«Апшера» уверенно выходит на мебельный рынок

Южная мебельная фабрика «Апшера» - предприятие новое, ее пуск состоялся 1 ноября 2012 года. О том, как создавалось это производство, о его возможностях и первых шагах на мебельном рынке России рассказывает исполнительный директор фабрики Василий Голубев.

  

Лесопильное оборудование Ustunkarli


Станок Weinig Unimat 500


Многопильный станок Weinig VarioRip 310


Станок Weinig Unimat Gold Uinze 8T


Фрезерно-копировально-шлифовальный станок Pade
Uinze 8T


Пятиосевой обрабатывающий центр Clipper


Сушильный комплекс Nardi


Аспирационная система «Эковент К»

Идея создания столярного производства в г. Апшеронске Краснодарского края родилась у будущих учредителей фабрики еще в 2002 году. К ноябрю 2012 года идея воплотилась в современное предприятие с высокотехнологичным оборудованием и полным циклом деревообработки, укомплектованное высококвалифицированными кадрами технологов, инженеров, управленцев - профессионалами отрасли, приехавшими на фабрику не только из Краснодарского края, но и из других регионов России.

Производственные площади мебельной фабрики - 16 500 м², из которых 4000 м² занимает лесопильный комплекс со складом круглых лесоматериалов, 2500 м² - сушильный комплекс и склад сухих пиломатериалов, 8000 м² - столярный комплекс и склад готовой продукции. В структуре предприятия также есть экспериментальный участок и лаборатория контроля качества. На отопление производственных помещений и обеспечение технологических нужд работает собственная котельная на отходах (стружке, опилках, щепе), в которой установлены три котла общей мощностью 7 МВт тепловой энергии.

Расчетная мощность оборудования, установленного на фабрике, позволяет выпускать в месяц 800 м³ пиломатериала обрезного хвойных и твердолиственных пород; 650 м³ пиломатериала мебельной влажности твердолиственных пород; 6500 шт. стульев (в ассортименте от класса «бюджет» до класса «премиум»); 1500 шт. столов разных классов и стилей; 2000 м³ высококачественного мебельного фасада из твердолиственных пород; 100 м³ столярного щита твердолиственных пород.

Для производства изделий на фабрике «Апшера» используются ценные породы древесины - бук и дуб местного произрастания, с северного склона Кавказских гор. В месяц предприятие закупает до 1500 м³ круглых лесоматериалов, которые на фабрику поставляют ведущие лесозаготовительные компании Краснодарского края. Доставка лесоматериалов осуществляется автомобильным транспортом, плечо доставки не превышает 100 км.

В машинном парке ЮМФ «Апшера» оборудование зарекомендовавших себя с лучшей стороны европейских производителей: Weinig Groupe, Homag, Bacci, Butfering, Balestrini, Orma, Pade, UstUnkarli и др. При выборе оборудования основными критериями были надежность, отлаженный сервис, выгодное соотношение цены и качества.

Продукцию на фабрике «Апшера» изготавливают по следующей технологической схеме.

Раскрой круглых лесоматериалов выполняется на лесопильных станках турецкой фирмы Üstünkarlı, на которых можно распиливать сортименты любой породы при длине бревен от 2 до 6 м диаметром до 1,4 м. При выборе этих станков специалисты ЮМФ «Апшера» полагались на отзывы профессионалов, эксплуатирующих аналогичное оборудование в России. Его производительность в зависимости от входного сырья может достигать 50 м³ за восьмичасовую рабочую смену. Обрезка и торцовка досок также выполняются на круглопильном оборудовании Üstünkarlı. Далее пиломатериалы, уложенные в плотные пакеты, доставляют на участок сортировки, где их укладывают в штабеля и отправляют в сушильный комплекс.

Сушильный комплекс ЮМФ «Апшера» укомплектован оборудованием итальянской фирмы Nardi и состоит из 11 сушильных и одной пропарочной камеры; общая мощность комплекса - 580 м³ единовременной загрузки. Перед сушкой древесина бука пропаривается для снятия внутренних напряжений и придания ей характерного розового оттенка. Процесс включает в себя пять циклов: нагрев, сушку, выравнивание, влаготеплообработку, остывание. Для каждой партии пиломатериала технологом составляется свой режим, зависящий от многих факторов (начальной влажности, температуры окружающей среды, породы древесины, сечения и т. п.). Весь процесс сушки контролируется ПК с использованием специальной программы, разработанной специалистами компании Nardi. Сухой пиломатериал поступает на склад, а с него в столярный комплекс.

Столярный комплекс обеспечен внушительным парком технологического оборудования, в составе которого 80 единиц техники, что позволяет выпускать широкий спектр высококачественных столярных изделий из древесины твердолиственных пород: обеденные и кабинетные группы, лестницы, двери, евроокна и другие высококачественные изделия. Погонажные изделия изготавливаются на четырехстороннем станке Unimat 500 Profi (Weinig Groupe, Германия), балясины, колонны столов - на станке Killinger (Германия), дверные филенчатые блоки, детали евроокон и различные элементы мебели - на оборудовании с ЧПУ Homag BOF 311 Professional (Германия).

Столы и стулья изготавливаются по особой технологии. Сырье (древесина бука, дуба) поступает после сушильной камеры в цех, где проходит первичную обработку, распиловку в размер. На фабрике с успехом эксплуатируется многопильное оборудование с гусеничной подачей VarioRip 310 (Weinig Groupe, Германия), которое идеально подходит для этой операции и благодаря минимальной толщине пил, используемых для раскроя сухого пиломатериала, позволяет получать на выходе очень точную геометрию заготовок. После этого заготовки торцуются на линии оптимизации раскроя по длине OptiCut (Германия), затем на полуавтоматическом оборудовании выполняется их сращивание по длине. Для получения базовой поверхности и обработки заготовки в размер используются в основном фуговальный (S580) и рейсмусовый (D630) станки Robland (Бельгия), а также четырехсторонний станок Unimat Gold (Weinig Groupe, Германия) и обрабатывающий центр фирмы Homag BOF-­211 (Германия). Для того чтобы добиться идеальной поверхности изделий, используется шлифовальный станок фирмы Bútfering (Германия). Итальянский станок-пантограф фирмы Bacci, предназначенный для изготовления резных элементов, позволяет обрабатывать по шаблону четыре детали одновременно. Для получения точной геометрии деталей стула используется в основном оборудование ведущих итальянских производителей (Balestrini, Essepigi, Pade), а для получения сложных поверхностей (полукруглых карнизов, ножек сложных форм, накладных элементов) заготовки обрабатываются на обрабатывающем 5-­осевом центре Pade Clipper.

Лакокрасочное покрытие на заготовки наносится в окрасочных камерах методом распыления под избыточным давлением. Камеры оснащены высокоэффективной системой вентиляции, позволяющей исключить риск попадания пыли в зону нанесения и сушки лакокрасочного покрытия. Далее изделия собирают, они проходят строжайший контроль качества, после чего их упаковывают и отправляют на склад готовой продукции, откуда отгружают потребителям.

ЮМФ «Апшера» динамично развивается, здесь разрабатываются новые продукты, внедряются новые технологии, приобретается современное оборудование. В столярном комплексе фабрики организован экспериментальный участок, задачей которого и является разработка новых моделей мебели. В активе столяров-модельщиков этого участка, помимо моделей для поточного производства, такие интересные изделия, как эксклюзивные барные стойки, кабинетные группы, сложные элементы декора и т. п.

Система аспирации с возвратом теплого воздуха в цеха, на мебельной фабрике «Апшера» спроектирована компанией ООО «Рона Тех», а изготовлена ООО «Эковент К». Сотрудничество фабрики с этими компаниями, начавшееся еще в 2008 году на стадии проектирования производства, продолжается и сейчас. Модульная конструкция оборудования позволяет наращивать аспирационную систему по мере увеличения мощностей фабрики. Мощность системы - около 130 тыс. м³/ч. Отработанный (загрязненный) воздух проходит через циклоны, которые отделяют основной объем отходов. Далее следует комплекс установок (рукавных фильтров), после которого очищенный от опилок и пыли воздух благодаря высокой степени очистки (99,9%) почти без потери тепла возвращается в производственные помещения, что позволяет экономить тепловую энергию. Отходы производства с помощью пневмотранспорта собираются в бункере-накопителе котельной, кусковые отходы столярного цеха дробятся рубительной машиной итальянского производства, после чего перемещаются пневмотранспортом в бункер. Из бункера отходы перегружаются в топливный склад, а оттуда подвижные полы и транспортеры раздают их на котлы, которые вырабатывают тепловую энергию.

Значительные инвестиции вложены в энергетическое хозяйство, полностью реконструирована котельная, в которой установлено оборудование фирмы ООО «Бирис» и компании Uniconfort (Италия).

Комплектуя штат фабрики сотрудниками рабочих специальностей, специалисты кадровой службы столкнулись с некоторыми трудностями - новое оборудование с ЧПУ, новые технологии деревообработки требовали определенных навыков. Тогда было принято решение не искать готовых специалистов, а вырастить своих. Были разработаны программы обучения и наставничества. В результате молодые люди из г. Апшеронска и Апшеронского района получили возможность обучения и одновременно трудоустройства. Пройдя курс обучения, они сдают экзамен и становятся квалифицированными специалистами.

В настоящее время на фабрике «Апшера» 350 рабочих мест. Средняя заработная плата выше уровня по Краснодарскому краю. Предприятие молодое, поэтому о традициях говорить пока рано, но в копилке корпоративных мероприятий есть и спортивные соревнования, и выезды на природу, и совместные праздники, свои любительские футбольная, пейнтбольная команды, команда знатоков «Что? Где? Когда?».

Постоянно совершенствуя производство, руководство фабрики планирует использовать инжиниринговые услуги, которые особенно эффективны при организации новых направлений деятельности. Для того чтобы грамотно управлять фабрикой, внедряется система менеджмента качества.

Город Апшеронск - небольшой районный центр Краснодарского края, в нем проживает около 30 тыс. человек, поэтому предприятие такого масштаба, как фабрика «Апшера», играет большую роль в жизни города и района.

В планах руководства ЮМФ «Апшера» - в кратчайшие сроки выйти на проектную мощность предприятия. А это подразумевает расширение ассортимента изделий, разработку новых моделей, внедрение новейших технологий в деревообработке. Конечно, задача по нынешним временам не из легких, но технологи и производственники фабрики готовы к ее решению.