Сокольский ДОК

Что нам стоит дом построить

Во время нашей поездки в город Сокол на Вологодчине стоял трескучий мороз - столбик термометра показывал -27°С, но, несмотря на это, производственный процесс на Сокольском деревообрабатывающем комбинате не останавливался ни на минуту. Всё и все работали как часы, а на территории царил полный порядок. Видимо, сказывается военное прошлое комбината - он начинал работу в самый разгар Великой Отечественной войны и долгие годы относился к министерству обороны. Именно здесь впервые в СССР было освоено производство клееного бруса, а сейчас холдинг «Инвестлеспром», в который входит комбинат, реализует крупный инвестиционный проект, нацеленный на значительное увеличение объемов производства клееных деревянных конструкций (КДК).

Валерий Николаевич Запанков, главный инженер ОАО
«Сокольский ДОК»: «Некоторые клиенты приходят с
проектами каменных домов, говорят "хотим такой же, но
деревянный". И наши конструкторы переделывают
проект под деревянные конструкции»


Погрузчик Liebherr A924 на Сокольском ДОК




Стол подачи сырья на линию окорки и сортировки


Подача бревен на окорку


Фрезерно-брусующая линия HewSaw R250 на
Сокольском ДОК


Сортировка сырых пиломатериалов на линии Shilher


Ленточнопильный станок Primultini в цехе распиловки
толстомера




Линия оптимизации System TM


Линия оптимизации System TM

Сегодня Сокольский ДОК производит клееные деревянные конструкции (клееную балку и клееный брус), готовые дома в виде домокомплектов по трем технологиям - брусовой, каркасно-панельной и фахверковой, пиломатериалы экспортного качества и технологическую щепу для варки целлюлозы.

В 2012 году на Сокольском ДОКе переработано 240 тыс. м³ пиловочника и досок (часть сырья поступает в виде пиломатериалов с других предприятий холдинга), план по переработке на 2013 год - 400 тыс. м³ сырья. В 2012 году в месяц изготавливалось 1-1,5 тыс. м³ клееных балок и около 1,5 тыс. м³ клееного бруса (всего за год - 19 тыс. м³ бруса для домов), 4-5 тыс. м³ пиломатериалов в месяц уходило на экспорт. Планы на 2013 год: более 20 тыс. м³ бруса, около 35 тыс. м³ клееных балок за год и до 4 тыс. м³ погонажа в месяц.

Большая часть инвестиционного проекта холдинга «Инвестлеспром» по увеличению объемов производства клееных деревянных конструкций уже реализована - установлен комплекс сушильных камер, создан новый цех КДК, в котором работают автоматические линии ведущих европейских производителей, кроме клееного бруса на предприятии стали выпускать и клееные балки, которые в основном идут на экспорт - в Европу, Китай, Японию.

Основная часть домов из клееного бруса изготавливается для заказчиков из Московской области, немало клиентов из Ленинградской и Вологодской областей и других регионов. Дома могут быть полностью укомплектованы - стены, погонаж, стропильная группа и пол изготавливаются на комбинате, остальное, например, окна и двери, поставляется проверенными компаниями.

Большинство изготавливаемых на комбинате домов - из клееного бруса, но выпускаются также фахверковые и каркасно-панельные дома.

Еще в 2010 году Сокольский ДОК, первым из российских производителей деревянных домов, получил сертификат FSC по производственной цепочке выпуска домов и КДК. Кроме этого, технологический процесс на комбинате сертифицирован по европейским стандартам, в том числе по стандартам EN14080, EN14081 и немецкому стандарту DIN1052, который предъявляет более жесткие требования к производственному контролю, а также по японскому стандарту JAS.

Почти все заказы на дома приходят от компании «НЛК Домостроение» (структурное подразделение Сокольского ДОКа), а экспортом продукции, в том числе клееной балки, занимаются специалисты «Инвестлеспрома». В «НЛК Домостроение» есть свой штат конструкторов, специализирующихся на проектах домов, но и на комбинате есть свое конструкторское бюро. Комбинат выпускает не только разные варианты типовых домов, но и работает с частными проектами, которые адаптируются конструкторами к производственной цепочке предприятия.

Комбинат работает в три смены, в субботу и воскресенье цехи не работают и выполняются ремонтно-сервисные операции. Численность персонала свыше 800 человек, из них в цехе КДК работает 200 человек. Средняя зарплата на предприятии по итогам 2012 года составила 18500 рублей.

В связи с увеличением объема выпуска продукции почти в два раза возрастет количество древесных отходов, поэтому Сокольский ДОК собирается наладить выпуск пеллет (топливных гранул) в объеме 30 тыс. т, которые пойдут на экспорт в Европу. Кроме того, планируется строительство котельной на коре.

Большая часть производимой на комбинате технологической щепы отгружается на Сокольский ЦБК (также входит в холдинг «Инвестлеспром»), а до 60 вагонов щепы в месяц отправляется в Финляндию.

Лесопиление на Сокольском ДОК

Сырье на комбинат поступает как от собственных заготовителей (предприятие владеет лесосечным фондом с расчетной лесосекой 365 тыс. м³ в год), так и от предприятий группы «Инвестлеспром» и от сторонних поставщиков. Пиловочник доставляется автотранспортом, по железной дороге и водным транспортом. Сырье поступает из северных районов Вологодской области, из Архангельской области и частично (в виде пиломатериалов) из Карелии - с предприятий холдинга «Инвестлеспром». Из всего объема сырья на ель приходится 90%, на сосну - 10%. Диаметр сортиментов - от 14 см.

Разгрузка железнодорожных вагонов с сырьем ведется башенными кранами. В остальных транспортных операциях с бревнами задействованы два фронтальных погрузчика Valmet и два погрузчика Liebherr (мод. A924 и А944). Для транспортировки пиломатериалов по территории предприятия используются выпущенные еще в советские годы, но очень шустрые рамные лесовозы соломбальского завода и погрузчики львовского производства.

Вместимость склада сырья (лесной биржи) - до 30 тыс. м³ пиловочника, что соответствует месячному запасу.

Татьяна Николаевна Генералова,
главный технолог: «Мы работаем в
соответствии с европейскими и
японскими стандартами по экспортной
продукции и техническими условиями
в области домостроения»

Линия сортировки бревен финская (компании Rema), работает с 1993 года. На столе подачи сырья установлена немецкая слешерная установка, которая торцует комли. На стол бревна подаются краном. Перед окорочным станком установлены сканер и металлоискатель, так что бревна с сильной кривизной и металлическими включениями сбрасываются в специальный карман, не доходя до окорочного станка. На линии 33 сортировочных кармана. Окорочный станок - финский трехроторный Valon Kone 820 с ротором для оцилиндровки комля и двумя роторами для окаривания. Окорочный станок может обрабатывать бревна диаметром до 600 мм. Станок эксплуатируется с 2008 года, до него использовался станок Valon Kone 480, на котором можно было окаривать бревна до 480 мм в диаметре. После окорочного станка стоит сканер бревен (производитель - архангельская фирма «Автоматика-Вектор»). Измельчение коры обеспечивает корорубка Rudnick & Enners (Германия).

В лесопильном цехе Сокольского ДОКа установлена фрезерно-брусующая линия HewSaw R250. Она работает с 2004 года, пришла на смену HewSaw R200, которую заменили в связи с увеличением объемов производства.

Получаемая на фрезерно-брусующей линии щепа - высокого качества, она прекрасно подходит для варки целлюлозы по своим характеристикам: угол среза - от 30 до 60°, длина - до 25 мм, толщина - 5 мм. Линия перерабатывает до 600 м³ пиловочника в смену, может обрабатывать бревна диаметром от 14 до 36 см.

Бревна, диаметр которых больше 36 см, а это около 6% поступающих лесоматериалов, направляются на итальянский ленточно­пильный станок Primultini, который может распиливать бревна диаметром до метра. Он расположен в отдельном цехе распиловки толстомера, где стоят австрийский многипил, на котором выполняется двухступенчатый роспуск, а также вологодский многопильный станок и другое вспомогательное оборудование российского производства. План комбината на 2013 год по лесопилению - 180 тыс. м³ досок.

Сортировка сырых пиломатериалов выполняется на линии Shilher, установленной еще в 1993 году. Линия может сортировать до 600 м³ досок в смену. Сортировка проводится в полуавтоматическом режиме по 18 карманам, контроль качества осуществляется контролерами визуально.

Сушка древесины

Сушильные камеры Jartek Tekmawood

Мощность модернизированного сушильного комплекса Сокольского ДОКа - 165 тыс. м³ пиломатериалов в год. В 2012 году было высушено 110 тыс. м³.

В составе сушильного комплекса: 9 камер немецкой компании Bollman с объемом загрузки 150 м³ каждая (на комбинате эксплуатируются с 1993 года), 8 камер Mühlböck с объемом единовременной загрузки 120 м³ каждая и 3 камеры проходного типа Jartek Tekmawood с объемом загрузки 180 м³. Сушка пиломатериалов в них ведется в автоматическом режиме в два этапа - сначала предварительная, потом окончательная. Сушат сырье в основном до влажности 12%, что требуется для изготовления КДК, а пиломатериалы на экспорт сушатся до транспортной влажности.

Цех КДК (клееных деревянных конструкций) на Сокольском ДОК

Евгений Фердинандович Штраус, начальник отдела развития: «Особенно скрупулезно к классам прочности клееных балок относятся японцы…»


MiCROTEC


Линия оптимизации System TM


Линия сращивания Doucet


Холодный пресс Doucet


Устройство поштучной подачи Makron


Строгальный станок Leadermac. Вид изнутри


Линия Obel-P – торцовка и поштучная упаковка балок в стрейч-пленку


Чашкорезный станок Krűsi


Обрабатывающий центр WEINMANN Profiline WBZ 150 для каркасно-панельного домостроения


Urbas. Котельное оборудование для лесопильных заводов


HewSaw. Лесопильные линии


ToolLand. Промышленные системы увлажнения воздуха. Дереворежущий инструмент. Инжиниринг. Сервис

Пакеты пиломатериалов подаются на полностью автоматизированную линию оптимизации, произведенную датской фирмой System TM. Линия запущена в сентябре 2012 года и выполняет сортировку досок, оптимизированный поперечный раскрой пиломатериалов, сортировку заготовок и передачу на линию продольного сращивания. Линия сортирует в основном пиломатериалы для изготовления ламелей для КДК, но также используется и для сортировки пиломатериалов на экспорт.

Производительность линии оптимизации 180-190 тыс. м³ в год. Линия может сортировать доски толщиной от 19 до 60 мм и шириной от 75 до 220 мм как по визуальным признакам, так и по прочностным характеристикам (классам прочности: С16-С35 - по европейскому стандарту EN, L90-L125 - по стандарту JAS для японского рынка).

В начале линии оптимизации стоит система автоматической подачи Opti-Feed 6000, которая осуществляет разборку сушильных штабелей и поштучную подачу материала к измерительным устройствам. Далее расположены два сканера производства компании MiCROTEC, определяющие покоробленность и влажность древесины в поперечном направлении волокон. Отбракованные заготовки распределяются по разным тележкам и после дополнительной обработки возвращаются на линию.

Отсортированные доски поступают на предварительную калибровку, осуществляемую на тайваньском четырехстороннем продольно-­фрезерном станке Leadermac LMC-823 со скоростью подачи до 150 м/мин. В станке установлены восемь шпинделей, ширина обработки - 230 мм, толщина обрабатываемых досок - до 150 мм.

После предварительной калибровки доски проходят через еще один влагомер - измеритель влажности древесины в продольном направлении волокон - и оказываются под пристальным вниманием сканера MiCROTEC GOLDENEYE-702. Это мозг всей линии оптимизации. С помощью цветовой камеры определяются качественные характеристики заготовок (наличие дефектов, цвет, наклон волокон и др.), на основании полученных данных заготовки сортируются для изготовления внутренних и внешних ламелей бруса, что важно для деревянного домостроения. Рентгеновская установка определяет плотность древесины, по которой автоматически рассчитывается прочность материала. Система оптимизации на основе данных, полученных от сканеров, определяет участки с дефектами, подлежащие вырезке, и рассчитывает оптимальную схему продольного раскроя в зависимости от заданных критериев оптимизации (качества, цвета, направления волокон, прочности и др.), а также от наиболее оптимального соотношения длин отрезков с целью максимального использования исходного сырья.

Две автоматические торцовочные установки Opti-Kap 4003 выполняют продольный раскрой досок по командам системы оптимизации. Детали, полученные после раскроя, сортируются  в соответствии с их размерами, качеством и прочностью в двух системах. Для коротких заготовок (300-2500 мм) предусмотрена система  с пневматическими сталкивателями и ручной укладкой в пакеты, а для длинных (1800-6000 мм) - так называемая стропальная система сортировки с 15-ю карманами.

Алгоритм сортировки задается в соответствии с требованиями заказчика, предъявляемыми к готовой продукции в соответствии с назначением будущего конструктивного элемента. Японские специалисты, которые отличаются особенно жесткими требованиями к качеству продукции, после посещения Сокольского ДОКа высоко оценили возможности системы оптимизации фирмы System TM, как, впрочем, и всего производства.

После линии оптимизации короткие заготовки поступают на линию сращивания Doucet (Канада), на которой они сращиваются в ламели длиной до 13,6 м. Сращенные ламели проходят через строгальный станок, потом на них наносится клей и они подаются в пресс горячего прессования - уникальную автоматическую линию склеивания с высокочастотным затвердеванием производства датской фирмы Kallesoe Machinery. Цикл склейки в прессе ТВЧ (токи высокой частоты) в зависимости от сечения материала и типа клея длится от трех до восьми минут. Производительность линии очень высокая - до 100 тыс. м³ в год.

Склеенные балки и брусья частично отгружаются заказчикам, но большая часть поступает на строгальный профилирующий станок, который калибрует балку - строгает ее с четырех сторон, либо, если это брус, еще и профилирует ее.

Линия склеивания Kallesoe была запущена в апреле 2012 года, до этого прессование выполнялось на канадском холодном прессе Doucet, который заработал на комбинате годом ранее. Теперь трехсекционный пресс Doucet используется только для повторного склеивания. Например, для изготовления балок большого сечения - до 250Ч400 мм: сначала на линии Kallesoe склеиваются полубрусья, а потом на холодном прессе из двух полубрусьев склеивается балка. Период склейки - до одного часа.

Во всех процессах склеивания на Сокольском ДОКе - сращивания заготовок в ламели, склеивания из ламелей бруса и балок на горячем прессе (линии высокочастотного сращивания) и склеивания балок и бруса на холодном прессе - используются только клеи производства компании AkzoNobel. Кроме того, на предприятии установлено уникальное для России клееналивное оборудование AkzoNobel с интеллектуальной системой управления процессом склеивания. Клеенаносящий станок анализирует температуру каждой подаваемой ламели, время набора пакета и выбирает оптимальный расход клея, соотношение компонентов и время прессования, что позволяет снизить до минимума возможность брака на данном участке.

На участке обработки готовых балок используются лакокрасочные материалы Sikkens (концерн «Акзо Нобель»), в частности, уникальные пропитки-антисептики, применение которых предотвращает появление синевы и других грибковых поражений древесины.

Склеенная продукция с помощью устройства поштучной подачи финской фирмы Makron проходит через очередной строгальный станок Leadermac (всего их в цехе КДК четыре), при необходимости брус профилируется. Далее склеенные балки идут на линию Obel-P (Дания) для торцовки и поштучной упаковки в стрейч­-пленку и отгружаются заказчикам. Брус отправляется на участок домостроения, где установлены три швейцарских станка Krűsi, на которых зарезаются пазы и чашки. На двух станках модели СM-40 ручная подача, а станок Krűsi СMI 4х4 оснащен системой автоматической подачи. Программа раскроя, в которой описываются, например, расположение и размеры пазов, сверловок, чашек типа «ласточкин хвост», записывается на флеш­-карту в начале смены.

Сокольский ДОК может производить клееные балки максимальным сечением 250х400 мм, максимальная ширина балок ограничена возможностями профилирующего станка Leadermac LMC-840.

В ближайшем будущем в цехе КДК планируется установить линию зарезки пазов Logmatic производства финской фирмы Makron, при производительности 35 м³ в смену ее будут обслуживать только три человека. Сейчас каждый станок Krűsi обслуживают два человека, суммарная производительность трех станков Krűsi такая же, как линии Logmatic.

Также планируется установка сканера, с помощью которого будут выявляться дефекты поверхности бруса (выпадающие сучки, смоляные кармашки), которые вырезаются вручную с помощью специальных фрез и сверл, после чего вклеиваются заглушки.

Так как некоторые клиенты заказывают антисептическую обработку продукции, на участке домостроения стоит итальянский пропиточный станок Scorpion для обработки антисептиками или огнебиозащитными составами.

Во всем цехе КДК поддержание относительной влажности воздуха не менее 40% осуществляется с помощью многозональной автоматической установки высокого давления производства австрийской фирмы Merlin Technology, подготовленной и смонтированной специалистами компании «Тул Лэнд». Поддержание влажности воздуха в диапазоне от 40% до 70% необходимо во избежание возникновения трещин и дополнительных напряжений в конструкционных клееных изделиях и является одним из основных требований для сертификации производства бруса. Всего в цехе установлено 27 увлажнительных узлов (по форме похожих на летающие тарелки), которые автоматически включаются при снижении влажности воздуха ниже заданных параметров (<40%). Для обеспечения безопасности персонала комбината распыляемая вода проходит специальную обработку в системе водоподготовки, все фитинги и форсунки системы изготовлены из нержавеющей стали.

Котельные Сокольского ДОК

Сейчас на Сокольском ДОКе две котельные: одна газовая (5 котлов мощностью по 25 т пара в час), вторая работает на древесных отходах (2 котла KE-10 производительностью по 10 т пара в час), изготовленные компанией «Петрокотел» (Санкт-Петербург). В котельной сжигаются отходы - все опилки и стружка с некоторым количеством коры. Оставшаяся кора отправляется в котельную Сокольского ЦБК. В результате увеличения объемов выпуска продукции на предприятии будет образовываться более 53 тыс. м³ коры, 58 тыс. м³ сырых опилок (с линии лесопиления) и около 38 тыс. м³ сухой стружки и опилок в год. После запланированного строительства котельной на коре производство на Сокольском ДОКе станет полностью безотходным, вся кора будет сжигаться для выработки тепла на предприятии, а высвобожденный объем сухих опилок и стружки будет использоваться для изготовления пеллет. Снизится и потребление газа. Кроме того, в планах руководства комбината строительство двух турбин для выработки электричества, с их пуском предприятие будет вырабатывать до 50% необходимой ему электроэнергии. Для справки: в 2012 году объем потребления электричества на комбинате составил 14 млн кВт/ч.

* * *

Сегодня ОАО «Сокольский деревообрабатывающий комбинат» - одно из самых крупных деревообрабатывающих предприятий Северо-Запада России, лидер российского деревянного домостроения. Достоинства продукции подтверждены множеством международных сертификатов и наград. Даже специалисты других заводов, производящих клееный брус и деревянные дома, неоднократно признавались журналистам «ЛесПромИнформа», что на отечественном рынке качество продукции Сокольского ДОКа - ориентир для них. Подобное мнение конкурентов очень ценно, тем более, что оно - результат профессионализма коллектива комбината, его нацеленности на постоянное развитие, совершенствования технологической цепочки и по-военному четкой организации труда.

Андрей ЗАБЕЛИН, Светлана ЯРОВАЯ
Фото авторов

Редакция выражает огромною благодарность Валерию Николаевичу Запанкову, Евгению Фердинандовичу Штраусу и Татьяне Николаевне Генераловой за экскурсию по предприятию и помощь в подготовке статьи.

ЛесПромИнформ №2 (51), 2008 г. Сокольский ДОК. Первая ласточка

Высокочастотная линия склеивания Kallesoe для Сокольского ДОКа

Kallesoe. Линии сращивания с высокочастотным
затвердеванием

Линия, на которой изготавливаются клееный стеновой брус, несущие балки и элементы деревянных домов, состоит из высокочастотного пресса Kallesoe (тип LHF6114) для склеивания, работающего в автоматическом режиме, и системы двухлинейных роликовых конвейеров с поперечными конвейерами. Система формирует стопы ламелей с нанесенным клеем перед подачей в пресс. Длина рабочей зоны пресса, который используется для непрерывного сращивания балок длиной до 13,6 м, - 6,1 м. Мощность генератора - 200 кВт, его работу, в зависимости от размера склеиваемого материала и количества клея, постоянно корректирует система автоматического регулирования. Пресс Kallesoe с цельнометаллической рамой и силовой гидросистемой позволяет склеивать ламели в зоне прессования с высокой степенью точности. Короткий производственный цикл обеспечивается двухрежимной насосной гидростанцией. Давление прессования регулируется в зависимости от заданных параметров автоматически. После выхода из пресса брус попадает в зону послепрессовой обработки с выравнивающими цилиндрами. Готовый брус подается для обработки на строгальных станках до требуемого сечения при помощи двухлинейного роликового конвейера.

«Достоинство нашей высокочастотной линии в том, что она позволяет организовать оперативное производство с большими возможностями, - говорит директор по производству компании Kallesoe Machinery Бруно Каллесое. - Материалы разной длины изготавливаются в безостановочном режиме, без перерывов на переналадку оборудования. Промежуточного хранения не требуется. Также среди плюсов высокочастотной линии по производству клееного бруса можно назвать меньшее, по сравнению с линиями, использующими традиционные технологии, потребление клея и значительное сокращение периода сушки. Токами высокой частоты нагревается не вся масса древесины, а только клеевой шов. Следовательно, отпадает необходимость выдержки клееного бруса - как в случае с холодными прессами или горячими прессами с нагревом горячим паром. Такая технология окупает себя, и наши клиенты это знают!»

История Сокольского ДОК

15 апреля 1942 года в г. Соколе на реке Сухона, в 40 км от Вологды, по приказу главнокомандующего военно-морским флотом СССР был заложен деревообрабатывающий завод. Почти вручную здесь изготавливали ящики для снарядов, понтоны, лодки и весла, домики для походных электростанций, бань, узлов связи и командных пунктов. В арсенале завода были верстаки, кирпичные печи для сушки древесины, несколько телег с лошадьми и один грузовик.

1949 год - 21­-й деревообрабатывающий завод министерства обороны начал производить сборно-щитовые казармы и дома, почти все операции были механизированы, создана школа фабрично-заводского обучения.

1958 год - в Соколе начали выпускать древесно­-волокнистые плиты, которые использовались в качестве утеплителя при строительстве зданий.

1960 год - на заводе ввели в строй уникальный по тем временам цех деревянного домостроения. В конструкторском цехе завода разработали унифицированные панели и детали домов, из которых можно было возводить сооружения любой планировки.

1973 год - в производство запущены разработанные конструкторами завода вагон-дома - передвижные дома на колесах и санях, оборудованные кухней и котлом отопления. На заводе создан отдельный цех для выпуска вагон-домов, конструкции которых усложняются - и появляются вагон-баня, вагон-столовая и вагон-клуб.

1975 год - Сокольский ДОЗ выпускает первые знаменитые дома-бочки, получившие официальное название «Цилиндрический унифицированный блок» (ЦУБ). Эти мобильные жилые комплексы были рассчитаны на эксплуатацию в экстремальных условиях Крайнего Севера (температура воздуха до -50°C, ветер до 40 м/с). В ЦУБах были кухни, прихожие, душевые, спальные места; стены отделывались деревянными панелями, отопление обеспечивали теплые полы.

1984 год - заработала первая очередь цеха по производству бетонита (цементо-стружечных плит). Плиты выпускались до 2010 года, затем производство решили законсервировать, так как оборудование морально устарело и дальнейший выпуск продукции стал экономически нецелесообразным. В настоящее время рассматриваются проекты модернизации производства.

1987 год - завод приступил к производству домов из цельного бруса.

1988 год - на предприятии начали освоение производства клееного бруса, причем на прессе, созданном заводскими инженерами и конструкторами.

Конец 1980­-х годов - было налажено производство жилья для военнослужащих расформированной Западной группы войск. В Соколе построен целый микрорайон для бывших военных.

1993 год - в ходе серьезной модернизации завода здесь установили линии, укомплектованные оборудованием лучших мировых производителей. Одновременно с ведущими скандинавскими фирмами сокольское предприятие впервые в России освоило производство клееного профилированного бруса. Завод выпускает комплекты деревянных домов по трем технологиям: брусовой, каркасной и панельной. Пущен оснащенный немецким оборудованием цех оконных блоков, который работал до 2008 года.

1998 год - после акционирования завод перестал быть собственностью министерства обороны и через некоторое время стал производственной базой Национальной лесоиндустриальной компании.

1999 год - сконструирован и в рекордно короткий срок (два месяца) возведен Дом Деда Мороза в Великом Устюге общей площадью более 900 м². Это одно из самых больших деревянных зданий в России.

2001 год - по заказу МЧС на Сокольском ДОКе для пострадавшего от наводнения Ленска изготовили комплекты 8­-квартирных деревянных домов общей площадью 4000 м², в 2002 году для жителей пострадавшего от затопления Новокубанска - комплекты домов общей площадью 19 800 м².

2004-2008 годы - проведена очередная модернизация производства: установлена новая фрезерно-брусующую линия HewSaw R250, заменен окорочный станок.

2007 год - комбинат вошел в холдинг «Инвестлеспром».

2010 год - начало реализации масштабного инвестиционного проекта холдинга «Инвестлеспром» по модернизации ДКК стоимостью 1,154 млрд руб. Этот проект обсуждался еще в 2008 году, но в тот момент в отрасли начался спад производства, изменилась конъюнктура рынка, поэтому бюджет проекта был окончательно утвержден только в конце 2009 года.