Партнеры журнала:

Биоэнергетика

История развития транспортных газогенераторов. Часть 3

Топить печь нефтью − то же самое, что топить ее ассигнациями.
Д. И. Менделеев

Предлагаем вниманию чиsтателей третью часть публикации, рассказывающей о наиболее эффективных конструкциях газогенераторных установок транспортного типа, оказавших наибольшее влияние на развитие этой технологии в мире.

История развития транспортных газогенераторов. Часть 1
История развития транспортных газогенераторов. Часть 2

Рисунок 1. Схема газогенератора Visko 

Рисунок 2. Схема газогенераторной установки Gumboldt-Deutz 

Рисунок 3. Схема газогенератора Fojgt 

Рисунок 4. Газогенератор Abogen 

Рисунок 5. Схема газогенераторной установки Abogen 

Рисунок 6. Схема газогенераторной установки «Г. О. Д. Г» 

Рисунок 7. Схема газогенераторной установки Koella 

Рисунок 8. Схема газогенераторной установки Macko 

Рисунки-схемы к статье «История развития транспортных газогенераторов. Часть 3» смотрите в PDF-версии журнала

Открытия в газогенераторостроении, сделанные во Франции (о них шла речь в предыдущей публикации, см. «ЛесПромИнформ» № 1, 2011), послужили основой для создания газогенераторных установок во многих странах Европы (надо отметить, что зачастую французские разработки просто копировались).

Технологии газогенераторов в Германии

Перед началом Второй мировой войны в Германии перевод транспортных средств на газогенераторное топливо был возведен в ранг национальной политики. Уже в 1935 году на генераторное топливо перевели более 10 тыс. грузовых и легковых автомобилей, несколько тысяч тракторов и несколько сотен барж и дрезин. Газогенераторные установки выпускались более чем 100 фирмами. Но наибольшее значение для развития технологии имели газогенераторы таких марок, как: Visko, Deutz, Gumboldt-Deutz, Fojgt, Abogen, «Г.О.Д.Г», Hansa, Bussing и Menk-Gambrock. Конструкции газогенераторных установок перечисленных фирм не потеряли актуальности и сегодня.

Газогенератор Visko (рис. 1) работал по прямому процессу газификации на древесном угле. Топливник имел огнеупорную футеровку и колосниковую решетку. К кожуху топливника был прикреплен увлажнитель с приспособлением для поддержания постоянного уровня воды. Вода поступала самотеком к регулировочному крану. Водяной пар насыщал подводимый к топливнику воздух.

Вода испарялась от батареи, по которой проходил отсасываемый вентилятором горячий газ из газогенератора. Воздух поступал в верхнюю, не заполненную водой часть испарителя, где увлажнялся, а затем направлялся по трубе под колосниковую решетку газогенератора.

Регулирование влажности воздуха в зависимости от времени года и сорта топлива достигалось специальными заслонками. Загрузка топлива в бункер производилась сверху.

Газогенератор Deutz. Для того чтобы избежать в топливнике автомобильных генераторов центрального прогара топлива и смещения зоны горения вниз, была разработана конструкция газогенератора обращенного процесса с теплоаккумулирующей футеровкой и подводом воздуха сверху, через центральную трубу. Под выходным устьем этой трубы располагалось теплоаккумулирующее тело i для образования кольцевой зоны горения, которая изнутри и снаружи ограничивалась теплоаккумулирующими стенками.

Теплоаккумулирующее тело i укреплялось на нижнем конце штанги, которая проходила через направляющие внутри трубы и которую перемещали по вертикали.

Газогенераторная установка Gumboldt-Deutz (рис. 2) была сконструирована для работы на антраците. Топливник газогенератора с керамической футеровкой был окружен водяной «рубашкой», в которой благодаря подводу воздуха и испарению воды от горячих стенок топливника образовывалась паровоздушная смесь. Водяная «рубашка» наполнялась водой из специального бачка при помощи насоса с приводом от двигателя. Насос автоматически подавал воду в зависимости от нагрузки на газогенератор. (Здесь необходимо отметить, что при использовании паровоздушного процесса для газификации каменного угля, торфа и древесного угля образуется более калорийный газ, чем в случае сухой газификации). Воздух, обогащенный водяным паром, подводился к топливу через центральное сопло снизу. Колосниковая грибовидная ступенчатая решетка для удаления золы и шлаков могла вращаться с помощью ручного рычага. Газ отбирался в верхней части газогенератора через патрубок, входивший в центр бункера.

Газогенератор Fojgt (рис. 3). Цельнометаллический топливник газогенератора был окружен водяной «рубашкой». Уровень воды в ней постоянно поддерживался регулятором поплавкового типа. Вода предназначалась для создания паровоздушной смеси, которая вводилась в процесс газификации. Воздух, обогащенный водяным паром, подводился под колосниковую решетку. Когда на решетку вместе с паром попадали капли воды, они мгновенно испарялись на горячих ребрах нижней части топливника. Если уровень воды в водяной «рубашке» газогенератора понижался, топливник мог прогореть. Дабы избежать подобных случаев, в конструкции был предусмотрен гидравлический затвор, центральная труба которого соединялась с трубой, подводящей газ к двигателю. Если в процессе работы уровень воды в «рубашке» газогенератора понижался настолько, что обнажался нижний обрез центральной трубы гидравлического затвора, то воздух направлялся по этой трубе в трубу, подводящую газ. Вследствие этого двигатель, лишившись питания, останавливался. Для удаления золы внизу топливника устанавливалась подвижная колосниковая решетка. Через бункер проходила труба, которая использовалась при работе газогенератора на холостом ходу и для выпуска газа при розжиге.

Во время Второй мировой войны все тыловые транспортные средства Германии были переведены на генераторное топливо. Интересен способ загрузки топлива в бункер газогенератора, разработанный инженером Грау. Он предложил упаковывать топливо в бумажные мешки, по объему соответствующие емкости газогенератора. При загрузке упаковка автоматически разрывалась игольчатыми ножами, вмонтированными в боковые стенки бункера. Благодаря предварительной расфасовке топливных порций, значительно сокращалось время загрузки генераторов топливом.

С 1940 по 1945 год в Германии было произведено примерно 500 тыс. транспортных газогенераторных установок. Такой большой парк газогенераторной техники вызвал дефицит топливной биомассы в Германии. Тогда немецкое правительство инициировало создание газогенераторов, работающих на торфяных брикетах и каменном угле.

Кроме того, в Германии в то время был разработан съемный транспортный газогенератор, использовавшийся для транспортировки военной техники на Восточный фронт. Им оснащались танки типа Pz-I, а также бронетранспортеры пехоты.

К 1943 году в Германии было коммерчески доступно семь типов транспортных газогенераторов, в том числе мотоциклетных. Надо отметить, что в Германии все газогенераторные мотоциклы имели четырехтактные двигатели, тогда как во Франции газогенераторными установками оснащались мотоциклы с двухтактными двигателями.

Коротко расскажем о нескольких наиболее интересных конструкциях, разработанных немецкими инженерами во время Второй мировой войны.

Газогенератор Abogen (рис. 4) работал по принципу опрокинутого горения. Воздух для газификации поступал через патрубок и, нагреваясь, проходил через четыре отверстия в зону окисления. Топливник футеровали огнеупорными керамическими вкладышами. Образовывавшийся генераторный газ проходил через вращающуюся куполообразную колосниковую решетку и отводился из газогенератора через газосборник. Благодаря снижению скорости потока газа в газосборнике происходила предварительная грубая очистка газа. Зола удалялась через люк зольника. Древесный уголь разжигался через отверстие с помощью факела. Образующиеся в начале розжига газы полного сгорания выводились наружу через патрубок с затвором в верхней части газогенератора. Избыточное давление, которое создавалось в газогенераторе во время раздувки, использовалось для отвода через патрубок водяного пара, выделяющегося при газификации влажного древесного угля. Таким образом устранялось нежелательное понижение температуры в зоне восстановления.

На схеме газогенераторной установки (рис. 5) к воздухоподающему патрубку подведена труба от вентилятора двигателя. В воронку этой трубы нагнетается воздух, который используется для розжига газогенератора. Поток воздуха можно было регулировать дросселем. Тонкая очистка генераторного газа происходила в очистителе. После очистки генераторный газ направлялся к смесителю и оттуда в двигатель.

Газогенератор «Г. О. Д. Г» (рис. 6) был предназначен для газификации дровяных чурок. Бункер газогенератора расширялся книзу, поэтому чурки большого размера не образовывали своды и пустоты при загрузке. Крышка закрывала загрузочный люк герметично и удерживалась в этом положении подпружиненной скобой. Благодаря такому устройству крышка при случайных вспышках в газогенераторе действовала как предохранительный клапан. Топливник газогенератора изготавливался из листовой стали. К топливнику приваривался кожух. Промежуточное пространство между кожухом и топливником сообщалось посредством двух патрубков с наружным воздухом. Воздух, поступая в это пространство через нижний патрубок, омывал накаленный топливник, нагревался и выходил наружу через верхний патрубок. Такая конструкция позволяла интенсивно охлаждать топливник.

Воздух, необходимый при газификации топлива, подавался через центральное сопло. Сопло имело сравнительно большой внутренний диаметр, благодаря чему воздух двигался в нем с невысокой скоростью. Это обеспечивало его подогрев перед поступлением в зону окисления. В верхней конусообразной части сопла имелось 13 отверстий диаметром 8 мм. Присоединение газогенератора к двигателю осуществлялось сменой корпуса сопла, который привинчивался к коленчатой трубе. Кроме того, положение сопла вместе с коленчатой трубой можно было отрегулировать по высоте, фиксируя в нужном положении контргайкой. Колосниковой решетки у газогенератора не было. Древесный уголь, образующийся при газификации, минуя сопло, опускался на дно газогенератора. Небольшие куски угля насыпали в зольник через люк. Древесный уголь в зольнике нужно было время от времени шуровать через специальные люки. Угольная пыль и зола удалялись через эти же люки. Для того чтобы подача газа в двигатель через патрубок происходила по возможности равномерно, по всему поперечному сечению восстановительной зоны к наружной стенке газогенератора приваривалось постепенно сужающееся к периферии угловое кольцо.

Говоря о тенденциях развития конструкций автомобильных газогенераторов опрокинутого процесса газификации, нельзя не упомянуть газогенератор австрийской фирмы Kromag-Sagami.

Создан он был для работы на дровах. Установка имела центральный нижний подвод воздуха через сопло с 43 отверстиями диаметром 5 мм. Воздух вначале поступал в воздушную «рубашку» через три обратных клапана. Подогреваясь от кожуха топливника, через три пустотелые опоры грибовидного сопла воздух поступал в это сопло. Из него − в центральную часть топливника. Отсос газа производился в верхней части топливника, что способствовало предварительному подогреву топлива и охлаждению газа. Для равномерного отсоса газа и лучшей отдачи тепла воздушной «рубашке» газ проходил вокруг топливника по спиральной перегородке. Топливник, выполненный из жароупорной стали, имел форму усеченного опрокинутого конуса, переходящего внизу в цилиндр. Для отбора конденсата в верхней части бункера имелась «рубашка» и щели в кожухе бункера.

Технологии газогенераторов в Великобритании

В Великобритании в 1939 году более 1500 автомобилей было оснащено газогенераторными установками. Из английских разработок чрезвычайно удачной конструкцией можно признать автомобильную газогенераторную установку Hansa, которая стала примером органичного слияния газогенераторной установки и автомобильного двигателя. Кроме того, большую роль для развития технологии сыграли транспортный газогенератор Coster; газогенераторная установка Koella, которая в зависимости от используемого топлива комплектовалась газогенератором прямого, обращенного или перекрестноточного процесса газификации; газогенератор H.S.G.; газогенераторы Benford, Dupuy и реверсивный газогенератор Dagma-Jones. Несколько слов об отличительных особенностях этих установок.

Газогенератор Coster позволял газифицировать разные сорта топлива. Это достигалось благодаря подводу воздуха через вставленную сверху в шахту газогенератора осевую трубу, которая могла перемещаться по вертикали. Благодаря этому создавалась возможность изменения положения зоны горения относительно колосниковой решетки.

Топливнику была придана коническая форма, для того чтобы увеличением поперечного сечения восстановительной зоны относительно окислительной понизить скорость газов. Загружался топливник древесным углем или коксом, а бункер − древесиной или другим биотопливом. Газ отбирался через трубу. Воздухоподводящая труба снабжалась у выходного устья колпаком с целью образования свободной от топлива полости для входа воздуха. Летучие продукты, выделявшиеся из топлива в бункере, поступали через отверстия в колпак и сгорали в полости.

Газогенераторная установка Koella (кoella − слово на хинди, обозначающее древесный уголь) изначально была разработана в Индии, но позже массово производилась в Англии. Koella состояла из газогенератора, двух скрубберов (очистителей) и вентилятора розжига. В ее конструкции была применена колосниковая решетка подвесного типа, а скруббер снабжен рядом диафрагменных экранов со слоем фильтрующего элемента. Установка, конструктивная схема которой представлена на рис. 7, была предназначена для работы на антраците или древесном угле.

Koella с газогенератором прямоточного типа состояла из цилиндрического бункера, закрепленного на топливнике. Оттуда топливо автоматически подавалось в камеру сгорания. Эта камера была снабжена воздухораспределительным фурменным поясом с установленными в нем регулируемыми фурмами и люком для обслуживания подвесной колосниковой решетки. Огнеупорная футеровка располагалась выше положения фурм. Верхний край футеровки оборудовался отражающим листом, который формировал направление потока газа в топливнике. Газоотводящая камера была связана с подогревателем, отдельно установленным на фланцах. Через центр подогревателя проходила открытая сверху воздухоподводящая труба, подававшая воздух в кольцевой зазор воздушной камеры к фурмам камеры сгорания. Труба для впуска воздуха оснащалась воздуходувкой. Предусматривалась возможность подачи капельной воды в воздух. Двойная трубопроводная обвязка − важная особенность этого газогенератора.

Такое инженерное решение давало возможность нагревать поступающий воздух и пары воды и охлаждать генераторный газ. Крышка зольника была сконструирована так, что позволяла обслуживать зольник и камеру сгорания. Прямоточный газогенератор Koella предназначался для работы на древесном угле, коксе или антраците. При работе на древесном угле в газогенераторе использовались типовые плоские колосниковые решетки, а при работе на коксе или антраците − вертикальная колосниковая решетка с воронкообразным центром.

Колосниковая решетка для минерального топлива не опиралась на кольцевую воздушную камеру, а находилась в ее пределах. Это позволяло при необходимости извлекать колосниковую решетку из газогенератора.

Установка Koella с газогенератором обращенного типа газификации была разработана для работы на растительных и древесных отходах и снабжена вытяжным вентилятором с ручным приводом для розжига топлива. Кроме того, предусматривалась возможность подачи капельной воды при работе установки на древесном угле.

Газогенератор установки Koella имел кольцевую камеру сгорания, футерованную огнеупорным материалом. В камере была установлена скользящая колосниковая решетка. Изменением формы колосниковой решетки камера сгорания настраивалась на работу на определенном виде топлива. Узкие щели в боковой стенке топливника, предназначенные для подачи воздуха, обеспечивали полное выгорание топлива перед чисткой газогенератора. К кольцевой камере была присоединена труба, которая обеспечивала прохождение воздуха или газа.

К камере сгорания крепился топливный бункер, в нижней части оснащенный наклонной основой. В основе бункера было центральное трубчатое сопло, выполненное из специальной антикоррозионной и жаропрочной стали. Это сопло служило вспомогательной фурмой. Через него в камеру сгорания подавался дополнительный объем воздуха.

Следующим шагом в развитии установки Koella стала конструкция на базе реверсивного газогенератора с управляющим клапаном. Клапан позволял переключать подачу воздуха в газогенератор, изменяя принцип газификации с обращенного на прямоточный и обратно. Такое решение позволило увеличить количество видов топлива, которые можно было использовать в установке. Реверсивная модификация позволяла газогенераторной установке Koella работать даже на древесине твердых лиственных пород.

Газогенератор H.S.G. относится к установкам горизонтального процесса газификации. Его отличительные особенности − расположение отверстия для выхода газа выше воздушной фурмы, а также инжекция воды в зону газификации. В результате зона горения принимала грушевидную форму с основой на фурме. Зольник был оснащен подвижной решеткой, приводимой в действие маховиком. Его конструкция позволяла проводить чистку без остановки газогенератора.

Газогенератор Dagma-Jones − оригинальная разновидность реверсивного газогенератора. Он отличается двумя концентрично расположенными трубопроводами, один из которых использовался для подвода воздуха, а другой − для отбора газа. Эти трубопроводы представляют собой теплообменник типа «труба в трубе» для одновременного нагревания воздуха и охлаждения газа (одно за счет другого). Взаимным переключением трубопроводов генератор переводился с прямого процесса на опрокинутый. Воздух можно было увлажнять водой из бака. Вентилятор, подающий воздух для розжига генератора, снабжался байпасной трубой. Через нее воздух подводился к генератору при его нормальной работе, минуя вентилятор.

Технологии газогенераторов в Дании

В 1940 году в Дании было примерно 100 газогенераторных автомобилей. Оккупация Дании Германией в апреле 1940 года оставила гражданское население без нефтепродуктов. В течение 48 часов населением была раскуплена двухмесячная норма продовольствия. Тем датчанам, которые не успели запастись продуктами питания, угрожала смерть от голода, поскольку из-за отсутствия бензина не было возможности транспортировать продовольствие с ферм в города.

В течение шести месяцев страна расширила парк газогенераторных автомобилей до 6 тыс. шт. В результате этого удалось восстановить поставки продовольствия в города и избежать голода.

Дания, которая не обладала большими запасами топливной биомассы, до войны не развивала газогенераторные технологии. Однако во время немецкой оккупации в стране были спроектированы газогенераторы, работавшие на морских водорослях, брикетах из опилок и различных видах торфа. Эти виды твердого топлива использовались для транспортных средств в сельском хозяйстве и промышленности вплоть до 1945 года.

Технологии газогенераторов в Бельгии

Из бельгийских установок наибольший интерес представляет газогенератор Bellay. Он имел воздухоподводящее плоское сопло, которое глубоко проникало в толщу топлива в шахте и по всей ширине генератора имело щелевидное выходное отверстие с просветом 2−3 мм. Это обеспечивало уменьшение высоты реактивной зоны и повышение температуры в ней.

Для разложения смол, содержащихся в генераторном газе, в устье отводящего газопровода помещались насадки из карбида кремния. Сопло было снабжено «рубашкой» с водяным охлаждением. Вода в «рубашке» циркулировала как в термосифоне − замкнутой системе трубопроводов с радиатором.

К слабым сторонам газогенератора Bellay можно отнести его большой вес (из-за обмуровки и насадки) и высокую температуру газа, выходящего из генератора (до 1400 °С).

Технологии газогенераторов в Швеции

Наиболее успешно газогенераторные технологии применялись в Швеции. В сентябре 1939 года в Швеции насчитывалось приблизительно 1500 газогенераторных грузовых автомобилей и один газогенераторный автобус. В марте 1942 года в Швеции было более 67 тыс. газогенераторных транспортных средств (35 тыс. легковых автомобилей, 3,4 тыс. автобусов, 28,5 тыс. грузовиков и 400 тракторов). 1 мая 1943 года Швеция имела 73,7 тыс. газогенераторных автомобилей и 15 тыс. газогенераторных тракторов, что составляло на тот момент 91% от общего количества транспортных средств на шведских дорогах или приблизительно 33% от общего довоенного парка автомобилей Европы. К лету 1942 года, когда нехватка металла в стране заставила приостановить производство газогенераторов, еще 15 тыс. тракторов, 100 дрезин и 700 легких дрезин, работавших ранее на бензине или соляре, были переведены на твердое топливо. Из шведских разработок наибольший интерес представляют автомобильные газогенераторы Shwedlung, Grahas, Macko, газогенератор опрокинутого процесса газификации «К. А. Видегрен» и газогенераторные установки Kalle.

Большинство газогенераторных установок транспортного типа, эксплуатировавшихся в Швеции с 1939 по 1950 год и предназначавшихся для работы на древесном угле, были оснащены прямоточными газогенераторами Shwedlung.

Газогенератор состоял из бункера, топливника и зольника. Металлический топливник с приваренной основой удерживал керамический вкладыш, который опирался на компрессионное кольцо. Это кольцо − остроугольная секция, вертикальный выступ которой был продолжением конуса топки и обеспечивал ее прилегание к колосниковой решетке таким образом, чтобы мелкие куски древесного угля не могли пройти через узкую щель и оказаться захваченными потоком газа. Для удобства обслуживания установки на корпусе топливника имелся смотровой люк, проходивший через стенку топливника и керамический вкладыш. Также для обслуживания газогенератора был предусмотрен люк зольника.

Газогенераторная установка Grahas была также спроектирована для работы на древесном угле. Бункер газогенератора прямоугольной формы переходил в конический топливник с цилиндрическим низом. Монолитная колосниковая решетка могла вращаться и обеспечивала свободный доступ к зольнику через крышку люка.

Недостатком этой установки была высокая температура получаемого газа. Кроме того, необходимо было постоянно поддерживать минимальное количество топлива вокруг активной зоны газогенератора, иначе его корпус мог прогореть. Топливо служило своего рода изолятором. В целом система функционировала удовлетворительно, но была весьма чувствительна к влажности и смолистости топлива.

Газогенераторная установка Kalle предназначалась для работы на сортированном древесном угле и примечательна тем, что в ней было реализовано несколько абсолютно новых инженерных решений. Конструкция газогенератора позволяла частично осаждать взвешенные в получаемом генераторном газе частички угля в активную зону.

Газогенератор Kalle состоял из упрощенного топливника с верхним бункером топлива и нижней сдвоенной цилиндрической секцией активной зоны с плоским основанием. Топливник газогенератора был теплоизолирован изнутри и оснащен люком для обслуживания.

Плотно пригнанная газоотводящая труба проходила через крышку бункера. Ее выходное отверстие соединялось с горизонтальной диафрагмой, оборудованной индикаторным клапаном. Нижняя часть газоотводящей трубы оснащена небольшим фланцем, который проходил вплоть до активной зоны и служил газоотводом. Магистральный воздухопровод проходил через газовую трубную оболочку и был установлен так, чтобы тороид активной зоны образовывался между двумя трубами. На нижнем конце магистрального воздухопровода была прикреплена цилиндрическая колосниковая решетка сравнительно большого диаметра − так, чтобы кольцевой зазор активной зоны, который образуется между внутренней стороной решетки и магистральным воздухопроводом, вписывался в профиль газовой оболочки во время работы.

Неперфорированная основа колосниковой решетки крепилась заплечиком магистрального воздухопровода. Заплечик находился в верхней части воздухопровода. Магистральная воздушная форсунка перекрывала магистральный воздухопровод до тех пор, пока ее не отжимала основа колосниковой решетки. Когда это происходило, решетка и сопло фиксировались специальным винтом. К верхней части магистрального воздухопровода прикреплена спиральная пружина, сверху поддерживаемая центральным диском диафрагмы. Эта пружина в средней части прикреплена к манжете, регулирующей набор газа в трубу газовой оболочки. Диафрагма и магистральный «плавающий» воздухопровод опирались на спиральную пружину. Такая конструкция обеспечивала максимальный охват колосниковой решетки цилиндром газовой оболочки.

Магистральный футерованный воздухозаборник с пламегасителем и контрольным клапаном открывал верхний резервуар диафрагмы. Отсюда воздух подавался к магистральному воздухопроводу через открытую в центре диафрагмы перегородку. Через это отверстие вертикальное сопло (верхний конец которого закрыт специальным клапаном) входило в магистральный воздухопровод. Сопло использовалось во время розжига активной зоны и пуска газогенератора. Оно связано с коротким раструбом трубы, идущей от очистителя циклона. Через него угольные остатки, отделившиеся от газа и смешавшиеся с выхлопными газами двигателя, повторно вводились в активную зону газогенератора.

Также в активную зону с воздухом подавалось до 25% выхлопных газов от двигателя для улучшения качества получаемого генераторного газа. Во время газификации древесного угля в зоне горения образуется значительное количество теплоты, сильно повышающее температуру активной зоны. Дополнительный поток CO2 от выхлопной трубы позволяет контролировать температуру активной зоны и избежать перегара сопел и решетки. Кроме того, достигается значительная экономия топлива. Колосниковая решетка газогенератора Kalle могла перемещаться вертикально. Это весьма важная особенность конструкции. Когда газогенератор работал, перепады давления в активной зоне вызывали колебания перегородки диафрагмы, к которой прикреплена колосниковая решетка. В результате она двигалась вертикально-поступательно, при этом постоянно шабрилась, оставаясь чистой. Это позволяло регулировать процесс газификации.

При обеспечении должного качества топлива, соблюдении режимов процесса газификации на отрегулированном оборудовании система Kalle отличалась высокой безопасностью. Активная зона генератора имела малый объем, и при отсутствии тяги двигателя газогенератор полностью затухал за 20 мин. Кроме того, установка очень экономно расходовала топливо. К недостаткам Kalle следует отнести необходимость тщательной подготовки топлива и риск разрушения сопла и колосниковой решетки при неправильной регулировке процесса газификации.

Газогенераторная установка Macko (рис. 8). Газогенераторные установки марки Macko, работающие на древесном угле, были оснащены упрощенным облегченным газогенератором горизонтального процесса газификации.

Они получили широкое распространение как газогенераторы для легковых автомобилей. Газогенераторная установка состояла из газогенератора, циклона, а также охладителя и тканевого фильтра, объединенных в один узел.

Продолжение статьи

Александр САМЫЛИН,
Михаил ЯШИН