Производство фанеры в России: как преодолеть кризис
Импортозамещение - не единственный путь решения насущных проблем фанерной отрасли; специалисты считают, что в условиях кризиса необходим комплексный подход, который обеспечит снижение себестоимости продукции и повышение ее качества.
В ноябре 2015 года антикризисные решения обсуждались в Санкт-Петербурге на IХ Международной конференции фанерных предприятий России и стран СНГ. Это мероприятие проводит Центральный научно-исследовательский институт фанеры, и сюда ежегодно съезжаются специалисты отрасли, чтобы совместно определить проблемные вопросы и точки роста отрасли. На нынешней конференции специалисты обозначили ряд общих для отрасли проблем, возникших еще до кризиса, а также те, которые обусловлены введенными против России санкциями.
Несмотря на экономический кризис, производство фанеры в России вот уже пятый год подряд растет. По данным экспертов, в 2014 году производство российской клееной фанеры, состоящей только из листов древесины, выросло относительно уровня 2013 года на 6,2% и составило 3,6 млн м3. Такой подъем производства обеспечен в первую очередь за счет увеличения экспортных поставок на мировой рынок.
У российского рынка фанеры традиционно высокая экспортная ориентация. В настоящее время 60% всего выпуска фанеры уходит за рубеж, и самые большие поставки в европейские страны. В то же время импорт фанеры в Россию составляет всего 3-4% общего потребления, что не превышает производственную мощность одного среднего предприятия. Несмотря на то что импорт из года в год показывает положительную динамику, его объемы незначительны и не оказывают влияния на внутренний рынок.
Экспорт клееной фанеры растет ежегодно. Эксперты отмечают рост поставок уже шестой год подряд, в целом же за последние десять лет экспорт увеличился почти на треть, несмотря на небольшие спады в 2007 и 2010 годах. В 2012 году поставки выросли на 7% по сравнению с показателем 2011-го, в 2013 - на 8% по сравнению с уровнем предыдущего года, а в 2014 году - почти на 11% по сравнению с уровнем 2013-го. В 2014 году экспорт фанеры составлял больше 1969 тыс. м3, при этом темпы роста валютной выручки от экспорта были выше темпов роста объемов продукции. В 2014 году стоимость экспорта фанеры была на 18% выше, чем в 2013 году, и составила $1,173 млрд, что, по мнению экспертов, связано с удорожанием российской фанеры на внешнем рынке.
Березовая фанера высокого качества, которую поставляют на экспорт российские производители, востребована на внешних рынках и попадает в ценовую нишу премиум-класса. Сегодня лидерами по экспорту являются несколько российских регионов: Костромская область - 12%, Республика Коми - 11%, Вологодская область - 10% общего объема экспорта. Близки к лидерам (6-7%) Кировская, Свердловская, Владимирская, Иркутская, Пермская области и Санкт-Петербург. Лидером среди производителей признан холдинг «СВЕЗА», в структуре которого крупные отечественные производители фанеры и ДСП. В 2014 году шесть фанерных предприятий, входящих в группу «СВЕЗА», выпустили 1200 тыс. м3 продукции. Сейчас в стране работает более 70 фанерных предприятий с объемом производства от 5 до 240 тыс. м3 в год.
Самым благоприятным для российских фанерных предприятий эксперты считают рынок Германии. В этой стране в 2014 году спрос на березовую фанеру из России был стабильным, к тому же по сравнению с предыдущим годом выросли показатели объемов поставок и стоимости - на 13,8 и 25% соответственно. Германия вошла в тройку лидеров по импорту клееной фанеры из России: по итогам прошлого года туда было поставлено более 6% всего объема российского экспорта фанеры на мировой рынок. Первое место среди стран - импортеров российской фанеры занял в 2014 году Египет, отодвинув на второе место США.
Одним из ведущих импортеров российской клееной фанеры является Великобритания. Также эксперты отмечают значительный рост экспортных поставок клееной фанеры в Финляндию - на 31,2% в сравнении с 2013 годом. Все это говорит о благоприятной ситуации на мировом рынке для российских производителей фанеры, тем не менее экономический кризис несет определенные риски.
Введение и ужесточение Евросоюзом и США санкций против России и возникшие в связи с этим проблемы замещения импорта, сильное ослабление и волатильность рубля, падение внутреннего совокупного спроса - все эти факторы, по мнению специалистов, могут привести к снижению конкурентоспособности российской продукции. Однако игроки российского фанерного рынка считают, что сегодня у отрасли есть резервы, использование которых позволит не только сохранить завоеванные позиции, но и выйти на новый качественный уровень.
Известно, что качество готовой фанерной продукции во многом определяют связующие материалы, поэтому основное внимание при изготовлении фанеры должно уделяться составам применяемых клеев и технологиям их приготовления. Федеральный эксперт Владислав Кондратьев, выступая с докладом на конференции, обратил внимание на то, что представленные сегодня на рынке отечественные фенольные смолы по всем основным показателям: содержанию сухого остатка, щелочи, токсичных продуктов - аналогичны импортным смолам Prefere и RF-101. А появившаяся на рынке отечественная смола «Фенотам GR-326» отличается более низким, чем в зарубежных аналогах, содержанием токсичных продуктов: свободного фенола и формальдегида.
Достичь таких высоких результатов удалось благодаря тому, что сегодня отечественные синтетические смолы производятся на современном оборудовании с использованием компьютерных программ, это позволяет обеспечить получение заданных характеристик. Г-н Кондратьев отметил, что в настоящее время ведется большой комплекс исследований по совершенствованию технологии изготовления фенольных смол. Усовершенствованные технологии позволят производить фанеру по сокращенным режимам. Таким образом, по мнению эксперта, будут решены две важнейшие в кризисное время задачи: импортозамещение и интенсификация производства продукции.
Карбамидные смолы различаются показателем содержания свободного формальдегида (от 0,05 до 0,15), по-этому предприятия в зависимости от применяемой технологии производства фанеры должны сами выбирать оптимальную марку смолы и завод-изготовитель. Качество фанеры напрямую зависит от процесса холодной подпрессовки. Чтобы обеспечить оптимальные параметры холодной подпрессовки с использованием карбамидных смол, были выполнены разработки рецептуры специальных клеев, а также специальных отвердителей. Для получения высокого качества холодной подпрессовки пакетов шпона при выдержке в холодном прессе в течение 8-12 мин. был разработан комплексный отвердитель ЛП-3. Он представляет собой однородный порошок с насыпной плотностью 300-700 г/дм3 и массовой долей влаги не более 8%. Расход отвердителя при изготовлении клеевой композиции составляет 3-10% массы смолы в зависимости от качественных показателей используемой смолы, введения других компонентов в клеевой состав не требуется. В 2012-2013 годах был начат серийный выпуск нового отечественного отвердителя ЛП-2 для фенольных смол. Применение этого отвердителя, разработанного ОАО «Пигмент» совместно с ООО «ЦНИИФ», позволяет снизить расход клея на 1 м3 фанеры на 10% по сравнению с прежними технологиями, расход смолы - до 90 кг, а время прессования сократить на 10-15%. Отвердитель ЛП-2 также представляет собой однородный порошок с насыпной плотностью 400-800 г/дм3 и массовой долей влаги не более 8%.
На конференции довольно много внимания было уделено вопросам применения порошкообразных полимеров в производстве фанеры. В докладе проф. СПбГЛТУ Алексея Чубова отмечалось, что у применения порошкообразных полимеров для склеивания фанеры имеется ряд несомненных достоинств, которые особенно важны в текущий момент. Масса порошкообразных полимеров меньше массы жидких: карбамидо- и меламиноформальдегидных - в среднем на 30%, а фенолформальдегидных - на 50%, что обеспечивает удобство их транспортировки. Упрощаются и условия транспортировки: жидкие полимеры перевозят в цистернах-термосах, сухие - в грузовых вагонах. Кроме того, упрощаются условия хранения полимеров на фанерных предприятиях, особенно в зимний период.
Важно, что при хранении стабильность физико-химических свойств сухих полимеров сохраняется до года, тогда как стабильность жидких ограничивается всего одним-двумя месяцами. При приготовлении из сухого полимера жидкой смолы можно регулировать ее вязкость, липкость и, следовательно, уже на этой стадии влиять на расход и липкость клея, определяющих качественную подпрессовку пакетов. Однако наряду с достоинствами специалисты отмечают и очевидные недостатки применения порошкообразных полимеров: необходимость оборудования участка для приготовления жидких смол и более высокую стоимость по сравнению с жидкими смолами.
В настоящее время учеными СПбГЛТУ совместно с НАО «СВЕЗА Мантурово» проводится работа по определению приемлемых по технологическим характеристикам составов клеев, условий и режимов склеивания. Для исследования используются предоставленные японским партнером ООО «Современные фанерные технологии» порошкообразные керамидо-, меламино- и фенолформальдегидные смолы и их отвердители (без указания характеристик). По результатам проведенного этапа работ ученые заключили, что клеи на основе этих порошкообразных смол отличаются хорошей управляемостью свойствами на этапе приготовления, высокими характеристиками липкости и клеящей способности. С технологической точки зрения эти клеи эффективны в производстве фанеры.
В условиях кризиса необходимо использовать все возможности интенсификации производства и минимизации расходов, для того чтобы снизить себестоимость продукции при сохранении ее качества. Поэтому эксперты отрасли считают, что в настоящее время следует активнее внедрять переработку отходов производства, таких как кора, щепа и древесная пыль, и вовлекать продукты переработки в цикл производства готовой продукции. На некоторых предприятиях этот процесс уже давно отлажен. Например, на заводе «UPM Чудово» часть отходов используется в качестве топлива для котельной установки, другая часть перерабатывается в щепу и поставляется на целлюлозно-бумажные заводы компании UPM в Финляндии, с 2003 года работает установка по брикетированию мелкой фракции щепы и древесной пыли.
В Европе деревообрабатывающие предприятия уже давно работают с установкой на максимальное использование отходов производства, которые не должны пропадать, а уж тем более приносить убытки в виде штрафов. Древесное сырье используется почти полностью, принося прибыль: щепа продается, «карандаши» фанерного производства переделываются в колья для оград пастбищ, кора и плохо реализуемые отходы сжигаются в топках котельных. На многих российских фанерных предприятиях ситуация иная, и эксперты считают, что мы сможем достичь европейского уровня использования древесных отходов не раньше, чем через 5-10 лет. Поэтому специалисты настоятельно рекомендуют начинать двигаться в этом направлении уже сейчас, выбирая для переработки отходов самые современные технологии и оборудование.
Сегодня в России щепа в основном сжигается, в то время как существуют эффективные технологии производства топливных брикетов или пеллет из «белой» щепы, то есть щепы без примесей и коры. При наличии необходимого оборудования подобную продукцию можно производить на любом предприятии. На некоторых российских предприятиях уже эксплуатируется оборудование, с помощью которого до 90% древесной пыли, образующейся в процессе производства фанеры, можно перерабатывать в топливные брикеты, пользующиеся спросом на внутреннем рынке. Система для производства таких брикетов несложная и не требует больших материальных и трудовых затрат.
В качестве антикризисных решений специалисты фанерной отрасли рассматривают разные способы повышения эффективности производства путем оптимизации операционного процесса и расширения сырьевой базы. Одно из интересных предложений - снижение себестоимости березовой фанеры путем замены во внутренних слоях до 40% березового шпона осиновым. В свое время в ЦНИИФ была разработана технология производства комбинированной фанеры, которую с успехом можно применять сегодня, тем более что для этого не нужно устанавливать новое оборудование, достаточно лишь перенастроить действующую линию по лущению и сушке для попеременной работы с осиновым и березовым сырьем.
Галина МАЛИКОВА
