SIP и OSB: грани взаимодействия

Не так давно мы писали* о форуме SIP Event, прошедшем 8–10 сентября в Твери. Помимо конгрессной части, мероприятие включало поездку в соседний город Торжок, где участникам форума показали производство LVL и OSB на предприятии «Талион» компании «СТОД».

О том, что увидели и узнали представители SIP-панельной индустрии, коротко расскажем в этом материале. Гостей встречали генеральный директор предприятия Анатолий Рубайло, директор по продажам Тимур Акчурин и специалист по проектам Владимир Керченский. Часто представляющий «Талион» на отраслевых мероприятиях, Владимир стал в Торжке основным «гидом» по деревообрабатывающим производствам: с удивлением узнав, что подавляющее большинство прибывших специалистов оказались на предприятии впервые, он решил не ограничиваться в своем выступлении тематикой использования продукции компании в СИП-строительстве, а поделиться подробностями истории и технологий.

Холдинг «Талион» производит много разных видов продукции из древесины: OSB, топливные гранулы, элементы деревянных домов, LVL-брус… Собственно, с производства последнего и началось развитие деревообрабатывающего кластера в Торжке. LVL-брус стали выпускать в 2009 году (проект «Талион Терра»), позднее было организовано производство топливных гранул из древесных отходов, в 2016 году заработал завод «Талион Арбор» по производству плит OSB. Отдельное подразделение в рамках холдинга – цех дополнительной обработки, который выпускает, в частности, стеновые панели для деревянного домостроения, а также стропильные системы и целые домокомплекты частных домов по индивидуальным чертежам и конкретным задачам.

Среднесписочное количество персонала на предприятиях холдинга – около 1300 человек. В том числе на производственной линии «Талион Терра», где работа организована в две смены, примерно 150 человек.

«Талион Терра». производство LVL

Экскурсия по производству началась с традиционного «входа» на деревообрабатывающий комбинат – это участок приемки сырья (сырьевая биржа «Талион Терра» позволяет поддерживать запас до 40 тыс. м³ леса). На этом этапе происходит первичный отбор и визуальная оценка лесоматериалов. Первоначально LVL выпускали только из соснового сырья, сейчас применяется и березовая древесина. У предприятия своя лесная аренда (1,5 млн м³ расчетной лесосеки) – участки расположены не только в родной Тверской области, но даже в Сибири!

Бревна по линии Hekotek подаются на окорку, снятая кора направляется на сжигание в котельную, а окоренные бревна – в приемочные карманы и далее с помощью грейдера в бассейн проходного типа для пропаривания. Там при температуре воды 80–90 градусов выдерживаются в течение суток.

После термообработки бревна распускают маятниковой пилой Coe на чураки в размер, подходящий для зажимов лущильного станка. Лущение (тоже на установке производства Coe) происходит со средней скоростью 18 чураков в минуту.

Надо отметить, в настоящее время монтируется линия долущивания, позволяющая снизить количество отходов – от чураков будут оставаться карандаши толщиной не более 5 см. Их, кстати, перерабатывают в технологическую щепу, которую охотно покупают сторонние потребители.

Шпон сортируется по жесткости, разделяется на четыре класса (наиболее мягкие потом складируются в кипах). Неформатные листы поступают на линию ребросклеивания, рванина уходит на переработку в пеллеты. Пеллетируются все чистые древесные отходы производства, а содержащие клей для этого не годятся, поэтому сжигаются в котельной. Два котла на древесном топливе (есть также вспомогательный газовый) нагревают термомасло, с помощью которого обеспечивается работа пресса, сушильного хозяйства и бассейна для термообработки входящего сырья.

Предприятие выпускает как конструкционный брус (используется под нагрузкой), так и неконструкционный (для обшивки, опалубки и т. д.). Во втором случае требования к шпону, из которого делается брус, несколько ниже. В зависимости от того, какой продукт нужно получить, шпон распределяется по карманам, и для набора пакетов (согласно заказу) поступает уже нужный сорт.

После линии усования каждый лист сухого усованного шпона проходит через клеевую завесу и подается в 60-метровый пресс Dieffenbacher проходного типа, в котором из слоев производится клееная плита. На движущейся непрерывной плите диагональная пила выполняет нарезку, специальные фрезы обрабатывают торцы. Для прессования LVL применяется клей класса эмиссии Е1, который допускается даже для изготовления детской мебели. Клей изначально использовали финский, но в итоге всем известных событий он сначала кратно подорожал, а потом и вовсе стал недоступен. Эту проблему удалось решить – технологи подобрали состав из отечественных химикатов.

Готовая продукция проходит технологическую выдержку до пяти суток, после чего упаковывается и передается на склад для отправки потребителям.

Проектная мощность производства – 150 тыс. м³ в год, до кризиса завод выпускал примерно 9–10 тыс. м³ ежемесячно.

LVL, набранный из слоев хвойного лущеного шпона, успешно применяется в строительстве вместо пиломатериалов, его очевидные преимущества – стабильность геометрии, неограниченные размеры изделий (их естественное ограничение диктуется только возможностями транспортировки с завода на объект, но не производственными возможностями), высокие прочностные характеристики. Ширина материала – 25 см, стандартная длина 15,5 м, но пресс позволяет изготавливать балки и до 20,5 метра.

Завод изначально был задуман как экспортно ориентированный, и поставки осуществлялись, без преувеличения, по всему миру – от Западной Европы и Ближнего Востока до обеих Америк и Австралии с Новой Зеландией. Российский рынок рассматривался как второстепенный, однако кризисы 2009 и 2014 годов научили, что ситуация с продажей за рубеж постоянно меняется, и сегодня предприятие опять повернулось к внутреннему рынку.

С запуском производств пеллет и далее OSB (2016) в холдинге стали гораздо проще решаться вопросы утилизации отходов, а также и более полного использования заготовленного в лесу сырья – в дело пошла древесина как хвойных, так и лиственных пород.

Цех ПСК

Помимо основных видов продукции, предприятие также производит комплекты деталей для домостроения и даже строит дома. Для этого был создан и оборудован цех дополнительной обработки площадью 6 тыс. м². Его еще называют ПСК – то есть производство строительных конструкций.

Его сердцем стала домостроительная линия производительностью 250 домокомплектов (по щитовой технологии). Частный дом 60 кв. м (теплый контур) сегодня обойдется от 2,8 млн руб. Впрочем, заказы существенно разнятся, иногда в комплектацию входят даже сантехника и электропроводка.

Сейчас из произведенных на «Талионе» материалов в Новосибирске строится многоквартирный дом.

«Талион Арбор». Производство OSB

Идея создания завода «Талион Арбор» состояла в том, чтобы максимально полно использовать весь заготавливаемый на делянках холдинга лес. Генподрядчиком по поставке оборудования на производство OSB выступил концерн Dieffenbacher. Расчетная мощность производства – 500 тыс. м³ плит в год. Толщина выпускаемых OSB варьирует от 6 до 40 мм, наиболее востребованная толщина – 9 и 12 мм. Длина – 2440, 2500, 2700 мм, стандартная ширина – 1250 мм. Коллектив рабочих завода – 450 человек.

Продукция сертифицирована как по российским, так и по международным стандартам. Класс эмиссии 0,5. Как рассказали гостям во время обхода предприятия, на выпуск 1 м³ продукции здесь идет 1,7 м³ древесного сырья.

Биржа сырья вмещает почти 200 тыс. м³ – она организована таким образом, чтобы запас сырья позволял предприятию работать два месяца без дополнительных поставок.

Приемка леса производится по каждой машине: фотофиксация, измерение объемов. Весь лес складируется в штабеля по породам.

В производстве можно использовать любое сырье. Оно условно подразделяется на три породные группы: береза, осина и остальные лиственные, хвойные.

В заданном породном соотношении (его определяет главный технолог) сырье с помощью раскатных столов подается в производство.

Первый этап обработки – окорка (линия Holtec). После окаривания древесное сырье пропускают через металлодетектор. Древесина, не прошедшая входной контроль (с вкраплениями металла, с излишней кривизной и т. п.), изымается (попадая в специальный карман) на доработку, после чего возвращается в технологический процесс.

Все древесные отходы производства (в том числе и кора, которая дополнительно измельчается) используются в энергоцентре как топливо для выработки тепловой энергии, необходимой для обеспечения внутренних потребностей предприятия (помимо этого, на остаточном тепле в двух специальных модулях Turboden вырабатывается и электроэнергия, которая покрывает до 15% заводских нужд). Таким образом, производство на «Талион Арбор» полностью безотходное.

После окорочных станков годная для дальнейшей переработки древесина попадает в цех подготовки стружки, где проходит гидрохимическую обработку (на оборудовании Holtec), становясь эластичной, и транспортером подается в стружечные станки Leonhard (Германия) и в них специальным стружечным кольцом с ножами нарезается в стружку. Далее накапливается для передачи в сушильную установку.

Сушильное оборудование и немало другого, согласно проекту, от генерального подрядчика и поставщика пресса – компании Dieffenbacher.

Стружка, попадая в сушильный барабан, прогревается горячим воздухом, поступающим от двух энергоцентров предприятия. Влажность стружки на выходе 2(±0,5)%.

Далее ее сортируют по размерам и в зависимости от фракции, разделяют на предназначенную для наружного слоя плиты (крупную) и внутренних слоев. Попутно отсортировывается самая мелка фракция, которую направляют в отдельный бункер и далее сжигают в котле.

До подачи в пресс установлен еще один металлодетектор, исключающий попадание любых металлических вкраплений в ковер.

Сортированная стружка поступает на участок осмоления. Там два больших барабана, на них раздельно смешивается со связующим стружка для внешнего и внутреннего слоев плиты.

В производстве «Талион Арбор» используется только безформальдегидный клей – полиизоцианатный. Кроме того, при обработке стружки применяется парафиновая эмульсия – для смешивания и разбухания. По требованию клиента в состав могут вводиться особые добавки (например, антитермитная), ускоритель процессов и т. п. Два производственных потока позволяют регулировать соотношение компонентов клеящей эмульсии.

Связующее – частью европейского производства, но постепенно замещается китайским аналогом. Перед подачей в смесители стружка обязательно взвешивается и в расчете на вес дозирующие насосы подают определенное количество связующего.

Вся осмоленная стружка по двум транспортерам поступает в главный производственный комплекс и распределяется между четырьмя формирующими машинами – двумя для наружного и двумя для внутреннего слоя. В наружных слоях стружка ориентируется продольно, во внутренних – почти поперек потока (распределение более хаотичное). Поскольку полиизоцианат характеризуется высокой адгезией к металлу, приходится обрабатывать ленты пресса антиадгезивными составами.

Сформированный ковер движется к прессу по ленте, проходя специальные весы, позволяющие оценить равномерность плотности ковра, и очередной контроль наличия металла, и наконец в 60-метровом горячем прессе Dieffenbacher непрерывного действия формируется плита.

После прессования полотно раскраивается на заданные форматы, маркируется, в автоматическом режиме проверяется на наличие внутренних пустот и соответствие заданным параметрам по толщине, затем, во избежание деструкции клея, остывает на веерном охладителе (температура плиты на выходе из пресса выше 180 градусов). А все, что не соответствует заданным параметрам, сбрасывается в карман брака, дробится и сжигается в котельной.

Остывшие (до 35–40 градусов) плиты направляются на участок упаковки. Автоматическая упаковочная линия делает продольную и поперечную обвязку пачек, которые погрузчик отгружает на склад, где их размещают строго по номенклатуре, указанной на этикетке со штрих-кодами. В лаборатории службы контроля качества проверяется качество готовой продукции, только после этого она может быть направлена покупателю. Процент брака на предприятии низкий – до 0,3%, но правила есть правила.

На заводе выпускают широкий ассортимент продукции: плиты OSB-3 и OSB-4, различающиеся эксплуатационными характеристиками, а также Ultralam OSB двух видов: с обычной или со шпунтованной («шип-паз») кромкой. Одно ребро такой плиты имеет выступ (шпунт), который входит в паз соседней плиты – такое соединение обеспечивает простоту и высокую скорость сборки при снижении стоимости монтажа. Использование OSB-3 с кромкой «шип-паз» в несколько раз повышает степень тепло- и звукоизоляции. Шпунтованные OSB-3 используются в основном для настила полов.

По словам сотрудников завода, максимальная производительность предприятия при работе двух производственных потоков, достигала 90 м³/ч, в сутки – 2000 м³. Среднемесячный же объем выпуска OSB составляет 42 500 м³.

Вместо заключения

В связи с тем, что экспортный рынок, прежде приносивший «Талиону» основной доход, сегодня фактически недоступен, приходится менять ориентиры и активнее продвигать продукцию на внутреннем рынке. Если с OSB это не так сложно, то LVL и некоторые специфические продукты были, что называется, «заточены» под зарубежного потребителя (обычно только 10% заказов LVL-бруса приходились на Россию, все остальное шло за рубеж). Теперь возможности их применения нужно искать внутри страны. И специалисты компании видят их среди прочих, в сфере деревянного и другого индивидуального жилищного строительства. Для представления вариантов использования продукции заводов в Торжке и предназначены тематические встречи, подобные той, на которой побывали участники SIP Event – 2022. 

Текст и фото Леспроминформ