Дереворежущий инструмент: вчера, сегодня, завтра

А теперь вот эту ножку подпилю еще немножко

Технические обзоры стали хорошей традицией журнала «ЛесПромИнформ». Эти публикации помогают специалистам, работающим в отрасли, более четко ориентироваться в большом разнообразии технического оборудования, получать информацию по его эксплуатации и обслуживанию, быть в курсе развития рынка оборудования для лесной промышленности. Сегодня мы поговорим о режущем инструменте, проблема развития которого в лесной промышленности сегодня актуальна как никогда. Вряд ли кто оспорит значение качества режущего инструмента для получения конечного продукта, отвечающего не только существующим стандартам, но и не менее высоким требованиям заказчика. В этой статье речь пойдет об особенностях эксплуатации дереворежущего инструмента и перспективах его развития.

«Без качественного инструмента не может быть качественно выпускаемой продукции, − уверяет заведующий кафед­рой инструмента Санкт-Петербургской лесотехнической академии Борис Каменев. − Речь идет о его стойкости, удобстве в работе и стоимости». Каждый руководитель сам решает, что для него важнее. Однако достаточно банальным, но при этом проверенным временем принципом отбора все же остается соотношение «цена − качество». Руководители компаний при выборе инструмента уделяют внимание самым разным позициям. Кто-то прежде всего заинтересован в качестве обработки, кто-то хочет особой надежности инструмента, а кого-то больше волнует энергоемкость процесса. Все зависит от статуса компании и назначения выпускаемого оборудования. Например, старейшая компания «Первая мебельная фабрика» покупает очень качественный инструмент, и все ее производства оснащены дорогостоящим оборудованием. Для таких фирм цена играет далеко не первую роль. А для небольших частных компаний, которые производят, к примеру, доски для забора, вопрос стоимости инструмента очень важен. Понятно, что в результате каждый ищет то, что ему необходимо.

Цена и качество − вот в чем вопрос

В целом же основные требования к инструменту сводятся к его высоким эксплуатационным характеристикам, качественному сплаву, идеальной балансировке, грамотному техническому описанию. Но главным вопросом в большинстве случаев все же остается стоимость инструмента. Продукт многих итальянских компаний качественный, но дорогой, а его сборка на отечественных предприятиях пока что оставляет желать лучшего, хотя оборудование, заготовки, корпуса, твердый сплав приобретаются именно у иностранцев (вспомните китайские автомобили).

Безусловно, российские предприятия − томские, московские, нижегородские − поэтапно модернизируют свои производства, но цены на их инструмент оказываются иногда даже выше, чем на итальянский. Так, в последнее время российские производители режущего инструмента − компании «Пат­риот» (Ногинск), «Центр режущего инструмента» (Москва), «Горьковский металлургический завод», «Фанвик», известные производством ленточных пил, круглых и дисковых пил большого диаметра, проработав все недостатки отечественной инструментальной индустрии, начали выпускать инструмент довольно хорошего уровня. «Поскольку для конечного потребителя главным конкурентным показателем в производстве инструмента является его меньшая цена, местный рынок может вполне конкурировать с иностранным», − говорит представитель ООО «Фанвик» Владимир Луцкий. При этом наши компании постоянно работают над улучшением качества своего продукта, подтягивая его до уровня известных фирм − производителей инструмента. В любом случае, по мнению экспертов, необходимо соответствие обоих параметров: и цены, и качества. Но при этом и материал, из которого изготовлено оборудование, должен быть соответствующим. «У нас пока нет хорошей инструментальной стали, которая могла бы конкурировать с немецким или шведским материалом», − уверен Борис Каменев.

Основные игроки на рынке изготовления качественного инструмента − это компании из Германии, Швеции, Финляндии, Японии, Италии. Менеджер по продажам оборудования компании «Техноальянс» Игорь Косухин приводит в пример прекрасно работающие немецкие фирмы Leuco, Leitz, итальянские Freud, Metalnova, израильскую Dimar и в последнее время очень серьезно заявившую о себе японскую компанию Konifuchi. Подтягиваются к этим «монстрам» и производители из Китая, но пока создание собственных технологий им не под силу. Как правило, они заимствуют ноу‑хау у иностранных производителей, выдавая при этом недорогой и не очень качественный аналог фирменного инструмента.

Кадровый голод

Специалисты сходятся во мнении, что основные проблемы инструмента связаны прежде всего с его эксплуатацией и заточкой. «Крупные компании способны содержать заточные участки для всего спектра инструмента, своевременно отправляют свой инструмент на переточку, ведут по его работе статистику. А вот мелким производителям это не по карману, потому что, помимо оптимального выбора заточного оборудования, необходимо иметь квалифицированного заточника. А это в условиях современного дефицита квалифицированных кадров является вопросом почти риторическим, − сетует Игорь Косухин. − Люди вынуждены возить точить инструмент на сторону, но при этом получить хорошее качество заточки сложно: либо инструмент не дотачивают, либо умудряются за пять-семь переточек снять весь твердосплавный слой, а еще нарушают его геометрию, после чего инструмент идет на выброс. Но приходится с этим мириться, поскольку точить инструмент практически больше негде. Между тем при нормальной организации заточного участка пильный диск должен без проблем проходить не менее 25-30 переточек». К сожалению, существуют еще и такие компании, которые решают вопрос с заточкой инструмента старинным дедовским способом − ножовкой.

Крупные же предприятия готовят собственные кадры по эксплуатации инструмента, самостоятельно обучают персонал. Вообще, эксперты сходятся во мнении, что собственные центры по подготовке инструмента резонно создавать при частой подготовке инструмента. «Если нет возможности создать собственный центр, лучше обратиться в специализированные центры по заточке инструмента», − считает Владимир Луцкий. Такие центры, по мнению Игоря Косухина, способны решить проблему с профессиональной подготовкой квалифицированных кадров, которые должны знать все тонкости заточного ремесла, решать все проблемы, связанные с обслуживанием режущего инструмента на производстве, и регулярно вести статистику при обслуживании режущего инструмента.

Пока же с квалифицированным персоналом дела обстоят неважно. Как сообщил один эксперт, пожелавший остаться неизвестным, инструментальщиков в вузах уже давно не готовят, а часы преподавания данных предметов сокращены до минимума. Министерство лесной и бумажной промышленности еще при существовании СССР исключило из списка специальностей пилоправов. Когда же руководители предприятий спохватились, было уже поздно. Тогда они начали создавать на базе производств инструментальные подразделения там, где это было возможно.

И все же прогнозы экспертов достаточно оптимистичны: положение с кадрами постепенно улучшается, существует тенденция, которая приведет к увеличению фирм, продавцов и центров по подготовке инструмента.

Что будет?

Дереворежущий инструмент, безусловно, будет развиваться прежде всего с технологической точки зрения. Техническое усовершенствование, новое оборудование, новые материалы − все это будет уже в ближайшие годы. Соответственно можно ожидать и увеличения стойкости материалов для изготовления инструмента, что лежит в основе надежности станков и технологической системы вообще. Ведь если вспомнить, с чего все начиналось, можно увидеть, что сначала появилась инструментальная сталь, потом сплавы, затем сверхтвердые материалы − искусственные алмазы. «Идет тенденция совершенствования конструкций. Инструменты дожны быть технологичными, но более простыми по конструкции. Для режущих будут использоваться более дорогие материалы, а в остальном − более дешевые, более легкие материалы», − заявил представитель одной из петербургских компаний. С ним согласен и Владимир Луцкий: «Технологическая тенденция развития инструмента заключается в оснащении его режущих элементов новыми материалами − пластинками твердых сплавов, стеллитом, алмазами».

А Игорь Косухин считает, что развитие инструмента напрямую зависит от улучшения качества плитного материала. По его словам, если раньше в плите ДСП производители мебели могли найти все что угодно, вплоть до болтов и гаек, и вынуждены были терпеть эти курьезные недостатки, то на современном этапе производства ДСП появилось много конкурентной продукции и качество плиты неизменно растет. При этом современные производители корпусной мебели могут позволить себе и дорогостоящий алмазный инструмент, особенно при производстве криволинейных изделий, которые сейчас являются неотъемлемой частью корпусного производства мебели.

В целом же развитие рынка будет двигаться в направлении дальнейшего улучшения качества инструмента на фоне его удешевления. А инновационные процессы на основе наукоемких технологий способны ускорить этот процесс.