ, GT, польской компании ASPI. Все нужды текущего обслуживания и ремонта инструмента для лесопильного производства цех обеспечивает.
В 2021 году завели под кровлю склад, который прежде был открытым. Это стало насущной необходимостью, после того как заработал на полную мощность пеллетный завод и там стали складировать перед отгрузкой готовые пеллеты, которым влага противопоказана.
Отходы в виде щепы и опилок по табулятору, установленному в 2017 году, идут на линию сортировки с двумя ситами Bruks, а оттуда на отдельно организованный склад сыпучих материалов. Щепу, а также всю некондиционную древесину, которая не подлежит распиловке, с открытием Павловского ДОКа стали направлять туда для переработки в плиты. Тем самым вопрос с отходами в лесном холдинге «Алтайлес» был раз и навсегда решен на все 100%.
Пеллеты. быть или не быть?
На комбинате большое внимание уделяют внедрению инновационных технологий, в частности приняли решение перейти на полностью безотходное производство и весной 2018 года запустили новый цех по выпуску экологически чистого топлива – топливных гранул (пеллет) из опилок. В 2020 году выпущено 9700 т, а в 2021 году – 14 800 т. Тем самым предприятие расширило ассортимент, решило проблему утилизации отходов и создало дополнительно 16 рабочих мест.
Цех возвели, что называется, с нуля на специально приобретенном участке.
Заявленная мощность установки для гранулирования измельченных древесных отходов – 3 т, но на практике после ее ввода выходило только 1,5 т, пока специалисты предприятия самостоятельно не оптимизировали технологическую схему, поменяв расположение устройств и отказавшись от части из них, – тогда выход удалось довести до 2 т и попутно повысить качество и увеличить прочность пеллет.
Так вышло, что на момент моего визита на комбинат пеллетная линия стояла. Как пояснил директор предприятия, тому уже два месяца. Причину можно обозначить как программный сбой, а можно и без обиняков – как откровенный саботаж поставщика: вскоре после начала специальной военной операции программное управление линии вдруг перестало работать. Контроллер был обнулен, и польский поставщик оборудования «Коммерц» отказал в поддержке, нарушив тем самым условия контракта.
Нависла угроза полной «заморозки» этого производства, наряду с выпуском товарной продукции решающего вопрос стопроцентного использования древесного сырья. На помощь пришли специалисты из Санкт-Петербурга (TCI Group), которым удалось не только возродить электронный мозг пеллетной линии, но и в ходе экспертизы скрытых работ обнаружить и устранить много программных недочетов, негативно влияющих на эффективность процессов и работу оборудования, – и 3 августа производство топливных гранул возобновили.
Новое отечественное ПО предусматривает возможность дополнительных регулировок оборудования (в отличие от польской «закрытой системы», где не было доступа ни к чему, а вся поддержка осуществлялась по отдельному договору только специалистами фирмы-производителя).
«На этом оборудовании мы смогли выпустить гранулы по классу качества EN+1, сертифицировали их и успешно торговали на Европу, выстроив хорошую логистическую схему в Италию, Данию, Швецию. Сейчас европейский рынок, к сожалению, закрыт, – рассказал Владимир Ширяев. – Можно было бы думать про поставку в Китай, и мы даже делали такие контейнерные отправки до Шанхая, но это имело смысл, пока работала программа господдержки по возмещению 50% транспортных расходов. После отмены программы всю добавленную стоимость съедает логистика. Поэтому сотрудничать с Китаем в этом направлении мы прекратили, вместо этого развиваем продажи в Казахстан. Но мы и прежде около 30% продукции продавали внутри страны, сейчас стараемся переориентировать на соседние регионы больше пеллет. Рынок древесного биотоплива пусть и медленно, но формируется, что в нашем районе, что в близлежащих районах Сибири. Не скажу, что потребители крупные – берут не сотнями, а десятками тонн. Но они есть, и постепенно их становится больше.
При снижении потребности в пеллетах мы можем варьировать производство и либо сжигать опилки в энергоцентрах предприятий холдинга, либо реализовывать их сторонним потребителям. Например, сельхозпредприятиям. Раньше мы были вынуждены отказывать им из-за дефицита древесного сырья, а теперь сможем обеспечить их потребности. Кроме того, с запуском нового сушильного комплекса у нас существенно, примерно на 50%, выросли объемы потребления древесного топлива для выработки тепловой энергии на комбинате. Еще одна возможность – находятся покупатели на кору. В общем, проблем с накоплением производственных древесных отходов мы не ждем».
Энергетика – дело тонкое. и выгодное
Часть отходов, непригодных для производства какой-либо продукции, поступает на сжигание в энергоцентр ЛДК с котельной установкой на 20 МВт. Там в 2012 году были установлены два австрийских котла от компании Polytechnik тепловой мощностью по 4 МВт. Позднее к ним добавили российский котлоагрегат «Гейзер» такой же мощности, а поскольку он показал себя неплохо, и еще два – таким образом, сегодня на комбинате работают два «австрийца» и три «россиянина». В зимний период можно задействовать все, а летом достаточно двух работающих котельных агрегатов.
Кородревесные отходы с участка окорки по специальным транспортерам поступают в энергоцентр, для создания топливной смеси их смешивают со стружкой и опилками – на одной коре котлы «Гейзер» не работают, необходимо подмешивать немного более чистых отходов деревообработки. Чтобы эффективнее использовать стружку, приобретено и монтируется оборудование для дополнительного дробления ее до фракции опилок – измельчитель отечественного производства (компании «Механика-Транс» из Йошкар-Олы). В состав линии входят молотковая дробилка, пневмотранспорт и циклон.
Энергоцентр подает тепло на сушильный комплекс и в производственно-бытовые помещения предприятия. А кроме того, часть тепла продают на сторону – и вот тут есть нюанс. Признаться, необычная история: котельная Рубцовского ЛДК сдана в аренду!
«Да, сторонняя компания – предприятие "Энергоресурс" арендовало наш энергоцентр, – поясняет Владимир Анатольевич, видя мое удивление, – и теперь, среди прочего, обеспечивает теплом комбинат, и не только. Это всем удобно».
В результате Рубцовский ЛДК получает дополнительную прибыль (в том числе от продажи топлива) и имеет возможность вести более гибкую тарифную политику. Тепловая энергия, которую способен вырабатывать энергоцентр, превосходит потребности комбината, а с помощью такой коллаборации наряду со снабжением сторонних потребителей удается решать производственные задачи.
Перспективы как они есть
Техника и оборудование неизбежно изнашиваются, требуя модернизации и замены. Как решается этот вопрос на Рубцовском ЛДК, рассказывает Владимир Ширяев: «В части комплектующих мы активно занимаемся импортозамещением – сейчас немало российских металлообрабатывающих предприятий, в том числе и в Рубцовске готовы изготовить целый ряд нужных деталей, причем на достаточно высоком технологическом уровне. По этому пути мы идем давно, и подтолкнули вовсе не сиюминутные политические, а экономические соображения: используя отечественные запчасти, можно сэкономить до половины от цены исходных деталей. До 60–70% изнашиваемых частей производственного оборудования мы способны заменить сделанными в стране. Это не означает, что поставки оригинальных запчастей совершенно прекратились – усложнилась логистика, удлинились сроки, но они продолжают поступать и из-за рубежа. Это касается, например, режущего инструмента.
Да, есть вопросы по совсем новому оборудованию, по воплощению в жизнь запланированного обновления техники. Например, перегружатели, применяемые у нас от приемки сырья до начала распиловки, – Liebherr, модели 934, LH50, которые изготавливаются только в Германии и Чехии, перестали поставляться нам фирмой-производителем, а ковшевые фронтальные погрузчики Liebherr 566, выпускаемые на заводе компании в Китае, совершенно спокойно продолжают сюда поставлять, и в ближайшее время мы ждем эти машины.
Планировали обновление парка вилочных погрузчиков – у нас два 15-тонника Calmar от финской компании Cargotec, европейские производители нам отказали. Ну что ж, вместо них приобретем китайские погрузчики Sany со схожими техническими характеристиками, у которых неплохой референс, а стоимость гораздо ниже.
Пока не испытываем никакого дефицита запчастей к грузовикам Man, они завозятся в обычном режиме.
Реальные проблемы касаются в основном высокотехнологичной продукции – микросхем, контроллеров, процессоров, поскольку их поставлял главным образом концерн Siemens. Пока мы ищем пути решения этого вопроса, наши умельцы-электронщики научились их ремонтировать. Благодаря им мы чувствуем себя в относительной безопасности.
Недавно открыли торговое представительство в Рубцовске, подписав дилерское соглашение с одной местной компанией, чтобы сделать нашу продукцию максимально доступной, в том числе и конечному, мелкооптовому и розничному, потребителю. Планируем создать и вторую подобную площадку, наращивая свое присутствие на локальном рынке. Ведь любая неудовлетворенность местных покупателей – это большой минус для нас как основного производителя в своей сфере, а кроме того, мы сознаем социальную ответственность перед жителями города, в котором живем и работаем.
Впрочем, потребности внутреннего рынка сейчас весьма небольшие. Продолжаем отгружать продукцию за рубеж – в страны Южной (доля Китая до 50% выпуска) и Средней Азии: Узбекистан, Таджикистан, Киргизию. И около 15% выпуска уходит на другие предприятия холдинга для дальнейшей переработки».
О личном и общественном
Разговор в кабинете директора ЛДК с представленными многочисленными призами и наградами, полученными как предприятием, так и лично руководителем, стал логичным завершением визита в Рубцовск и постепенно перешел от экономики и технологий к другим темам. Зная, что Владимир Анатольевич очень активно занимается общественной работой, я попросил его рассказать об этой деятельности подробнее. Как часто бывает с по-настоящему увлеченными людьми, оказалось, что общественное и личное для моего собеседника неразделимы. Слово Владимиру Ширяеву.
«Я работаю в компании и в отрасли вообще с 2000 года. Первое образование связано с автомобильным транспортом. Потом окончил Алтайский государственный технический университет по специальности «инженер-педагог машиностроительных дисциплин». После университета начинал главным механиком на предприятии в родном поселке Волчиха. Потом стал главным инженером, а в 2012 году по приглашению руководства холдинга "Алтайлес" пришел на комбинат – техническим директором на стадии монтажа оборудования. Участвовал в его вводе в эксплуатацию, хотя специального образования в деревообработке у меня нет.
Переехал в Рубцовск и уже одиннадцатый год живу здесь. С прошлого года депутат горсовета, считаю, предприятию нужно иметь своего представителя в законодательном органе того муниципалитета, в котором оно работает. Но основная цель этой деятельности – эффективнее использовать свой потенциал для улучшения условий жизни в родных для меня местах. Можно долго и безрезультатно ругать всех и вся, а можно взять и попробовать что-то сделать самому, испытать себя, попробовать, смогу или нет. Мне достался 12-й избирательный округ, поселок Западный – это как раз местность, прилегающая к нашей промзоне, застройка – частный сектор, – он один из самых проблемных в городе: постоянные подтопления, несанкционированные свалки, плохие дороги… Моя задача как депутата – акцентировать свою работу на интересах жителей этого округа. Я состою в двух комитетах горсовета – по экономической политике и ЖКХ, занимаюсь улучшением инфраструктуры Рубцовска и повышением уровня жизни его населения.
Стараюсь развиваться, учиться работать в режиме многозадачности. В прошлом году закончил президентскую программу подготовки управленческих кадров, до этого, пройдя отбор в Сибирском федеральном округе, в 2015 году побывал на стажировке в США, в составе рабочей группы участвовал в федеральных программах по повышению производительности труда.
Зачем еще я это делаю? Все наши сотрудники живут в этом прекрасном месте – городе Рубцовске. И ни для кого не секрет, что отсюда наблюдается серьезный отток работоспособной молодежи, вообще людей, способных как-то проявить себя в жизни. Начинаешь спрашивать, почему уезжают, а в ответ вполне ожидаемое и понятное: "Да надоело, Владимир Анатольевич! Вышел из дома – вступил в лужу, выехал на машине – попал в яму… Я не хочу так жить и не хочу, чтобы мои дети здесь росли, им нужно лучшее будущее". Уезжают не только в краевой центр Барнаул, но и в Петербург, Москву. Самое обидное, когда теряем наиболее способных и нужных. А те, кто хочет больше зарабатывать, подписываются на вахты и тоже постепенно отдаляются от родного города. Что мы можем в этой ситуации сделать? Нужно развивать Рубцовск во всех отношениях – промышленность, инфраструктуру, бытовые и досуговые условия, культуру, – чтобы сделать его более привлекательным для молодежи и активного населения. Чтобы здесь комфортней жилось пенсионерам. Чтобы зарплата повышалась и благополучней жили семьи.
Я давно уже понял правоту пословицы “Хорошо там, где нас нет”, гораздо правильнее не бежать, а начинать наводить порядок в собственном доме. Считаю, у Рубцовска есть перспективы, и пусть процесс этот непростой и небыстрый, но город наш развивается, и это заметно на протяжении последних нескольких лет. Работают программы "Комфортная городская среда", "Дорога в школу" и другие. Ремонтируются дороги, приобретается новый общественный транспорт – за два года у нас закуплено больше новых троллейбусов, чем в Барнауле, открываются новые маршруты. Ремонтируются и открываются стадионы, построен Ледовый дворец, вкладываются средства в развитие пришкольных спорткомплексов, приводят в порядок музеи и парки, общественные здания и территории. Конечно, хотелось бы большего, но город не может качественно расти без развития промышленности – и это одна из важнейших наших задач. Еще одна – вовлечение жителей в улучшение состояния родного города. В своем округе я периодически организую субботники – засучив рукава, своими руками наводим порядок, получая поддержку от администрации в виде спецтехники и тому подобного. И постепенно там, где жители участвуют в таких инициативах, видят результаты этой работы, они начинают беречь окружающее, следить за ним и приучать к порядку тех, кто пытается его нарушить. Таких людей становится все больше.
Конечно, это не само собой происходит. Депутату приходится много общаться, разъяснять порой достаточно очевидные вещи, переубеждать пессимистов простым посылом: "А что ты сделал для улицы, района, города? Пойдем вместе со мной!"
Хочу, чтобы нашим сотрудникам было интересно, радостно и комфортно жить здесь, чтобы не искали они себе нигде лучшей доли. Стараемся поддерживать корпоративный дух, у нас на предприятии свои волейбольная и футбольная команда; кроме того, поддерживаем своих ребят и членов их семей, играющих в детской и взрослой городских хоккейных командах. Берем на себя приобретение призов, аренду спортзалов и бассейна для работников. Причем знаю, что нужно не только это все предложить людям, но и самому везде участвовать, тогда и они за тобой потянутся.
Хочется в этой жизни успеть побольше, быть полезным!»
Вместо заключения упомяну о конкурсе, который проводился в группе предприятий холдинга «Алтайлес» среди руководителей, реализовавших благотворительные, культурные, спортивные и другие социально значимые проекты в 2021 году. Он завершился в июле, и победителем, что меня совсем не удивляет, стал Владимир Ширяев. Ведь силами Рубцовского ЛДК за минувший год проведены десятки акций помощи детским садам и школам, организованы спортивные и культурно-массовые мероприятия для жителей города: футбольный турнир на призы холдинга «Алтайлес», поддержка хоккейной команды по участию в турнире Ночной хоккейной лиги. Проводится благоустройство общественных территорий и субботники, ремонт спортивных площадок города (стадион «Торпедо», хоккейные коробки), высажены саженцы хвойных пород и построены скворечники для птиц, организовано школьное лесничество и оказывается помощь ветеранам Великой Отечественной войны, готовятся подарки для детей, оставшихся без попечения родителей и детей-инвалидов, закупаются канцелярские товары для малоимущих семей и учителей-пенсионеров. В рамках трехстороннего соглашения социального партнерства предприятие благоустроило территорию Городского парка им. Кирова. В детских садах Рубцовска красуются песочницы и малые архитектурные формы, предоставленные предприятием в качестве шефской помощи. Во время подтопления города комбинат выделял щепу и опилки для отсыпки приусадебных участков. В общей сложности за 2021 год ООО «Рубцовский ЛДК» оказало благотворительную помощь больше чем на 960 тыс. рублей.
«Это большая командная работа отзывчивых и добрых людей, которые трудятся на нашем предприятии и в нашем холдинге, и общая победа. Все удалось благодаря вашей поддержке и стремлению помогать другим, – написал директор комбината в обращении к сотрудникам. – В этом году у нас запланирован еще больший объем работ...»
Справка
Общество с ограниченной ответственностью «Рубцовский лесодеревоперерабатывающий комбинат». Дата регистрации – 2010 год. Возможности переработки сырья – до 600 тыс. м3 круглого леса в год. С 2012 года распиловка и строгание древесины. С 2018 года налажено производство древесных пеллет из отходов основного производства.
Справка
Ширяев Владимир Анатольевич.
Родился 19 июня 1977 года в пос. Волчиха Алтайского края. Образование: высшее. Депутат Рубцовского городского совета депутатов с 2021 года, входит в состав комитета по ЖКХ, природопользованию и земельным отношениям, а также комитета по экономической политике. Руководитель фракции партии «Единая Россия» в Рубцовском городском совете депутатов.
Текст и фото Максим Пирус
