ДОК «Калевала». Десятилетие первое

Поздравляем одно из ведущих предприятий ЛПК Карелии

Столб снежно-белого пара из высокой трубы виден издалека. Сразу ясно: впереди солидное предприятие.

Вскоре на повороте с автомагистрали, ведущей от карельской столицы Петрозаводска, встречается именной указатель – и вот мы на месте. ДОК «Калевала».

Промзона выглядит такой подчеркнуто аккуратной и ухоженной, словно модель в масштабе 1:1, а производственные корпуса оставляют впечатление единого механоорганизма с металлическими боками и розовыми «корпоративными» полосами поверх – это и фирменная «расцветка» комбината, и компании-инвестора, санкт-петербургского ЗАО «Компакт-Холдинг»). С исполнительным директором предприятия Валерием Пучковым мы подробно поговорили о предстоящем праздновании юбилея, технологиях, перспективах рынка и том новом, что происходило на комбинате с тех пор, когда здесь в гостях бывали журналисты «ЛесПромИнформ».

Идея

Идея выпускать OSB пришла Клименти Касрадзе, руководившему санкт-петербургской строительной фирмой «Компакт», не вдруг: имея большой опыт создания зданий и сооружений, он увидел огромный потенциал в новом для России строительном материале и внушительные возможности лесоперерабатывающего производства для внутреннего рынка страны, в связи с чем и было принято решение развивать проект нового современного завода в Карелии. Сегодня генеральный директор ЗАО «Компакт -Холдинг» Клименти Касрадзе также является генеральным директором и членом совета директоров ДОК «Калевала».

«Завод изначально был задуман как импортозамещающий. На тот момент внутренний рынок OSB в России оценивался в 290 тыс. м³ и эти плиты были на 100% импортируемые, – рассказал Валерий Пучков. – Мы запустили их отечественное производство первыми, и мощность комбината позволяла полностью закрыть все потребности на тот момент. Но внутренний рынок потребления плит постепенно стал расти, что повлекло открытие новых предприятий («Кроношпан» в Егорьевске, «Талион» в Торжке и т. д.) и сегодня объем использования OSB превышает 1,5 млн. м³.

Мы всегда ориентировались на лучшие мировые образцы, поэтому и оборудование выбирали максимально возможного уровня и продукцию делаем высочайшего качества. С опытом работы и появлением конкурентов, начали постепенно задумываться об экспорте. – К июлю 2022 года, когда вышел очередной пакет ограничительных санкций Евросоюза, за рубеж отправляли примерно 30% изготавливаемой плиты (подобное соотношение выдерживалось в сбыте и у других комбинатов отрасли).

Сейчас, конечно, ситуация непростая: те самые 30% превратились хорошо если в 5%. Мало того, существенно изменились все товарные потоки: прежде из порта Санкт-Петербурга можно было без проблем отправлять хоть в Америку, хоть в Китай, а уж в соседнюю Финляндию и вовсе рукой подать по обычной дороге, то теперь пришлось переориентироваться на восток – бывшие среднеазиатские республики Союза, тот же Китай. Но пока это гораздо меньшие объемы и совсем другая рентабельность, чем ранее. Основная проблема связана с логистикой. Порт почти не работает, а железные дороги просто не справляются с направляемыми в Азию объемами товаров.

Надо сказать, в тот момент нас поддержал всплеск строительства на внутреннем рынке. За 2022 год в целом по России сдано 103 млн м². Больше 60 млн из них – это малоэтажные строения, причем около 40% – деревянные. А поскольку наша плита активно применяется в деревянном домостроении – для создания каркасных домов, кровель и так далее – это дало возможность сохранить ранее достигнутые объемы производства. Спрос достаточно высок для того, чтобы продавать все, не затоваривая склады предприятия».

История

Инвесторы впервые заявили о строительстве первого в России завода по производству плит OSB в конце 2009 года. Но фактически к работам по созданию предприятия приступили в августе 2010 года. Строительству предшествовали серьезные предпроектные изыскания специалистами немецкого машиностроительного концерна Siempelkamp Maschinen– und Anlagenbau GmbH, выбранного генподрядчиком оборудования по проекту, а также генеральным проектировщиком – ООО «Консультационная фирма "ПИК"».

На предпроектные и проектные работы ушло около года.

Задача инвестора и проектировщиков заключалась в создании условий для успешной жизнедеятельности будущего промышленного объекта: выбор производственной площадки с учетом требуемой лесосырьевой базы и экономически доступной поставки сырья; подключение к источникам энергетических ресурсов и водоотведение; проектирование зданий и сооружений для размещения оборудования, рассчет опорных конструкций для его установки и так далее. Требовалось оценить общую стоимость создания производства, выполнить его технико-экономическое обоснование и разработать проектную документацию на объект капитального строительства. Утверждаемая часть проекта прошла государственную экспертизу, что позволило перейти к рабочему проектированию параллельно со строительством завода и с монтажом технологического оборудования.

Проектная документация на создание завода готовилась на основе контракта с Siempelkamp, разработанных ею исходные технических данных и требований, причем ряд изменений по инициативе российских специалистов был принят Siempelkamp еще на стадии предпроектной проработки.

Особенность проекта ДОК «Калевала» в том, что это, с одной стороны, комплексная поставка оборудования «из одних рук», от компании Siempelkamp. И в то же время это не производство «под ключ», каким мы его себе представляем: представители инвестора непосредственно и активно участвовали в проектировании и строительстве предприятия, принимая все ключевые решения и согласовывая каждую деталь в поставке предполагаемого к установке оборудования.

Много доработок было сделано в исходном комплекте поставки, целый ряд компонентов изготовили локально по заказам, размещенным на российских предприятиях. По словам Валерия Пучкова, просто бессмысленно – везти из другой страны тонны негабаритного «железа», если можно сделать не хуже самим и на месте: «Мы оперативно переделали чертежи под российские стандарты, подготовили сопроводительную документацию и разместили заказы у российских партнеров».

В День города, 26 июня 2010 года, неподалеку от станции Томицы в Петрозаводске (Республика Карелия) между ООО ДОК «Калевала», правительством Республики Карелии и администрацией Петрозаводского городского округа было подписано соглашение по реализации инвестиционного проекта на общую сумму не менее 150 млн евро и заложен символический первый камень в основание завода. В торжественном мероприятии приняли участие главы республики и города Петрозаводска.

Проект был включен в инвестиционную программу стратегического развития СЗФО и социально-экономического развития Республики Карелия на период до 2020 года.

В 2011 году проект включен Минпромторгом в перечень приоритетных инвестиционных проектов в области освоения лесов. Статус приоритетного инвестпроекта позволил комбинату, минуя аукционы, получить в аренду лесные участки в Калевальском, Муезерском и Прионежском районах Карелии.

Выбор Республики Карелии в качестве места реализации проекта был обусловлен близостью к источникам древесного сырья для плит OSB, развитой транспортной инфраструктурой и близостью к рынкам сбыта.

Застроенная площадь вместе с уличными складами превышает 373 тыс. м². 60 тыс. м² отведено под крытые помещения.

Первый фундамент главного производственного корпуса залили 1 октября 2010 года. В июне 2011 года начались первые поставки оборудования, которое начали монтировать уже в ноябре. Еще не так давно на месте производственной площадки высился лес – но вот пришли люди и техника, расчистили «поляну», подготовили коммуникации и залили фундаменты, возвели строительные конструкции и привезли много грузовиков с оборудованием… Всего на производственную площадку было доставлено более 14 тысяч тонн оборудования – это 600 грузовых машин. Более 1000 строителей и монтажников работали на площадке в круглосуточном режиме.

Впрочем, путь не был идеально прямым и гладким. Изначально запланированный сперва на лето, а потом на сентябрь 2012 года пуск завода переносился из-за задержки с монтажом оборудования. Тем не менее, 31 марта 2013 года ДОК выпустил первую пробную плиту. И наконец, 25 июня 2013 года состоялась торжественная церемония открытия завода и официального старта производства с изготовлением символической первой плиты OSB, на которой расписались все почетные гости.

«Это, пожалуй, лучший проект из тех, что есть сегодня в Европе», – сказал тогда Дитер Зимпелькамп, глава компании Siempelkamp GmbH & Co. KG.

«Важнейшим результатом запуска нашего комбината станет появление на рынке доступного высококачественного строительного материала. Это, в свою очередь, сделает доступным для людей качественное современное жилье, обеспечит соответствующий уровень социально-бытовой инфраструктуры, повысит качество жизни населения», – прокомментировал исполнительный директор ДОК «Калевала» Валерий Пучков.

Инвестиции в строительство первой очереди составили 8,5 млрд руб. ДОК «Калевала» стал первым предприятием ЛПК России, построенным в рамках проектного финансирования. Средства в виде долгосрочного кредита сроком до 8 лет предоставлялись поэтапно – строительство было разделено на этапы, и первый этап осуществлялся за счет собственных средств акционера.

Первая очередь комбината вышла на заявленную мощность в сентябре 2014 года. А 2 марта 2015 года главой республики Карелия Александром Худилайненом был утвержден перечень системообразующих организаций, имеющих региональное значение. В него вошли 13 лесопромышленных предприятий Карелии, в том числе – ООО ДОК «Калевала».

«Калевала» имеет большое социально-экономическое значение для региона: появилось 350 новых рабочих мест, ежегодные отчисления в бюджеты всех уровней составляют около 350 млн. рублей.

Общий объем продукции, выпущенной за 10 лет, составил более 3 млн. м³ плит.

Технологии

Производственный процесс на ДОК «Калевала» мы описывали неоднократно и подробно*, поэтому лишь коротко пройдемся вдоль технологической линии вслед за исполнительным директором ДОКа.

Сырье на завод доставляется автомобильным транспортом и попородно размещается в штабелях на уличных площадках. Биржа сырья вмещает около 100 тыс. м³ и рассчитана на постоянное хранение двухмесячного запаса древесины.

Требования по диаметрам используемых бревен – от 80 до 500 мм.

Для получения качественной стружки древесное сырьё в начале технологического процесса вымачивают при небольшом нагревании в открытых бассейнах гидротермической обработки лесоматериалов (на заводе их два: шириной три и четыре метра, в соответствии со стандартными сортиментами), куда сырье загружает челюстной колесный погрузчик Liebherr. Из бассейнов сырье подается по цепному транспортеру Holtec на окорку. Окоренные бревна проходят через металлодетектор Cassel (позволяющий выбраковать исключить из процесса всю древесину с включениями, которые могут повредить оборудование) и с помощью портального перегружателя Sennebogen попадают на стружечный станок Hombak, специально разработанный компанией Siempelkamp, где перерабатываются в стружку длиной 130 мм, шириной 25-40 мм и толщиной 0,6-0,8 мм.

Измельченное сырье скребковым транспортером подается в бункер сырой стружки емкостью 380 м³ и оттуда, дозировано – в однопроходной сушильный барабан Buttner, где высушивается отходящими горячими газами до влажности 1,5-2%. Из сушильного барабана стружка попадает в циклонный сепаратор и системой транспортеров подается на сортировку. Разделяется на три фракции: крупную (для наружных слоев плиты), помельче (она пойдет во внутренний слой) и некондицию.

Самый мелкий отсев, наряду с древесными отходами различных участков производства, сжигается в топке изготовленного SES (Siempelkamp Energy Systems) энергоцентра мощностью 50 МВт, который обеспечивает тепловой энергией все потребности предприятия: основное потребление, около 30 МВт, приходится на сушку древесины, остальное идет на подогрев термомасла для пресса, отопление зданий и горячее водоснабжение. На «всякий пожарный» случай предусмотрена и аварийная система теплоснабжения – на базе газового котла Viessmann мощностью 8 МВт.

Отметим, что, подобно всем прочим лесоперерабатывающим предприятиям, имеющим дело с летучими древесными отходами, ДОК оснащен серьезной системой аспирации. Вся она, включая фильтры и пневмотранспорт, произведена австрийской Scheuch GmbH. Для создания эффективной вентиляционной системы была привлечена французская компания Schneider Electric.

Но вернемся к основной технологической линии.

Рассортированная кондиционная стружка двумя потоками (по слоям) направляется в соответствующие бункеры накопления и хранения (объем каждого – 340 м³) поступает для клеенанесения с использованием полиизоцианатных связующих. Нанесение связующих на стружку происходит раздельно для внутреннего и наружного слоев в двух клеенаносящих барабанах. Осмоленная стружка транспортерами внутреннего и наружного слоев направляется на четыре формирующе-брусующие установки, где (опять же послойно) формируется стружечный ковёр шириной 3 метра: сначала насыпается наружный слой, потом 2 внутренних, и снова наружный. Ковер, соответствующий всем заданным параметрам (по весу, толщине, влажности) поступает в гидравлический «горячий» пресс непрерывного действия ContiRoll.

Из пресса со скоростью от 85 до 600 мм/с (в зависимости от толщины) выходит непрерывная лента OSB. На выходе обрезаются продольные кромки, а следом и сама лента поперечно раскраивается диагональной дисковой пилой на отдельные мастер-плиты, которые после проверки на наличие дефектов (на участке контроля установлены весы, толщиномер и система ультразвуковых датчиков для обнаружения вздутий и трещин) распределяются по направляющим веерного охладителя на отдельном участке охлаждения.

Остывшая плита направляется на стопоукладчик, который в автоматическом режиме формирует стопы максимальной высотой до 4 м. Готовые стопы перемещаются на промежуточный склад, а оттуда – на участок окончательной обработки, где в зависимости от заказа осуществляется их раскрой на необходимый формат.

Готовая продукция проходит выборочный контроль качества: из каждой партии плит отбирают образец для обследования в лабораторию: проверяют физико-механические свойства плиты, стойкости к воздействию различных сред, уровня эмиссии вредных веществ и т. д. Изготовленные плиты на линии упаковки собираются в пакеты, пакуются транспортировочной лентой, маркируются и размещаются на складе для отправки покупателям. Отгрузка готовой продукции – автомобильным и железнодорожным транспортом.

Весь процесс производства автоматизирован, управление и контроль осуществляются из центральной пультовой. Собственно, кроме этой пультовой, стеклянным колпаком царящей над линией прессования, в цехах практически не встретишь людей. Производственный механоорганизм будто бы живет своей, отлаженной и очень насыщенной жизнью.

Настоящее

В неоднократно озвученных планах инвестора говорилось о последующем расширении производства и увеличении выпуска продукции за счет реализации второй технологической линии. Да, пока ввод второй очереди производства по разным причинам не состоялся, однако за счет улучшений, проведенных на уже эксплуатируемом оборудовании, удалось превысить проектную мощность – с 250 тыс. м³ до 300 тыс. м³ в год. Такая возможность, запас по возможностям техники был заложен дальновидными организаторами с самого начала – и очень пригодился, когда возникла потребность в увеличении выпуска.

«Изначально заложенный в установленном оборудовании запас мощности позволил существенно увеличить производительность технологической линии по сравнению с номинальной. «Разогнали» производство за счет как технологических, так и организационных решений», – пояснил исполнительный директор комбината.

Предприятие работает в круглосуточном режиме с остановками только для планово-предупредительных ремонтов.

– Что нового происходило на ДОКе за последние годы?

«Мы постоянно проводим множество локальных, точечных усовершенствований по технологии, которые могут быть не очень заметны постороннему глазу, но позволяют достичь существенных изменений в качестве, продуктивности или, допустим, удобстве эксплуатации оборудования на том или ином участке. Проведены серьезные работы по обустройству складов.

Подведена на площадку железнодорожная ветка – построено больше 2,5 км путей к станции, что дало возможность отправлять продукцию вагонами прямо с производственной площадки комбината. Собственно, строительство ж/д ветки и тупика было продиктовано насущной необходимостью: ведь мы работаем далеко за пределами региона – без преувеличения, посредством наших дилеров, которых уже около ста, продаем по всей стране и плиты отправляем до Сахалина. И понятно, что на такие далекие расстояния ее можно доставлять по земле только железной дорогой – если в грузовик помещается 30м³, то в вагон уже 100м³. Сначала арендовали тупик, куда отвозили автотранспортом и далее перегружали в вагоны, но это было не очень удобно и впоследствии, следующим шагом, намеченным в проекте, стала прокладка собственной дороги».

На сегодняшний день промплощадка полностью обеспечена подготовленной инфраструктурой для быстрого разворачивания производства. Электроэнергия, вода, лесообеспечение – все вопросы проработаны и решены.

Сегодня мы работаем в рамках приоритетного инвестпроекта, который формально завершается в будущем году. Со своей стороны все обязательства перед государством выполнили – завод построили, вышли на заявленные объемы выпуска.

Конечно, хотелось бы, чтобы исполнялись самые смелые проекты и планы, но жизнь всегда вносит поправки. Зато получилось главное из того, что задумывали: начали с нуля, создали современное плитное производство – и оно по сей день эффективно работает. А ведь это тоже совсем неплохо», – с нескрываемой гордостью говорит Валерий Пучков.

– Как обстоят дела с сырьевым обеспечением? Ведь это, пожалуй, важнейшее преимущество предприятий, вошедших в перечень приоритетных проектов по освоению лесов?

«Планомерно осваиваем выделенную лесную аренду – сейчас полученные по проекту лесные участки обеспечивают около 209,6 тыс. м³ древесного сырья в год, что покрывает около трети потребностей предприятия (600 тыс. м³), а недостающий объем приходится докупать. Это, конечно, серьезные затраты. Как и необходимость вывозки с удаленных арендованных участков, плечо доставки немалое – до 500 км. Не будем забывать и о том, что в Карелии еще и самая высокая ставка арендной платы: если раньше это обосновывали преимущественной экспортоориентированностью региона, то сейчас вроде и экспорта нет, а ставка остается прежней. С этим нужно что-то решать.

Непосредственно для заготовки древесины и вывозки из леса привлекаем подрядные организации. А наше собственное отдельное подразделение – отдел лесозаготовки – занимается отводами, лесохозяйственными работами, постановкой задач, контролем и обеспечением работы подрядчиков.

Мы используем в производстве балансовую древесину. Перестроили технологическую цепочку и сейчас способны перерабатывать березу, осину – а для Карелии это очень важно, поскольку насаждений лиственных пород в республике много, а потребителей рядом не осталось: финны ушли, и ближайший потребитель балансов – это Светогорский ЦБК. Такое производство, как наше, способно частично решить проблему с лиственными балансами.

Впрочем, у нас даже в самых неблагоприятных обстоятельствах получается решать все вопросы лесообеспечения и даже если решим организовать вторую очередь, древесины хватит и для нее».

– Что можно сказать об экологическом аспекте деятельности?

«Производство – полностью безотходное. И не на словах, а на деле: поставили дополнительную рубительную машину с транспортером для измельчения коры, которые становятся топливом для энергоцентра (выработка 50 мВт).

Вода для распарочных бассейнов циркулирует по системе трубопроводов, не попадая вовне. Достигнуты высокие показатели по экологии: очистка отработанных газов, согласно постоянно проводимым замерам, составляет 97% – при нормативе 95%». «В целом, технология производства, применяемая на ДОК "Калевала", соответствует требованиям экологических и санитарно-гигиенических норм, действующих на территории РФ, и обеспечивает безопасную для жизни и здоровья людей эксплуатацию предприятия».

– Может быть, вопрос и припозднился лет на 10, но ответа на него я не нашел, где бы ни искал: почему комбинат так назвали – «Калевала»?

«Этот национальный эпос издавна считается визитной карточкой Карелии. Так же и наше предприятие было призвано стать эталонным в своей области, а значит, тоже представлять республику с узнаваемым и характерным именем».

Продукция

– Давайте поговорим об ассортименте выпускаемой продукции.

«Мы можем выпускать плиту толщиной в диапазоне от 6 до 40 мм. Наиболее востребованные на рынке толщины – 9, 12, реже 15-22 мм. По размеру делаем как плиту европейского стандарта 1250 х 2500 мм, так и американского 1220 х 2440 мм.

Можем делать плиту под соединение шпунт/гребень, для этого есть всё необходимое оборудование, но в настоящий момент она на рынке не очень востребована. Основные заказы на нее были из западной Европы.

Вообще, все особенности российского рынка связаны с нормативной документацией на строительство. Естественно, что параметры ограждающих конструкций или кровли в Сибири или, допустим, Краснодарском крае будут разными».

В мае 2017 года ДОК «Калевала» вывел на рынок новый формат OSB – он получил название DIY (т. е. Do It Yourself – «сделай сам»), предназначенный для тех, кто предпочитает самостоятельно работать с плитными материалами у себя дома или на даче. Небольшие габариты плит (в мм) – 9х2500х625; – 12х2500х625; – 9х1250х1250; – 12х1250х1250 и масса не более 10 кг – позволяют легко транспортировать их и в одиночку, например, обшить небольшой дом или сделать настил пола.

ДОК с самого начала своей деятельности активно включился не только в производственную, но и в конгрессно-выставочную деятельность. Для продвижения своей продукции предприятие принимало участие в крупнейших международных выставках, среди которых Xylexpo (Милан, 2016), Batimat (Париж, 2017), CIEHI (Пекин, 2017 – объединенный стенд лесопромышленного комплекса РФ), SylvaWood в Шанхае (2018, в составе российской национальной экспозиции, организованной Минпромторгом и РЭЦ) и других. ДОК неоднократно становился победителем экорейтинга «ГудВуд» в номинации «Древесные плиты и ламинат».

Из последних достижений стоит отметить, что 30 января 2023 года выпускаемые ДОК «Калевала» OSB «Калевала-Экодом» стала дипломантом конкурса «100 лучших товаров России» и внесена в каталог «100 лучших товаров России. Промышленные товары для населения» за 2022 год. При принятии решения организаторами конкурса оценивались: качество продукции, ее безопасность и привлекательность для потребителей (в т. ч. по цене, в сравнении с отечественными и зарубежными аналогами). Учитывались социальные и экологические факторы деятельности предприятия. По совокупности оценок произведенная плита «Калевала-Экодом» признана привлекательным продуктом для потребителей как на отечественном, так и на международном рынках, а деятельность предприятия соответствует всем законодательным требованиям, исполняются добровольно принятые обязательства.

«Несмотря на то, что совсем недавно такая плита вошла в каталог 100 лучших товаров России, это достаточно традиционный для нас продукт. Отбор был серьезный, а период рассмотрения заявки довольно длительный. Учитывалось то, что мы сертифицированы по ISO. Наша лаборатория качества отслеживала все существенные параметры – качественные показатели стабильного современного производства, наверное, и явились основой для этой победы.

Поскольку в составе используемого связующего нет формальдегида, то нет и эмиссии вредных веществ, а потому плиту можно использовать для отделки внутренних помещений, ничем ее впоследствии не покрывая. Даже наоборот, многие дизайнеры используют своеобразную декоративность поверхностей OSB для реализации своих неординарных проектов общественных пространств – офисов, ресторанов, клубов, торговых точек и так далее. Поверхность плиты можно шлифовать, брашировать, еще как-то обрабатывать. Можно и лаком, например, покрыть – но исключительно ради внешнего вида, а не безопасности использования. Сегодня все плиты на предприятии выпускаются с применением изоцианата, что позволило присвоить продукции класс Е0 – то есть это абсолютно экологически чистые материалы».

Сегодня все плиты на предприятии выпускаются с применением изоцианата. Отказ от применения связующих средств, содержащих в своём составе фармальдегид, позволило присвоить продукции класс Е0 – то есть это абсолютно экологически чистые материалы.

Коллектив

Конечно, выпуск качественной продукции, отвечающим мировым стандартам (а предприятие сегодня входит в Топ-20 мировых производителей OSB) – в прямом и переносном смысле дело техники. Но также дело и в приобретенном опыте, навыках работников слаженного заводского коллектива.

«Персонал – это вообще отдельная история, – рассказал Валерий Пучков, – и формировать коллектив пришлось точно так же, как и сам завод: совершенно “с нуля”. На предприятии трудится много молодежи (средний возраст сотрудников – 35 лет), высок процент специалистов с высшим образованием. Понятно, что рабочим на упаковке или водителю погрузчика это не нужно, но операторы основного оборудования – технологически сложного и требующего определенного уровня знаний – зачастую вузовские выпускники. Из них в дальнейшем вырастают руководители – сначала старший оператор, потом старший смены, руководитель производства. Все возможно, было бы желание!

Даже в нынешней непростой ситуации коллектив удалось сохранить. Никого не сокращали и даже мыслей таких не было. Текучка какая-то, конечно, есть, жизнь есть жизнь, но это никак не связано с внешними обстоятельствами».

Поскольку предприятие хоть формально и находится в городской черте, но по факту находится за его пределами, для работников организована специализированная развозка, позволяющая сотрудникам без проблем приезжать на работу и уезжать с нее – заключен договор с транспортной компанией, по определенному маршруту ходит автобус, к каждой смене доставляя людей из Петрозаводска.

Большое внимание уделяется технике безопасности. Все работники регулярно проходят инструктаж, а ИТР еще и специальное обучение, что позволяет им в дальнейшем осуществлять контроль в своих подразделениях.

Будущее

– Нынешняя ситуация в мире волей-неволей приводит любого хозяйственника к анализу реальных возможностей импортозамещения своего оборудования, запчастей к нему, расходников… Вы прикидывали, что можно при необходимости произвести в стране, заменить своими силами?

«На самом деле, ничего нового тут нет. Первое, что мы стали делать, пустив в эксплуатацию завод, это смотреть, какие расходники и необходимые материалы мы можем найти или сделать в России. Тут ведь дело не только в стоимости, но и в сроках поставок, их надежности, а сейчас и принципиальной доступности. Мы ведем такую работу постоянно, системно и давно. Другое дело, нужно, положа руку на сердце признать, что сейчас в нашей стране не выпускается в промышленных масштабах никакое оборудование для деревообработки, поэтому определенных трудностей не избежать. Но мы умеем их решать, уже хотя бы потому, что – как я сказал ранее – задумались об этом много лет назад. Ну и свою немаловажную роль играет то, что завод был оснащен наилучшим возможным образом и имеющееся оборудование еще далеко не выработало свой ресурс.

В самой неоднозначной ситуации важно помнить: жизнь на этом не останавливается. Будут новые проблемы – будут и новые решения».

– Каково ваше видение перспектив, что дальше будет с рынком и с предприятием?

«Если говорить о перспективах российского рынка, я считаю, они очень велики. Есть такой показатель по использованию плит в пересчете на количество жителей, для нашей страны он сейчас составляет в среднем 10 м³ плит на 1000 жителей, а в Европе – 20. В Америке – 70! И если вспомнить поручения президента касательно развития не только агломераций больших городов, но и сельских поселений, ИЖС, то для продвижения деревянного домостроения открыт широкий простор. Россия ведь не заканчивается двумя столицами и городами-миллионниками. Хотя и в них тоже есть где использовать выпускаемую нами продукцию. Нам есть куда расти.

Конечно, для этого нужно решить вопросы с финансированием, чтобы малоэтажные дома были доступны, вопросы нормативные, чтобы эту недвижимость можно было не только строить с помощью подтвержденно профессиональных компаний, но и брать в ипотеку, страховать и т. д. Нужно решать вопросы с подготовкой земельных участков и минимальной необходимой инфраструктуры – дорога, вода, электричество. По большому счету, это все не так сложно, поэтому потенциал у отрасли, безусловно, есть».

Юбилей

Большой карельский завод отмечает первую круглую дату. Десять лет. Много это или мало? По историческим меркам – вообще ничего, и даже по человеческим – это только вступление в подростковую пору, самое начало взросления. Но если вспомнить, сколько всего и всякого выпало за последнее время на экономику и бизнес, в том числе лесопереработку, – невольно хочется аплодировать тем, кто смог. Тем, кто продолжает. Тем, кто стремится вперед.

Именно к этим людям обращены слова генерального директора ООО ДОК «Калевала» Клименти Григорьевича Касрадзе: «Подводя итоги накануне первого небольшого юбилея, могу уверенно говорить о достижении плановых производственных показателей, о становлении предприятия как вполне серьезного, успешно развивающегося и умеющего отвечать на внешние вызовы. Как одного из ключевых участников национального рынка плит OSB. Конечно же, важную роль в этом становлении играют как поддержка со стороны федеральных и республиканских органов власти (Минпромторга Российской Федерации, главы Республики Карелия, Минприроды Республики Карелия), так и слаженная работа всего коллектива предприятия. Спасибо всем за проделанную работу и в добрый путь к новым свершениям!» 

«Что касается значения лесопромышленной отрасли во внутренней экономике России, то она, по нашему мнению, обладает не меньшим потенциалом, чем нефтегазовый сектор и металлургический комплекс. Богатая сырьевая база, дешевые энергетические, трудовые и другие виды ресурсов являются конкурентными преимуществами российского лесопромышленного комплекса. Однако большинство специалистов признают, что имеющийся лесопромышленный потенциал страны используется далеко не полностью.

К приоритетным задачам развития лесного сектора относятся совершенствование структуры лесопромышленного производства, расширение углубленной химической и химико-механической переработки заготовленной древесины, что обеспечит существенное улучшение состояния лесного фонда и импортозамещение».

Из статьи В. В. Пучкова «Пути преодоления кризиса
в лесопромышленном комплексе России» (2010)

Текст Максим Пирус