100 часов на реинжиниринг

В связи с острой необходимостью импортозамещения в российском ЛПК повысилась актуальность реинжиниринга. Переход на новую линейку оборудования или ПО связан со множеством нюансов и рисков, один из которых простой производства, а, как следствие, и серьезные убытки.

Можно ли модернизировать лимитирующее оборудования без рисков простоя? Как создать программное обеспечение и осуществить запуск обновленной технологической линии при сроках, измеряемых часами? Петербургский интегратор и производитель решений для автоматизации промышленности «Эвоматикс» поделился опытом реинжиниринга АСУ ТП на Сыктывкарском фанерном заводе – одном из крупнейших в России производителей древесных плит.

Задача со «звездочкой»

Распространенная причина модернизации – невозможность закупки ЗИПа и поддержания работоспособности оборудования. Этот фактор стал решающим и в данном случае: для нормальной эксплуатации технологической линии предприятию необходимо перейти с устаревшего оборудования B&R Automation на актуальное. Первую очередь модернизации пытался реализовать один из интеграторов, но критически не укладывался в сроки, и запущенную параллельно вторую очередь отдали на реализацию российской инжиниринговой компании. Перед специалистами стояла задача реинжиниринга АСУ ТП линии сушки.

Но задачка была, как говорится, со «звездочкой». Линия сушки на этом предприятии – лимитирующее оборудование, останов которого больше чем на восемь часов за полторы недели, фатален и может привести к огромным убыткам. Отсюда нюансы. Первый – замену контроллера и миграцию со старой версии ПО на новую необходимо выполнить, сохраняя полный функционал и работоспособность линии. Второй – крайне сжатые сроки пусконаладки. Время ограничено рамками планово-предупредительного ремонта, а это три дня в месяц. Останов длится не больше восьми часов, в это время проводятся и работы по механике, и другие наладочные процессы, так что на реинжиниринг остается либо несколько часов, либо совсем ничего.

Миссия невыполнима?

Написать программное обеспечение и запустить оборудование в такой короткий срок невозможно. «Невозможно»? А если забыть, что есть такое слово? Чтобы реализовать задачу, провели масштабные подготовительные работы: проработали проектные решения до малейших деталей, закупили оборудование по всем этапам проекта, предварительно разработали программное обеспечение. Этап пусконаладки был продуман и подготовлен заранее. К моменту ППР на предприятии была команда специалистов: монтажников, проектировщиков, программистов.

Но пусконаладка для того и существует, что всегда что-то может пойти не так. При самой тщательной подготовке проекта необходимо тестирование системы на производстве, доработка и «притирка». Как обеспечить полную уверенность в сохранении работоспособности оборудования и исключить риск простоя? Инженеры принимают неординарное решение: две параллельно работающие системы управления. При перемонтаже в шкафу управления выполняется дублирование сигналов, в результате появляются две независимые системы, старая и новая, которые можно буквально переключать тумблером.

В заветные часы ППР, как только появляется возможность работать, одну из частей линии сушки переводят на новый контроллер, запускают и проводят пусконаладочные работы. Если запуск проходит успешно, часть линии продолжает работать на новом контроллере. Если же возникают сложности и времени на отладку не хватает, восстанавливается работа на старом контроллере. Таким образом, при любом развитии событий работоспособность линии гарантирована.

Верное решение

Выбор такого неочевидного инженерного решения полностью себя оправдал, проект был успешно реализован, причем вторая очередь завершена даже раньше первой. Дублирование сигналов в этом случае стало эффективным способом минимизации рисков при реинжиниринге основного технологического оборудования.

«Это действительно нетипичный подход. Обычно проекты так не запускаются, это большой дополнительный блок работы: нужно предусмотреть дублирование сигналов, притом не только физических, но и интерфейсных соединений, для сохранения работоспособности технологического оборудования. Мы должны были и первую, и вторую систему управления сохранить как дееспособные. Но такое решение позволило нам справиться с очень сложной задачей. При этом справиться в предельно короткий срок. Если посчитать время пусконаладки, ушло всего около 100 часов», – прокомментировал проект, реализованный компанией «Эвоматикс», ее генеральный директор Максим Белинка.

Текст Анастасия Цепина