«Плитвуд»: чем крупнее, тем лучше

Значимость лесоперерабатывающего предприятия для поселка, региона, отрасли

ООО «Плитвуд» – новейшее и одно из крупнейших производств широкоформатной фанеры в России, выделяющееся в плане технологий, культуры производства и, конечно, размера инвестиций. Совместный проект ГК «Вологодские лесопромышленники» и АО «Череповецкий фанерно-мебельный комбинат» реализован в поселке Вохтога Вологодской области.

Интересно, что буквально за забором «Плитвуда» находится другой проект этих компаний – завод «ВохтогаЛесДрев», выпускающий ДСтП, ЛДСтП и пленку для ламинирования ЛДСтП.

Собственно, все началось в 2017 году, когда Вохтожский ДОК находился в стадии банкротства. Власти региона обратились за помощью к ЧФМК и «Вологодским лесопромышленникам», и партнеры пришли в Вохтогу, чтобы восстановить и модернизировать производство. Уже тогда возникла идея о создании нового инвестиционного проекта.

Причин тому было несколько. Во-первых, возле завода «ВохтогаЛесДрев» осталась незадействованная территория. Во-вторых, поселок Вохтога удачно расположен – и сырье, и продукцию удобно доставлять: есть ветка РЖД и самая протяженная частная железная дорога в России – Монзенская. Наконец, фанерное и плитное предприятия смогут работать как кластер.

«Мы будем полностью перерабатывать все закупленное древесное сырье, – пояснил генеральный директор ООО "Плитвуд" Дмитрий Зачко, – и получать на выходе несколько лесопродуктов. У других холдингов такие примеры уже есть, но для нас это будет первый подобный опыт. Если сейчас "ВохтогаЛес¬Древ" закупает на рынке круглый лес и щепу для производства ДСтП, то после запуска "Плитвуда" до 70% его сырья будут составлять отходы производства березовой фанеры».

Головные предприятия контролируют завод через совет директоров, но разделяют зоны ответственности: ЧФМК отвечают за технологию (поскольку за 60 лет накоплен серьезный опыт производства фанеры), а «Вологодские лесопромышленники» обеспечивают сырьевую безопасность и администрирование. Хотя ряд финансово-юридических вопросов партнеры пока берут на себя, в дальнейшем предприятие будет самостоятельно справляться со всеми задачами, начиная от закупок и заканчивая продажами.

Инвестиционный проект «Плитвуд» был включен в список приоритетных в области освоения лесов и активно пользуется другими программами господдержки. В частности, Минпромторг выделил заводу лесной фонд размером 1,2 млн м³, а Фонд развития промышленности предоставил льготный заем на полмиллиарда рублей. Общий бюджет проекта составил около 12,5 млрд руб. Также предприятие участвует в Корпоративной программе повышения конкурентоспособности (КППК), которая помогает компаниям увеличивать объемы производства и экспорта, и планирует принять участие в «Специальном инвестиционном контракте (СПИК)», предоставляющем промышленным проектам различные льготы. Основным финансовым партнером проекта выступил Сбербанк.

Технологический процесс

Сейчас на заводе идет монтаж технологического оборудования и пусконаладочные работы. После запуска в эксплуатацию, который запланирован на сентябрь 2023 года, производственная цепочка будет разворачиваться примерно так.

Отправная точка – масштабная биржа сырья, на которую березовые кряжи попадают как автотранспортом, так и по железнодорожным путям. Оттуда сортименты перемещают на участок гидротермической обработки, который представляет собой два бетонных бассейна, уходящие на 4,5 м под землю и заполненные подогреваемой водой. Кряжи выдерживают в них, чтобы размягчить лигнины, связывающие волокна, придать древесине пластичность и облегчить последующее лущение. Кроме того, смывается большая часть песка и иных загрязнений. В каждый бассейн можно загрузить примерно 1,1 тыс. м³ древесины, это суточный запас сырья для производства.

Бревна, выдержанные в бассейне 24 часа, отправляют на раскатные столы и линию подачи, которая их подхватывает и бережно утягивает под крышу цеха. Если металлодетекторы не среагировали на какие-либо подозрительные включения, в дело вступают дисковые пилы диаметром 1,8 м. Они разделяют кряжи на чураки, которые направляются на линии лущения.

Все производство собрано под крышей главного корпуса, но внутри есть условное разделение на цех шпона и цех фанеры. Первый включает такие технологические операции, как лущение, сушка, ремонт и нормализация шпона. Цех фанеры начинается с участка наборки и продолжается холодными и горячими прессами (25 шестиметровых пролетов, на минуточку), обрезкой, шлифованием, ламинированием и упаковкой.

После лущения шпон сортируется по формату и влажности. Для чего это делается? Во-первых, если оптический датчик обнаруживает крупный дефект древесины, то ножницы вырубают кусок шпона не полного формата, а полуформатный. Обрезки служат сырьем для ДСП, а полуформат потом поступает на ребросклеивание либо сращивание и становится внутренним слоем фанеры. Во-вторых, хотя это не очевидно, внешние слои древесины более сухие, чем внутренние, поэтому на всех четырех линиях лущения установлен датчик-влагомер, который распределяет полученные листы шпона по разным «карманам».

После этого шпон толщиной 1,5 мм поступает в одну из четырехэтажных сушильных линий проходного типа, длина которых составляет 26–40 м, в зависимости от количества «горячих» секций. На входе линии шпон плавно разогревается, в середине интенсивно сушится, а ближе к выходу охлаждается для уменьшения коробления.

За счет разделения по влажности листы прогреваются в оптимальных режимах, то есть быстро (линию длиной 32 м лист проходит за 190 с) и без растрескивания. Для эпичности стоит заметить, что есть отдельная сушилка для небольших кусков шпона.

После высушивания сканер разделяет листы по качеству на шесть сортов и распределяет по 11 или 13 (в зависимости от линии) «карманам». Если шпон нуждается в доработке, то после сортировки он отправляется на соответствующий участок: починку, сращивание, ребросклеивание.

Главный инженер «Плитвуда» Алексей Панфилов отметил, что на предприятиях, где нет подобных сканеров, маршрутизация шпона – это колоссальный ручной труд. А здесь к «карману» подъезжает погрузчик, забирает целую пачку однородного шпона и перевозит куда нужно.

Ремонт шпона, конечно, можно выполнять вручную – работник подставляет лист под матрицу и нажимает педаль, чтобы вырезать порок древесины и заменить его заплаткой-вставкой. На «Плитвуде» эту работу делает автомат: машинное зрение определяет координаты дефекта, роботы присосками захватывают лист и базируют под починочной головкой, пуансон выбивает отверстие, в которое плотно встает заплатка «бабочка». На участке ремонта можно одновременно чинить восемь листов, причем по производительности починочная головка примерно в три раза превосходит работника.

Ребросклеивание – это соединение полуформатных кусков шпона боковыми торцами, то есть шов идет вдоль линии волокон, в этом случае получают лист для поперечного слоя. А для продольных слоев применяют сращивание кусков шпона «на ус»: верхний или нижний торец срезают под углом и стыкуют с другим листом. Например, продольный шпон формата 10 х 5 футов сращивают из двух квадратов 5 х 5 футов.

По словам Алексея Панфилова, полноформатный шпон, который не требует доработки и можно сразу отправлять на «рубашки», составляет около 2%, а всего для лицевых слоев требуется примерно 14% объема шпона. Понятно, что пропорции зависят от качества сырья, настройки техпроцессов и параметров фанеры, но в первом приближении через линию починки проходит примерно 12% всего шпона.

Каждый сорт фанеры собирается по особому рецепту. Листы шпона из разных «карманов» пропускают через клеенаносящие вальцы и укладывают в пакет, а сверху рабочие накидывают «рубашку».

Из пакетов собирают стопку высотой 1,2 м и отправляют на несколько минут на холодную подпрессовку. Это еще не окончательное склеивание, но подпрессовка помогает продлить время жизни клея с 20 мин до суток, плюс к тому уплотняет пакет и уменьшает его толщину. После холодного пресса заготовка отправляется в горячий пресс, где окончательно «схватывается» за несколько минут.

Остается обрезать фанеру в размер, отшлифовать, заламинировать, упаковать и отправить на склад готовой продукции, возле которого расположены участки автомобильной и железнодорожной отгрузки.

Цифры

Территория завода составляет почти 30 га. Суммарная площадь зданий вместе со складами, котельными и другими вспомогательными помещениями – около 70 тыс. м². Производственные площади занимают примерно 45 тыс. м² – без малого две московские Красные площади.

Планируемое годовое потребление древесины заводом составляет 460 тыс. м³, а выход готовой продукции – 180 тыс. м³ березовой фанеры. До 80% продукции «Плитвуд» сможет ламинировать.

«Наше отличие от коллег – широкая продуктовая линейка, – акцентирует Дмитрий Зачко. – Обычно размеры листов фанеры указывают в футах, я тоже буду использовать эти единицы измерения. Итак, мы будем выпускать листы как классических форматов 4 х 8 и 8 х 4 фута (1250 х 2500 и 2500 х 1250 мм), так и редких 5 х 10, 5 х 11, 5 х 12, 5 х 13 футов, которые мало кто производит не только в России, но и в мире. Соответственно, наша производственная мощность 180 тыс. м³ в год, или 15 тыс. м³ в месяц, будет распределяться по форматам, толщинам и наличию/отсутствию ламинирования».

Стоит отметить, что большинство отечественных фанерных производств застраивались постепенно, по мере развития. То есть цеха у них разнесены по территории, поэтому полуфабрикаты зачастую приходится перевозить по улице. «Плитвуд» проектировали с нуля, старая инфраструктура не мешала, поэтому все участки производства сразу объединили под одной крышей. Это заметно повысило эффективность рабочего процесса и позволило организовать безотходное производство.

Проект «Плитвуд» – хороший пример рационального и экологичного подхода к производству, при котором объемы технологических сбросов и отходов минимальные. Так, технологическую щепу будет потреблять «ВохтогаЛесДрев», уловленная системой аспирации шлифовальная пыль и опилки превратятся в топливные брикеты, а отходы, не подлежащие переработке (например, ил, накапливающийся в бассейнах), планируется сжигать в котельной – термомасляная установка будет снабжать теплом технологических потребителей.

Сырье, продукция, сбыт

«Плитвуд» планирует гибко подходить к заготовке сырья. Заводу выделили лесфонд по всей Вологодской области, кроме того, у него будет возможность задействовать фонды, которыми пользуются компании-учредители. Лесозаготовка ляжет на плечи «Вологодских лесопромышленников», но с выходом на максимальные объемы производства «Плитвуд» планирует закупать сырье на рынке, если это будет экономически обоснованно.

Большим преимуществом представляется наличие в Вохтоге Монзенской железной дороги: по факту «Плитвуд» первый в ряду лесоперерабатывающих предприятий, которые могут воспользоваться ею для доставки сырья.

Дмитрий Зачко отметил, что особых проблем с компонентами (фенолом, смолой, пленкой) нет и не ожидается: с основными поставщиками в стране и за ее пределами уже заключены рамочные контракты, и сейчас составляется производственная программа на конец III квартала, после чего «Плитвуд» приступит к закупкам.

«До всех санкционных событий выбор, например, пленок для ламинирования был шире, – добавил директор завода. – Но внутри страны и в Азии есть предприятия-производители, которые готовы расширять ассортимент, и мы будем сотрудничать с ними».

Продукция «Плитвуда» – водостойкая фанера с фенолформальдегидным связующим. Ее используют в строительстве, начиная от опалубки и заканчивая обшивкой каркасных домов, из нее делают садовую мебель и мебель для ванных комнат. Интересный сегмент – это коммерческий автотранспорт, от «газелей» до больших еврофур, борта и пол которых обшивают фанерой. «И строительная сфера, и коммерческий транспорт чувствуют себя нормально, они развиваются, поэтому применение нашей фанере найдется», – уверен Дмитрий Зачко.

Широкая ассортиментная линейка – это потенциал производства, она может включать не только фанеру разных форматов, но и сотни видов ламинирующей пленки. Кроме того, в планах руководства создание участка раскроя фанеры, который позволит выпускать заготовки нужных заказчику размеров. Можно сказать, что в номенклатуре предприятия будет не только обычная продукция, но и нестандартная. Пока нет точных цифр, но логично предположить, что заказ будет оправдан хотя бы с точки зрения логистики, если он занимает 40-футовый контейнер, который вмещает примерно 37–39 м³ фанеры.

На стадии проектирования завод, как и все предприятия фанерной отрасли, планировал преимущественно отправлять свою продукцию на экспорт, около 45% объемов должно было поставляться в Европу. «В июле 2022 года был введен пятый пакет санкций, и в данный момент рынок Евросоюза для нас не существует. Так что эти 45% мы перераспределяем на другие направления, которые считаем перспективными, – рынки Ближнего Востока и Северной Африки: Турцию, Арабские Эмираты, Саудовскую Аравию, Израиль, Оман, Египет и так далее. Кроме того, это рынки Юго-Восточной Азии: Китай, Малайзия, Вьетнам и Индонезия, – говорит Дмитрий Зачко. – Рынки России и СНГ не такие емкие, но мы, безусловно, будем присутствовать в России, Казахстане, Узбекистане и других странах. Причем у нас уже есть не просто наработки, а конкретные договоренности с импортерами в определенных странах, мы уже заключаем рамочные договоры».

Импортозамещение

Завод оснащен оборудованием ведущих европейских производителей. После начала СВО, но до того, как европейцы «опустили шлагбаумы», технику завозили и разгружали в авральном режиме – по 20 фур в сутки. В итоге успели доставить все, что полагалось по контракту, однако в перспективе предприятие, вероятно, столкнется с отсутствием техподдержки.

«Это большая проблема, – отметил генеральный директор "Плитвуда", – пусть прямо сейчас ее и нет. Мы будем повышать свою техническую экспертизу, возможно, будем привлекать больше, чем планировали, специалистов по обслуживанию оборудования. Вместе с тем будем заменять оригинальные запчасти аналогами, другого выхода нет. У нас и ЧФМК много общих поставщиков, и коллеги уже занимаются "обратным" инжинирингом.

Кроме того, в металлообрабатывающей отрасли нашей страны появляются компании, которые понимают, что леспром – это большой рынок, который нужно развивать. И они готовы заниматься не только запасными частями и инструментом, но и производством комплексного оборудования. К примеру, не весь используемый инструмент мы можем затачивать самостоятельно, нам нужна помощь извне. А, по-хорошему, этот инструмент нужно не только затачивать, но и восстанавливать, а лучше вообще производить».

Социальная ответственность

«Плитвуд» не только коммерческий, но и в значительной мере социальный проект. И Вохтога – типичный пример поселка, привязанного к лесному производству: когда угасает предприятие, приходит в упадок и населенный пункт. Теперь у Вохтоги есть перспективы, причем не иллюзорные. Строительство современного производства с самыми современными технологиями и оборудованием в дополнение к модернизации фондов «ВохтогаЛесДрев» должно дать поселку импульс к возрождению и привлечению рабочих ресурсов.

«Люди уезжают, потому что нет комфортной среды обитания. Значит, нужно ее создать, чтобы любой работник – что рабочий, что директор – чувствовал себя хорошо, чтобы все блага – социальные, медицинские, развлекательные – были здесь, в поселке», – уверен Дмитрий Зачко.

В Вохтоге проживает около 5,5 тыс. человек, трудоспособного населения примерно 2,8 тыс., из них почти 600 человек уже работают на заводе «ВохтогаЛесДрев». Самому «Плитвуду» понадобится всего примерно 700 работников, и очевидно, что часть нужно будет привлекать со стороны. Предприятие уже взяло на себя капитальный ремонт двух общежитий, где будет создан коечный фонд для 180 человек, и разрабатывает проекты жилых домов.

Сейчас, пока на производстве идет монтаж оборудования и пусконаладочные работы, заводу достаточно 150 человек. Почти весь рабочий состав набрали из местных жителей без опыта работы. Их обучали на базе ЧФМК в Череповце, проводили теоретическую и практическую подготовку.

«Мы будем продолжать обучение здесь, у себя, – прокомментировал директор завода. – Мы понимаем, что массово привлечь квалифицированные кадры трудно, поэтому наш путь – обучение. Теоретическая подготовка и наставничество. В каждую смену на каждый участок мы будем внедрять людей, имеющих релевантный опыт. Ну и весь инженерно-технический состав, тоже будет из отрасли».

Руководство «Плитвуда» отмечает, что развитие поселка Вохтога – задача не утопическая, а вполне реальная. Региональные власти, очевидно, разделяют эту точку зрения, и поэтому создали межведомственную рабочую группу, которую курирует первый заместитель губернатора Вологодской области Дмитрий Горбачев. Можно надеяться, что этот проект станет образцово-показательным и его опыт будут распространять на другие поселки.

***

Когда «Плитвуд» запустит производство, в отрасли появится новый мощный игрок – завод, построенный под задачу с нуля, оснащенный современным европейским оборудованием и выпускающий широкоформатную фанеру, востребованную на зарубежных рынках.

Еще на этапе планирования инженеры оптимизировали технологические процессы и логистику сырья и продукции, снизили объемы вредных для окружающей среды выбросов и автоматизировали производственную рутину, поэтому люди будут заняты не перекладыванием шпона, а контролем оборудования.

Часть этих специалистов предприятие привлечет со стороны, но в большей степени будет обучать самостоятельно. А поскольку персонал набирают преимущественно из жителей Вохтоги, то для поселка «Плитвуд» становится одним из важнейших предприятий.

Да, инерция больших систем велика, и пять лет назад, когда проект только появился, никто не предполагал, что конъюнктура рынка фанеры кардинально поменяется. Тем не менее уже найдены поставщики сырья, подписаны рамочные контракты с заказчиками и руководство предприятия уверенно строит планы на будущее. 

Кстати

У «Вологодских лесопромышленников» и ЧФМК много производственных предприятий, и, чтобы не творить лишних сущностей, они объединили плитную продукцию совместных компаний под «зонтичным» брендом Nordeco. В нем выделяются субкатегории: под маркой Nordeco Chipboard выпускают ДСтП, под маркой Nordeco WCB – фибролит, а с маркировкой Nordeco Plywood будет производиться фанерная продукция.

Текст Роман Иванов