Стране нужны продуктивные идеи
Специфика научно-исследовательского института деревообрабатывающей промышленности ЗАО «ВНИИДРЕВ» (г. Балабаново Калужской области) − решение научно-технических проблем и разработка технологических процессов для производства древесных плит, столярно-строительных изделий, спичек и средств защитной обработки древесины. Подробнее о работах, выполняемых сегодня институтом, и перспективах развития деревообрабатывающей промышленности нашему корреспонденту рассказывает генеральный директор ЗАО «ВНИИДРЕВ» Александр Шалашов.
− Александр Петрович, расскажите, пожалуйста, подробнее о разработке программы развития ЛПК Калужской области, в которой участвовал «ВНИИДРЕВ».
− К моменту разработки программы расчетная лесосека Калужской области в среднем использовалась на 31%, но по хвойному лесу − на 71%, а по лиственному − всего на 16%. То есть вырубалась преимущественно хвойная древесина. Такой перекос привел к тому, что калужские леса все в большей степени становятся лиственными, с преобладанием осины, древесина которой не находит рационального использования в связи с отсутствием соответствующих производств. Поэтому одной из приоритетных задач при разработке программы стало создание производственных мощностей по переработке лиственной древесины. В свою очередь, появление спроса на нее должно способствовать увеличению загрузки и развитию лесозаготовок, повышению их рентабельности, созданию новых лесозаготовительных производств.
Главное в лесопользовании − это комплексность. Нельзя из лесов Калужской области выбирать только хвойную древесину или только березу. Хвойные должны использоваться в полном объеме с арендованных лесосек, направляться на распиловку и далее − на изготовление полов, оконных рам, дверных полотен, столярно-строительных изделий и прочей продукции. Из березы необходимо вырезать фанерный кряж, часть его направлять на изготовление паркета, заготовок, поддонов, а также на дрова для населения. Из здоровой осины можно получать некоторое количество спичечного кряжа, а часть направлять на изготовление вагонки, тары и некоторых столярно-строительных изделий. Но основная масса осины, в том числе с гнилью, а также тонкомер лиственный и хвойный, отходы от лесопиления, сухостойная древесина должны использоваться для производства древесных плит, целлюлозы, термомеханической массы и в лесохимии.
Такая концепция комплексного использования древесины и была положена в основу разработанной программы развития ЛПК Калужской области.
− В последнее время на промышленных предприятиях все чаще используются альтернативные источники энергии, в том числе работающие на отходах древесины. Участвует ли ВНИИДРЕВ в разработке таких проектов?
− На предприятиях, изготавливающих древесные плиты, также накапливается большое количество древесных отходов: отсев щепы и стружки, обрезки кромок плит, шлифовальная пыль. Все современные производства древесных плит используют отходы в качестве топлива.
Один из простейших и наиболее эффективных способов подготовки древесных отходов к утилизации − их брикетирование без связующего методом прессования. Изготавливаются брикеты двух видов: топливные и технологические. Брикетирование (то есть уплотнение древесных отходов) позволяет в 4−8 раз повысить эффективность использования транспортных емкостей при перевозке отходов по сравнению с перевозками необработанных отходов. Топливные брикеты могут использоваться для отопления пассажирских железнодорожных вагонов, в домашних печах и каминах, а также в заводских котельных и ТЭЦ. Комбинированные технологические брикеты, то есть включающие компоненты для основного производственного процесса, могут поставляться на гидролизные и биохимические предприятия. В условиях постоянного роста цен на энергоносители (уголь, газ, мазут) потребность в топливных брикетах стала возрастать. При сгорании теплотворная способность обычных древесных брикетов составляет 4000−4400 ккал/кг, а брикетов из коры − 4500−6000.
Немаловажное значение имеет и экологический аспект: кроме того, что экономически эффективно решается проблема очистки территории от отходов, брикеты из древесных отходов и коры практически не содержат серы и имеют высокую реакционную способность, поэтому в продуктах их сгорания отсутствуют сернистый и серный газы, а содержание окиси углерода минимально. Кроме того, зола от сжигания брикетов, составляющая 0,3−1% общей массы, обладает свойствами эффективного калийного удобрения, в то время как каменноугольная зола токсична.
Мелкие сыпучие древесные отходы (опилки, стружка) представляют значительный интерес и в качестве исходного сырья для производства экологически чистого древесного топлива − древесно-топливных гранул диаметром 8−10 мм как для бытовых печей, котлов, каминов, так и для котельных отопительных и электростанций.
По сравнению с бурым углем и торфобрикетами древесно-топливные гранулы имеют более высокую теплотворную способность (3300−5500 ккал/кг) при безвредности продуктов сгорания и выходе золы, пригодной для удобрения почв. Кроме того, использование их в топках котельных легко поддается механизации за счет хорошей сыпучести.
В нашей стране комплектное оборудование для древесных гранул не производится.
Система машин для подготовки сырья при изготовлении топливных гранул − это практически линия подготовки стружки в производстве древесных плит. На договорных условиях ВНИИДРЕВ готов разработать технологию производства древесных гранул применительно к условиям конкретного предприятия.
− Очертите, пожалуйста, основные проблемы в развитии отечественного производства древесных плит и возможные пути их решения.
− Четыре года − с 2005-го по 2008-й включительно − отечественное производство древесно-стружечных, твердых древесно-волокнистых плит и древесно-волокнистых плит средней плотности развивалось достаточно динамично. В связи с кризисом, разразившимся в 2009 году, конечно же, произошло снижение их выпуска.
До 2008 года рост производства ДСП и MDF не успевал за темпами роста спроса со стороны мебельной промышленности и строительства. Например, заводы по производству тонких твердых ДВП работали с превышением проектных мощностей.
Общее потребление древесных плит в 2008 году, включая плиты OSB, составило около 8,5 млн м3, что больше объемов производства на 7,5%. Дефицит покрывался растущим импортом. По плитам OSB cпрос обеспечивается исключительно за счет импорта. Причина: в России отсутствуют и в ближайшие 2−3 года не будут созданы мощности по выпуску плит OSB.
В 2009 году было изготовлено 6900 тыс. м3 древесных плит всех видов без фанеры − снижение составило в среднем 18% по сравнению с 2008 годом. Подотрасль древесных плит на 95% работала на внутренний рынок. Это несколько смягчило влияние кризиса.
Экспорт плит увеличился и составил около 560 тыс. м3, импорт сократился в 2,5 раза и был на уровне 350 тыс. м3 (без учета OSB) − к этому подталкивало также сжатие внутреннего рынка. Укрепить свои позиции на зарубежных рынках по ДСП и MDF позволила взвешенная ценовая политика, то есть фактическое снижение цен на отечественную продукцию.
По итогам 2009 года выпуск ДСП уменьшился на 20,7%, ДВП − на 26,2%. Максимальное падение производства ДСП в течение 2009 года достигало 30%, ДВП − 38%. Причина − сокращение покупательского спроса у мебельщиков и строителей. Уменьшение импорта мебели и древесных плит в 2009 году не смогло предотвратить снижение выпуска плит.
Средняя цена на ДСП, которая в 2008 году составляла 5700 руб. за кубометр, в 2009-м снизилась до 5200 руб., а в средине года была даже ниже 5000 руб. Аналогично по тонким ДВП и MDF. Во второй половине года наблюдалось некоторое повышение уровня цен.
Цены на все виды плит в предыдущие годы были явно завышены ввиду неудовлетворенного спроса внутреннего рынка.
С учетом меньшей стоимости сырья и энергоресурсов отечественная продукция объективно должна иметь уменьшенную себестоимость и, соответственно, более низкие цены, что является основой выхода на мировые рынки.
Неиспользуемые в России ресурсы древесного сырья, включая вторичную древесину, достаточны для многократного роста отечественного производства древесных плит. Однако внутренний рынок относительно мал, поэтому объективная перспектива − это экспорт, выход на мировые рынки. Для этого продукция должна быть конкурентной не только по качеству, но и по ценам.
В сложившихся условиях в лучшем положении находятся недавно построенные крупные заводы по производству ДСП, MDF и ДВП, оснащенные линиями с непрерывными прессами в сочетании с другим современным оборудованием. На таком оборудовании изготавливаются плиты с пониженной энерго- и материалоемкостью и стабильного качества. С учетом низкой стоимости сырья и энергоресурсов продукция имеет конкурентные преимущества, в том числе и на внешних рынках.
На таких линиях с непрерывными прессами работают заводы по выпуску ДСП мощностью от 300 до 990 тыс. м3 в год в ООО «Кроностар», ООО «Кроношпан», ООО «Гагаринский ФЗ», ООО «Фляйдерер» и заводы по выпуску MDF/HDF мощностью 200 тыс. м3 в ООО «Кроношпан» и мощностью 600 тыс. м3 в ООО «Кроностар».
Вышеперечисленное показывает, что в России продолжается объективный процесс обновления основных фондов с вытеснением неконкурентных производств. Кризис несколько ускорил этот процесс, но в целом не остановил развития древесных плит. Идет наращивание мощностей: суммарно по ДСП − на 2,1 млн м3, по MDF − на 1,75 млн м3, по ДВП − на 0,15 млн м3 в год.
− Каковы приоритетные направления в развитии и повышении конкурентоспособности производства древесных плит в России?
− Проекты по древесным плитам остаются инвестиционно привлекательными, что подтверждается наличием новых предложений, в том числе по Сибири и Дальнему Востоку.
Правительство России Постановлением № 419 от 30 июня 2007 года утвердило положение о приоритетных инвестиционных проектах в области освоения лесов. В этот перечень уже включено около 80 проектов. Из них 11 предусматривают строительство заводов ДСП, OSB и MDF/HDF. На рассмотрении находятся новые проекты.
В приоритетных проектах предполагается использование самого современного оборудования с непрерывными прессами при мощности производства от 250 до 520 тыс. м3 в год. Часть проектов по OSB начинают с мощности 200 тыс. м3 с последующим увеличением до 400 тыс. м3 в год.
Приоритетные инвестиционные проекты касаются внедрения технологии ламинирования, изготовления паркета и декоративных стеновых панелей из HDF, строительных заготовок с фрезерованными кромками из OSB и др. Некоторые проекты предполагают создание собственного производства КФК и формальдегидных смол.
− Как повлияет в ближайшие годы развитие малоэтажного домостроения на спрос на древесные плиты (в том числе изоляционные мягкие ДВП)?
− В настоящее время изоляционные мягкие ДВП незаслуженно забыты. Известно, что в России годовой объем производства теплоизоляционных материалов всех видов составляет 17−18 млн м3. В связи с ужесточением требований Госстроя РФ по нормативам теплопотерь общая годовая потребность в утеплителях возросла в три раза − до 50−55 млн м3. В России применяют преимущественно минераловатные утеплители − их относительная доля составляет более 65% от всех видов утеплителей. До 20% приходится на пенопласты.
В 1980-х годах на территории России выпускалось около 600 тыс. м3 в год мягких ДВП толщиной 12 мм, работало 15 линий по технологии мокрого способа производства. Теперь же осталась лишь одна линия мощностью 80 тыс. м3. В 2008 году было изготовлено всего 36 тыс. м3 мягких ДВП.
С развитием малоэтажного домостроения потенциальный спрос на мягкие ДВП к 2015 году может составить 800−900 тыс. м3 в год. Сдерживают высокие цены на изоляционные ДВП мокрого способа производства, составляющие около 7 тыс. руб./м3, в то время как цены на минераловатные утеплители и пенопласты в 2−3 раза ниже.
Снижение стоимости изоляционных ДВП можно обеспечить при использовании принципиально нового сухого способа производства, предлагаемого фирмами Siempelkamp и Dieffenbacher. По сравнению с обычным способом производства обеспечивается снижение себестоимости примерно в два раза − до 2000 руб./м3, что позволяет снизить оптовые цены и расширить возможности реализации, в том числе экспорт. В Германии, на границе с Францией, с 2006 года работает первое в мире сухое производство ДВП на заводе «Гутекс» с оборудованием Siempelkamp, его мощность − 430 тыс. м3 в год. Изоляционные ДВП реализуются в страны Западной Европы, и спрос на них возрастает. Поэтому в 2008 году в Германии построен второй завод «Хоматерм» мощностью 500 тыс. м3 в год на оборудовании Dieffenbacher и уже создается третье аналогичное производство.
В России рынок изоляционных мягких плит недооценен. С учетом прогнозируемого спроса для потребностей малоэтажного домостроения необходимо построить 2−3 завода мощностью 250−400 тыс. м3 в год по выпуску мягких ДВП по новой технологии.
− Насколько отечественный ЛПК обеспечен формальдегидсодержащими смолами? Нет ли угрозы их нехватки?
− В России нет достаточного количества мощностей по производству смол для намечаемых к строительству заводов OSB (меламиноформальдегидных, меламинофенолоформальдегидных, низкощелочных фенолоформальдегидных, изоцианатных). В Сибирском и Дальневосточном федеральных округах отсутствует производство карбамидных смол, необходимых для строящихся заводов ДСП, MDF и мягких ДВП.
При изготовлении мягких ДВП полезный выход составляет не более 80% используемого древесного сырья. Образующиеся отходы направляются на сжигание для выработки тепловой энергии для производственных нужд и отопления зданий.
Для получения водостойкости и обеспечения экологической чистоты плит в качестве связующего применяются фенольные, меламиновые и изоцианатные смолы. Фенолоформальдегидные и меламиновые смолы в России изготавливаются, изоцианатные необходимо импортировать из Западной Европы или Китая. Отечественным потребителям импортные изоцианатные смолы (МДИ-связующие) с учетом доставки до предприятия будут обходиться в 2400−2700 евро/т (85−95 тыс. руб./т).
Изоцианатные смолы, по оценке ЗАО «ВНИИДРЕВ», можно заменить диановой смолой, не содержащей фенола, изготавливаемой на основе дифенилолпропана и формальдегида. По фенолоформальдегидным смолам необходима их модификация для уменьшения содержания щелочи.
Экономически целесообразным является создание собственного производства карбамидных смол по одному из вариантов:
- на основе применения привозного карбамидоформальдегидного концентрата (КФК);
- с окислением метанола до формальдегида, изготовлением КФК и далее − изготовлением смолы на основе КФК в реакторах периодического способа варки.
Применение карбамидоформальдегидных смол собственного изготовления гарантированно обеспечивает получение плит класса Е-1 за счет использования в производстве плит маломольных смол, изготавливаемых при конечном мольном соотношении формальдегида и карбамида от 1,02 до 1,10. Такие смолы имеют малый срок хранения − не более трех недель − и потому не могут перевозиться на дальние расстояния. Правильнее их изготавливать и перерабатывать непосредственно на заводе по производству древесных плит. Одновременно за счет использования свежесваренных смол, обладающих лучшими клеящими свойствами, обеспечивается некоторое сокращение расхода связующего.
− Каких изменений на рынке древесных плит стоит ждать в ближайшее время?
− Можно утверждать, что перспектива развития подотрасли древесных плит связана именно со строительством заводов большой единичной мощности − от 300 до 700 тыс. м3 в год на базе технологических линий с непрерывными прессами. Постепенно будет вытесняться оборудование с периодическими прессами (многоэтажные поддонники и с бесподдонной загрузкой, двухэтажные и одноэтажные) по аналогии с процессами, происходящими в Западной Европе и Северной Америке за последние десять лет.
В условиях кризиса заводы ДСП, MDF и ДВП в России стали конкурировать. С учетом пониженных цен на плиты следует ожидать постепенной остановки части производств с устаревшей техникой. В 2009 году уже отмечалось тревожное положение в ЗАО «Жешартский фанерный комбинат», ООО «Тавдинский фанерный комбинат» и ООО «Группа „Вудвей“», где введены процедуры банкротств. В мае были остановлены производства ДСП на Красноярском ДОКе и ДВП мокрого способа в Кирове. В составе этих заводов 10 линий, в том числе три устаревшие СП-25 для ДСП, одна с 12-этажным прессом для выпуска MDF, 6 линий для изготовления ДВП мокрым способом, в том числе одна линия для мягких ДВП.
− Когда, по вашей оценке, предприятия, выпускающие древесные плиты, смогут вернуться к докризисным объемам производства?
− Уже в 2010 году.
Беседовала Евгения ЧАБАК
Другие статьи рубрики Регион номера: Калужская область
Соседство с привилегиями
Задавая нужный темп
Список предприятий ЛПК Калужской области
Под боком у столицы
Мягколиственные и среднеспелые
Акцент на кластеры
Бумага высоких сортов
Список крупных предприятий ЛПК Калужской области
