Партнеры журнала:

Мебельное производство

За влюбленных в мебель! «Фабрика Мирлачева». Дело имени

Вопреки сложившейся за годы традиции, в этом очерке мы расскажем не столько о предприятии, сколько об одном человеке - и будем говорить с ним: о бизнесе, мебельном рынке, продукции, оборудовании. Так уж получилось, что о чем бы ни заводили речь мои собеседники, всё так или иначе оказывалось связано с его именем. Но давайте по порядку.

То, что Андрей Мирлачев - личность неординарная, я понял еще до встречи с ним из отзывов людей, знающих его и работающих с ним. А познакомившись и поговорив с владельцем активно развивающегося мебельного бизнеса, понаблюдав в течение дня за тем, как он выстраивает вокруг себя жизнь, посвященную любимому делу, только укрепился в этом мнении.


«Фабрика Мирлачева»: цифры и факты

- В компании работают около 250 человек, из них немногим более 200 заняты на производстве.

- Средний размер партии мебели, выпускаемой на «ФМ», от 200 до 300 единиц одного изделия. Именно на такие объемы ориентируется отдел закупок, планируя приобретение древесных плит, тканей, фурнитуры.

- Плиты MDF на предприятие Мирлачева поставляет ООО «Шекснинский комбинат древесных плит» (пгт Шексна, Вологодская область). Поставщик ДСП - «Увадрев-Холдинг» (пос. Ува, Удмуртия). Пленка для облицовки плит - австрийская. Мебельная фурнитура - от самых известных производителей в этой области, Hettich и Blum (Германия, Австрия).

- Готовая мебель доставляется клиентам автотранспортом и только на Дальний Восток отправляется контейнерами по железной дороге.

- Мебельные салоны под брендом «Фабрика Мирлачева» расположены: в Ижевске (3), Набережных Челнах, Нижнекамске, Тольятти, Пензе, Самаре, Новосибирске, Омске, Сургуте, Тюмени, Чебоксарах, Ярославле и других городах России.

Что касается реализаторов (то есть компаний, торгующих в том числе и продукцией «ФМ»), то их число давно перевалило за 70 по всей стране - от Сыктывкара и Архангельска до Владивостока и Салехарда. Продается мебель фабрики и в Крыму. Помимо городов России продукция «ФМ» также поставляется в Казахстан. Работа с интернет-магазинами позволила еще больше расширить географию продаж. Планируется создание и развитие собственной торговой интернет-площадки компании.

 

Поездку на «Фабрику Мирлачева» мы с коллегами из компании SCM готовили долго и тщательно, стараясь согласовать графики всех заинтересованных сторон и не упустить из виду ничего из того, что нужно будет увидеть и о чем поговорить. В результате всего за один насыщенный день в столице российской оружейной индустрии я успел побывать на двух производствах, находящихся в десятке километров одно от другого, и в двух мебельных салонах, а также взять несколько интервью и детально изучить процесс изготовления корпусной мебели на самом современном итальянском оборудовании.

Итак, место действия: Республика Удмуртия, г Ижевск. Время действия; 14 февраля 2017 года. Действующие лица: Андрей Мирлачев (генеральный директор и владелец «Фабрики Мирлачева»), Анвар Ефименко (арт-директор «Фабрики Мирлачева»), Борис Чернышев (глава российского представительства SCM Group), Сергей Билак (руководитель сервисной службы SCM Group Russia), Максим Мосальцев (директор волго-вятского департамента «МДМ-Техно») и автор этих строк.

Фабрика мягкой мебели. Экскурсия «пунктиром»

Производство, с которого началась история «Фабрики Мирлачева», находится в месте, какие принято называть промзоной, - на площадке, расположенной за огромным рукотворным Ижевским прудом, в тылу оружейных заводов-гигантов. Это почти центр города, но из достопримечательностей здесь привлекает взгляд, пожалуй, только демонстрационный зал фабрики, который обращает на себя внимание яркими вывесками и необычными образцами мебели, что видны через панорамные окна. В этом мебельном салоне нас встречала улыбкой супруга Андрея Мирлачева, Ольга - она заведует розничными продажами фабрики в Ижевске. Именно здесь проверяются на покупателях новинки каталога фирмы, здесь же можно выбрать и купить (или заказать) понравившуюся модель - рядом находятся как производство, так и склады готовой продукции. Салон организован по «интерьерному» принципу, который нам хорошо знаком по магазинам IKEA: покупателя встречают не просто нагромождения образцов мебели, а полностью обустроенные мебелью «Фабрики Мирлачева» жилые комнаты, представляющие самые разные стили и варианты организации жилого пространства. Здесь за какие-то полчаса с помощью гостеприимной хозяйки я смог проследить всю историю развития фабрики - от самых первых образцов продукции до наиболее перспективных моделей, внимательно рассмотреть особенности конструкции и отделки диванов, детских кроваток, шкафов... И проникнуться глубинной справедливостью надписи на табличках-ценниках: «Цена забудется, качество останется».

А потом, по пути к директорскому кабинету была экспресс-экскурсия по производству мягкой мебели, во время которой я узнал, что:

  • понятие «дизайнерский» применимо не только к мебели, но и к производственным помещениям, где ее делают: корпоративный стиль здесь царит в одежде, предметах обихода, обстановке и даже оформлении рабочих участков;
  • раскроечный центр Gerber (производство - США) режет до 14 слоев ткани в одном настиле;
  • к стегальной машине Protex недавно приобретен в итальянском Бергамо высокоскоростной раскроечный центр по ткани Orex: если действующий центр Gerber ориентирован на серийное производство, то новый будет использоваться для нестандартных, индивидуальных решений (кроит один слой). Риск ошибки по причине пресловутого человеческого фактора при работе на этом оборудовании сведен к минимуму;
  • для раскроя и склеивания деталей наполнения мягкой мебели приобретен в Италии автоматизированный станок, который на высокой скорости вырезает из поролона заготовки любой степени сложности;
  • каждый приходящий на фабрику рулон ткани проходит проверку качества - его в буквальном смысле просвечивают на специальном станке (производитель - компания «Роллтекс» из г. Калининграда);
  • ОТК фабрики строго контролирует качество выпускаемой мебели, в обязательном порядке выполняя контрольную сборку всей продукции до продажи. Кстати сказать, на базе фабрике действует и сервисный центр - подразделение по перетяжке и ремонту мебели, осуществляющее гарантийное и постгарантийное обслуживание произведенных предприятием изделий;
  • по соседству с фабрикой мягкой мебели активно строится здание, куда будут перемещены экспериментальный цех и все производство за исключением швейного участка, которому «в наследство» достанется весь действующий фабричный корпус. Первыми переедут участки раскроя и склеивания поролоновых деталей (контракт на поставку новых станков уже подписан), а потом постепенно и все другие участки (один только участок обшивки займет 3 тыс. м2).
  • рядом с производством расположены склады готовой продукции площадью 3 тыс. м2. Примерно в километре от фабрики - складские помещения для плитного сырья.

«Все должно быть с иголочки»

Таблица 1. Основное оборудование фабрики мягкой мебели
Таблица 1. Основное оборудование фабрики мягкой мебели

Директор компании ни минуты не сидит на месте и всегда чем-то занят. Но предпочитает «торопиться медленно», избегая ненужной суеты: производственное совещание с управленцами, выбор новой коллекции тканей для очередной партии диванов, обсуждение результатов экологической экспертизы, «разруливание» проблем - больших и малых, постоянно возникающие новые идеи - этому и многому другому уделяются время и внимание в течение дня. И еще остается для нашего общения (отчего оно, надо признаться, выходит несколько хаотичным, но так даже интересней!). К каждому из своих занятий Андрей Валерьевич относится весьма серьезно; он целеустремлен, деловит, собран - и увлекается лишь тогда, когда разговор заходит о технике и мебельном бизнесе.

- Вы оснастили производство корпусной мебели оборудованием SCM. Почему выбор пал именно на эту компанию? Какие-то другие варианты рассматривались?

- Предложений и вариантов было более чем достаточно, но я изначально ориентировался на «китов», выпускающих в том числе оборудование для небольших производств: Biesse, SCM, Homag.

Предложенное SCM технологическое решение оказалось наиболее близким к моему пониманию «правильной» мебельной фабрики и, к тому же, надо признать, эта компания умеет преподнести товар лицом: меня неоднократно приглашали на их завод, где самым подробным и наглядным образом объясняли все возможности и плюсы использования выпускаемой техники.

- Пожалуй, техника Biesse больше подошла бы к вашему фирменному «салатовому» цвету, раз уж вы обращаете на такие вещи внимание...











- С эстетической точки зрения - возможно и подошла бы, но все же мы про станки говорим, а те же кромочники меня больше устраивают у SCM. Впрочем, на участке, где изготавливаются каркасы кроватей и диванов, есть Rover от этой компании, а еще станки от Holz-Her, Felder, Pade и других известных производителей тоже имеются в машинном парке, так что у меня довольно хорошее представление об особенностях той или иной техники и нюансах ее эксплуатации. Но, повторю, на мой выбор (в том числе и станков) влияет сразу несколько факторов, в том числе не в последнюю очередь - эстетический. К тому же, как говорят знатоки знаков зодиака, Козероги склонны к постоянству - и я верен сложившемуся удачно партнерству. А с главой представительства концерна в России Борисом Чернышевым мы вообще стали добрыми друзьями!

- Если я правильно понял, вашу жизненную установку можно коротко обозначить так: «Только лучшее»!

- Знаете, не так давно, устанавливая на фабрике аспирационную систему Nestro, я столкнулся с неоднозначной реакцией коллег по бизнесу: «Зачем переплачивать за такую установку, если можно обойтись куда более простой?» - искренне удивлялись они. Но у меня свой подход: хочу, чтобы все было с иголочки и не болела голова в мыслях о том, как будет работать та техника, на которой я сэкономил. Да, уж если использовать, то самое лучшее! За это меня перфекционистом «ругают»! - смеется Андрей Мирлачев. - А еще, кроме функциональных возможностей оборудования, обращаю внимание на внешний вид, на то, как преподносит свою продукцию возможный поставщик, даже на цветовое оформление. Да, на заводе все должно быть красиво, недаром же существует промышленный дизайн! Работнику должно быть приятно, когда он подходит к станку. И комфортно на нем работать, конечно же.

- Ваша фабрика выпускает много детской мебели - праздничной, веселой и конструктивно необычной. Одни кроватки «Формула» чего стоят! Но с производством товаров для детей связаны и особые требования по материалам, безопасности и т. п.

- Модель детской кровати в виде гоночного болида придумал наш Анвар, а потом ее благополучно позаимствовали другие предприимчивые мебельщики (от этого никуда не денешься, хорошие идеи наперечет). Что до особых требований, то никаких материалов, подразумевающих эмиссию вредных веществ, мы не применяем, конструктив изначально продумывается до мелочей - что для взрослой мебели, что для детской, так что с подобными проблемами не сталкиваемся.

- На сайте вашей компании я нашел информацию о таком направлении деятельности, как изготовление эксклюзивной мебели...

- Этот проект приостановлен в январе, поскольку, как я упоминал, сейчас хочу сделать упор на поточное производство, широкий ассортимент и оптовую торговлю. Выстрою эту цепочку и тогда можно будет подумать и об уникальных заказах. В свое время они сильно помогли тому, чтобы логотип и фирменный стиль «Фабрики Мирлачева» приобрели широкую известность. В частности, лучшие рестораны Ижевска оборудованы с нашей помощью. И ни один интерьер не повторяется. Можно сказать, что сейчас у нас период очередного накопления сил.

Мы не мечтатели и прожектеры, стараемся реально оценивать ситуацию и потребности рынка, соизмерять с ними свои возможности. Да, мы дооснащаем производство, расширяем ассортимент продукции, обновляем дизайн. Вместе с тем нельзя объять необъятное, да и экономическая ситуация сейчас объективно далеко не простая. Всему свое время.

- Когда было проще вести бизнес: в его начале или теперь, и почему?

- Бизнес - это постоянная, ежедневная борьба, но если я избрал этот путь и понимаю, чего хочу добиться, то принимаю правила этой игры и не считаю ее очень уж сложной. Я просто этим живу.

- Тогда давайте отвлечемся на минуту от персоны Андрея Мирлачева и попробуем порассуждать о том, что в текущей политико-экономической ситуации помогает или мешает малому и среднему бизнесу в вашем городе и - шире - в России.

- С моей точки зрения, динамика все же положительная: уже не так следят за каждым сделанным шагом бесчисленные контролирующие органы, региональное правительство старается помогать чем может, войти в твое положение. Например, чтобы как-то компенсировать коммерсантам резкий скачок курса валют в 2014 году, минпром республики выделил производственникам по миллиону рублей на покупку оборудования. Тогда это была хорошая поддержка - и даже важнее, чем деньги, было понимание того, что тебя не бросят в беде.

- Как строятся в Ижевске взаимоотношения бизнеса и власти? Вот вам местные власти чем-нибудь помогают?

- Взаимоотношения нормальные. Рабочие. Проверок бы всяких поменьше, сильно это отвлекает от дела. Вот недавно, приходят очередные проверяющие, безо всяких оснований заявляют: «У вас тут деревообрабатывающее предприятие, значит, у грузчиков должны быть ватные штаны. Почему у ваших грузчиков нет ватных штанов?» Я отвечаю: «У меня люди работают в помещениях, где температура плюс 24 градуса. Давайте я вам ватные штаны выдам, попробуйте...» Ну вот как с подобными проверяющими разговаривать?! Совершенно бездумно выполняют какие-то разнарядки.

- Может, вам тем самым делают определенные намеки?..

- Никогда «на лапу» не давал и не собираюсь, - довольно резко реагирует мой собеседник. - Сам ни у кого денег не просил и не брал, вот и мзду никому не плачу.

- Скажите, Андрей Валерьевич, есть ли у вас специальное образование - инженерное, конструкторское или, может быть, экономическое?

- Нет, не получилось. Ко всему пришел своим умом, методом проб и ошибок. Правда, как ни странно, многие образованные люди то и дело просят: подскажи, научи, как правильно выстроить систему, наладить производство, продажи... А я просто через себя все пропускаю, живу этим. Учиться некогда было, работать приходилось по 16-18 часов в сутки.

Поскольку я весь бизнес выстроил сам, каждый этап его пропустил через себя, то и знаю свое дело досконально - и на производстве мне особо не скажешь, дескать, «то не получается, это не получается»: быстро переоденусь - и к станку, сам разберусь и вместе все приведем в порядок. У меня всегда в кабинете под рукой халат - на случай, если вдруг, проходя по цеху, вижу, что сотрудник что-то не так делает, могу показать на личном примере, как правильно. Моя прямая обязанность как руководителя - видеть все нюансы производства, знать его от и до, уметь оперативно решить любую проблему.

Стараюсь по максимуму обращать внимание на мелочи. Швы должны быть ровными, чтоб нигде никакой мебельной скобки не торчало, геометрия была безукоризненной, конструктив продуман и так далее. Если вы заглядывали внутрь наших раскладных диванов, то могли обратить внимание, что даже там отделка каждого ящика и любой плоскости выполнена безукоризненно - и на поверхностях нанесен логотип компании, который является для покупателя своего рода гарантией качества.

А для меня гарантией качества является уровень оборудования, на котором мы выпускаем продукцию. Оно должно быть довольно мощным и эффективным, гибким и насколько возможно автоматизированным: влияние человеческого фактора следует минимизировать. Конечно, нам еще есть куда расти и к чему стремиться, но считаю, что качество наших изделий уже сейчас нисколько не уступает качеству европейских производителей (если не брать в расчет luxury сегмент), а то и превосходит его при значительно более гуманной цене, что тоже, согласитесь, немаловажно. Вот в чем зарубежные производители пока сильнее нас - это в умении продать, преподнести свою продукцию. Но ничего, мы быстро учимся!

В Ижевске наша продукция очень хорошо представлена, известна не только в России, но и за ее пределами. Часто приезжают гости из Германии, Италии, смотрят, как работаем, оценивают подход - и, кто знает, может, в будущем уже не мы будем покупать мебель у них, а они у нас?

- Планируете выходить на экспорт? Или так: как считаете - может ваша мебель конкурировать с зарубежной?

- Мы вполне конкурентоспособны как на внутреннем, так и не внешнем рынках: фурнитуру и ткани используем европейские, оборудование у нас самое передовое; при этом себестоимость продукции, а значит и ее розничная цена в разы ниже, чем у зарубежных аналогов (причины понятны: и рабочая сила в России стоит дешевле, и налоги пониже, да и сырье, древесные материалы стоит не таких денег, как в Западной Европе). Осталось убедить в нашей конкурентоспособности зарубежного покупателя.

- А как это сделать?

- Надо чаще и целенаправленно участвовать в самых авторитетных выставках, например, как кельнская. Пока мы еще к этому не готовы и просто нет времени, которое необходимо уделить этому непростому делу, но дайте срок - и «там» увидят нашу мебель!

Правильно говорят: «Бери ношу по себе, чтоб не падать при ходьбе»: сначала я закончу модернизировать производство, потом возьмусь за решение этих вопросов. Мы будем выставляться в Европе, это однозначно.

- Если позволите, несколько провокационный вопрос: уместно ли говорить о том, что у вас есть линейка продукции подороже и качеством получше, а есть более дешевая мебель, и значит к ней и требований особых предъявлять не стоит?

- Нет. Все, что мы делаем, выполнено на одном качественном уровне. Высоком. Мы просто не можем сделать по-другому. Странно было бы специально что-то делать хуже, как вы считаете?

- Что ж, логично. Хотелось бы узнать, реализуете ли вы какие-либо социальные программы в рамках предприятия или, может быть, города, региона?

- Честно говоря, я не публичный человек и стараюсь не хвастать добрыми делами, в которых участвует фирма. Но когда нужно и когда можем, мы стараемся помогать людям. Помогаем детской секции по карате, организуем турниры, покупаем спецодежду и снаряжение.

Несколько лет назад появилась идея создать на фабрике футбольную команду - закупили форму, и те сотрудники предприятия, кто увлекается этим видом спорта, могут в свое удовольствие погонять мяч, а не «болеть» у телевизора с чипсами и пивом.

Возле демонстрационного зала при фабрике мягкой мебели в 20-х числах июня мы проводим «Ночь распродаж» (первый раз в 2012 году), это настоящий веселый праздник с артистами, музыкой и танцами - изначально это мероприятие планировалось как способ реализации складских остатков, но завоевало такой успех, что специально ко времени его проведения мы повышаем запас готовой продукции на складе. Фуры с упакованной мебелью подъезжают на площадку, где проходит мероприятие, и прямо там можно приобрести наши изделия. Ажиотаж нешуточный!

5 сентября - День фабрики. На этот праздник мы приглашаем своих партнеров, основных реализаторов и лучших продавцов.

А еще мы устраиваем балы. Да-да. Новогодний праздник - корпоратив для работников фирмы - обычно проходит в формате бала-маскарада, тематика которого всякий раз меняется. На последнем из прошедших участники представляли героев мультфильмов. Очень интересно: ведь на фабрике мы видим работников в спецодежде - а тут люди преображаются до неузнаваемости! Многие, особенно наши швеи, загодя готовятся к этому ежегодному событию, получается такой долгожданный выход в свет: приходишь на корпоратив, а кругом - принцессы! Вот так мы формируем командный дух.

Фабрика корпусной мебели. SCMания как она есть

Таблица 2. Основное оборудование фабрики корпусной мебели
Таблица 2. Основное оборудование фабрики корпусной мебели

Полностью согласуясь с жизненными принципами владельца, новая производственная площадка «ФМ», где организовано производство корпусной мебели (находится в 9 км от Ижевска на площади 2 га), выглядит безукоризненно, как яркая картинка из глянцевого каталога.

Первое, что обращает на себя внимание при входе, - это транспаранты-мотиваторы от Андрея Мирлачева: «Хорошо там, где следят за техникой», «Или не берись, или доводи до конца», «Проще сразу делать хорошо, чем потом объяснять, почему сделано плохо», «Если нет работы, это еще не значит, что делать нечего». Выполненные в корпоративном стиле, они сразу настраивают на рабочий лад.

В основном производственном корпусе несколько цеховых помещений. В одном из них ведется обработка древесины и фанеры, собираются каркасы кроватей и диванов.

Отдельное помещение отведено под современнейшее оборудование для печати. Принтер для сублимационной печати Mimaki JV300-160 установлен на предприятии в 2014 году, на нем можно выполнять на мебельной ткани высококачественную печать изображений фотографического качества, не теряющих своих свойств при эксплуатации. Оборудование отлично показало себя в работе, и впоследствии был приобретен широкоформатный цветной плоттер для печати на различных твердых поверхностях Mimaki JFX200-2513 - теперь у «Фабрики Мирлачева» появилась возможность нанесения высококачественных изображений на мебельные фасады и другие изделия, что пользуется устойчиво высоким спросом у покупателей (принты особенно популярны в детской мебели). Самое свежее пополнение в «принтерном парке» компании - принтер Mimaki jv400-160suv для печати на обоях и производства рекламной продукции. Тем самым «ФМ» открывает совершенно новое направление в своей деятельности.

Наконец мы оказываемся в основном цехе деревообработки, где производят, пакуют и готовят к отправке покупателям комплекты корпусной мебели.

- Цех полностью укомплектован оборудованием, обеспечивающим технологический процесс от загрузки сырья (древесной плиты) до выхода готовой продукции - комплектов деталей для изделий корпусной мебели, - с заметной гордостью говорит хозяин фабрики.

Центральное место в помещении занимает производственная линия итальянского концерна SCM. Здесь производят комплекты деталей корпусной мебели - шкафов-купе, стенок, спален, кухонь. Для их изготовления используются плиты MDF и ДСП.

Плита (толщиной от 22 до 40 мм) поступает со склада сырья, где поддерживается оперативный запас на текущий день и подается на автоматический центр пакетного раскроя Gabbiani Galaxy T3 110A. Станок в тяжелом индустриальным исполнением предназначен для раскроя полноформатных плит ДСП и MDF на прямоугольные заготовки заданных размеров.

Станок с задней загрузочной платформой размером 3200 х 2440 мм. Конструкция платформы подразумевает также и возможность боковой загрузки, что удобно, если на момент организации технологической цепочки неизвестно точное расположение центра или если какие-то изменения произойдут в будущем.

- Сейчас по логистике цеха оптимально использовать заднюю прямую загрузку, - комментирует Борис Чернышев. - Для повышения производительности можно доукомплектовать станок внешним рольгангом и с него подавать пачки на платформу. На этом станке с вылетом пилы 110 мм за один цикл можно распиливать пять-шесть листов, цикл даже самого сложного раскроя длится не более 10 минут. То есть возможности машины гораздо выше, чем текущие потребности производства. Запас на развитие у него серьезный.

Три важных особенности станка:

  • использование призматических направляющих на самых ответственных узлах: в системе подъема-опускания и продольного перемещения пильной каретки, в системе перемещения толкателя, а также верхней прижимной балки. Эти направляющие производства японской корпорации THK обеспечивают точность передвижения и длительность эксплуатации;
  • передние столы оснащены независимыми вентиляторами, что позволяет при необходимости отключать поддув на любом из них. Столы мобильные, их можно передвигать так, как удобно оператору, в том числе выдвигать за линию реза;
  • независимый боковой прижим двумя роликами для выполнения поперечных (финальных) резов до и после линии реза обеспечивает существенное повышение качества обработки, т. к. деталь всегда прижата к направляющей; помимо этого, подобная система полностью исключает излишние холостые движения «прижим/отход», что повышает скорость рабочего цикла.














Программное обеспечение Wincut 12 позволяет работать как в полностью автоматическом режиме, так и полуавтоматическом. Станок может быть оснащен собственной программой оптимизации производства SCM (Ottimo Cut) или программами оптимизации раскроя сторонних разработчиков (на фабрике пользуются, в частности, российской программой «Базис Мебельщик»).

После распиловки детали поступают на участок облицовывания кромки, оснащенный кромкооблицовочными станками Olimpic S1000 (SCM) и Solution (SCM-Stefani). На Olimpic S1000 выполняют контурную обработку углов, пазование под заднюю стенку, циклевание кромки и остатков клея, а также полировку кромки. Скорость обработки - до 18 м/мин., а все настроечные операции выполняются автоматически.

- Это машина среднего класса, - комментирует Борис Чернышев, - но универсальная, оснащенная узлом обработки углов, т. е. может облицовывать деталь ПВХ-кромкой с четырех сторон. Так как в общем объеме производства подобных деталей не очень много, то выбор этого станка - оптимальное решение.

Максимальная толщина кромки - 12 мм, есть возможность работать со шпоном. На станке установлена система управления Startouch, обеспечивающая легкое управление всеми функциями.

Другой автоматический кромкооблицовочный станок - Solution MD от Stefani - индустриального класса, со скоростью обработки 25 м/мин. - предназначен для работы с тонкой (до 0,6 мм) кромкой. Оснащен ременным прижимом заготовок для гарантии их надежной фиксации при работе на высокой скорости. Торцовочный агрегат с горизонтальным перемещением обеспечивает точную и стабильную работу при интенсивном режиме эксплуатации.

По завершении кромления детали подаются на присадочные станки. Сначала на участке был установлен станок Cyflex, позже к нему добавился Uniflex S.

- Использование подобных машин стало тенденцией последних лет во всем мире, - комментирует Борис Чернышев. - Произошел переход от проходных присадочных станков к машинам с ЧПУ. Партии производимых деталей становятся все меньше и меньше, мало кто сегодня нуждается в выпуске тысяч одинаковых изделий. Cyflex и Uniflex - машины одного типа, их основное предназначение - это сверление с «нулевым» временем на перенастройку. Подобные станки более эффективны, чем классические обрабатывающие центры, т. к. нет необходимости переставлять траверсы и вакуумные чашки при смене размеров деталей и карт присадки.

Дополнительно на этих станках можно выполнять пазование и некоторые виды фрезерования. Безусловно, есть определенные ограничения при фрезеровании, но установка специального агрегата существенно расширяет их возможности, причем стоимость станка повышается всего лишь на 10%. Поэтому все большее число деревообработчиков предпочитают покупать машины, укомплектованные этим агрегатом.

Сверлильно-фрезерный станок Cyflex 900B (Cyflex SR в современной классификации) отличается от своего старшего собрата прежде всего тем, что занимает существенно меньшую площадь (всего 9,5 м2 по сравнению с 35 м2 у Uniflex). За счет программируемого базового упора станок может обрабатывать и непрямоугольные детали, и детали с уже установленными шкантами.

На Cyflex в среднем обрабатывают одну деталь в минуту, то есть около 400 за смену. Uniflex примерно втрое производительней (правда, соответствующим образом различается и цена станков). На Uniflex можно сверлить по две детали одновременно, на его «младшем брате» - одну.

У Cyflex сверлильная головка с 18 шпинделями (12 вертикальных, 6 горизонтальных) плюс пазовальная пила для пропила под заднюю стенку.

По словам представителей компании SCM, Cyflex - станок простой, но вместе с тем - эффективный и многофункциональный, однако и его возможности не безграничны. Если, допустим, нужно выполнить несквозную присадку с двух сторон, это на нем - как и на любой другой подобной машине, выполнить невозможно. Зато такая задача выполнима на Uniflex!

Не будет преувеличением сказать, что автоматический сверлильно-присадочный центр с ЧПУ Morbidelli Uniflex S является настоящей «звездой» парка оборудования «Фабрики Мирлачева». Станок был создан инженерами компании Morbidelli, что называется, «по заявкам» - в ответ на запросы производственных компаний, которые изо дня в день сталкиваются с необходимостью постоянных изменений в ассортименте производимой продукции и партиях выпускаемых изделий. Понятно, что это серьезно усложняет мебельщикам жизнь - особенно когда стараешься сохранить неизменным высокий уровень качества продукции и по возможности снизить ее себестоимость.

Концепция, положенная в основу разработки Uniflex S - максимальная гибкость при максимальной производительности. Обработка щитовых деталей на Uniflex происходит следующим образом.

Две детали, сложенные одна на другую, «зеркально» базируются на приемном столе. Две зажимные цанги надежно фиксируют заготовки, причем в ходе операции можно сверлить и фрезеровать панель и в местах захвата. Деталь в автоматическом режиме перемещается в зону обработки. Сверление выполняется сразу несколькими сверлильными агрегатами (суммарное число сверлильных шпинделей - 132 шт., максимальное в этом классе машин). Готовые детали поступают на автоматический стол выгрузки, а захваты возвращаются в зону загрузки, где оператор повторяет операцию загрузки. Станок может быть дополнительно оснащен системой предзагрузки, что позволяет экономить до десяти секунд на каждом рабочем цикле. В числе других возможностей станка - присадка с шести сторон, автоматический контроль размеров обрабатываемых деталей с внесением корректировок в рабочую программу.

Большое внимание специалисты-разработчики компании Morbidelli уделили надежности и качеству станка. Многотонная стальная станина станка выполнена в виде двойного портала, что обеспечивает отсутствие вибраций. В процессе сверления деталь всегда зафиксирована, что гарантирует высокую точность ее обработки.

Сверлильные шпиндели выполнены по инновационной технологии RO.AX (патент SCM), обеспечивающей отсутствие осевого биения. Шпиндели работают от инвертора на скорости до 8000 об./мин., что позволяет сверлить без сколов даже высокоглянцевые или окрашенные панели. Межсервисный временной интервал для этих шпинделей составляет 1 тыс. ч (прежние стандарты - 100-200 ч), а при необходимости замены шпинделей не нужно разбирать сверлильную головку - каждый шпиндель извлекается из нее индивидуально.

После сверления наступает черед окончательной «доводки» и чистки деталей: обработка углов, продувка насверленных отверстий от опилок. Далее - комплектация заказа и упаковка. С участка комплектации модуля готовый набор деталей для того или иного предмета мебели передают на упаковочную машину, работающую в автоматическом режиме, - и вот уже продукт готов для перемещения на склад и отправки клиенту.

***

Все оборудование SCM Group на «ФМ» было поставлено при непосредственном участии компании «МДМ-Техно», которая является одним из ведущих партнеров итальянского концерна, в том числе и в Удмуртии. Руководитель филиала в Ижевске Максим Мосальцев курирует всех важных заказчиков, обеспечивая быстрое решение вопросов.

- Для квалифицированной продажи и обслуживания современного деревообрабатывающего оборудования необходимы специалисты с высоким уровнем подготовки, - отмечает Борис Чернышев, - и мы уделяем этому большое внимание. Оптимальная модель бизнеса выглядит так: есть завод (в нашем случае в Италии), где произведено оборудование, который отвечает за качество своей продукции; есть локализованное представительство (это первое, что говорит о серьезности намерений той или иной компании на рынке - если она не открывает полноценный филиал в стране, значит, относится к местному рынку не слишком серьезно), которое призвано оперативно решать проблемы на месте и оказывать поддержку как конечным потребителям, так и дилерам по всей стране; наконец, есть дилер, максимально приближенный к пользователям станков, знающий все их потребности и решающий все текущие задачи как по продаже, так и по сервисному обслуживанию оборудования после поставки.

Заканчивая рассказ о технологическом процессе производства корпусной мебели, нельзя не упомянуть и еще одно, небольшое, но очень важное подразделение - участок производства мебельных фасадов, центральное место в помещении которого занимает вакуумный пресс. Здесь на деталь наносится клей, далее деталь просушивается, чтобы клей впитался в плиту MDF, потом подается на вакуумный пресс, где изделие обтягивается разогретой до 190 ºС пленкой. Процесс прессования занимает около трех минут, в зависимости от толщины пленки.

В одном помещении с вакуумным прессом установлена пропиточная камера и хранится пленка в рулонах.

- Подумываю о замене вакуумного пресса, - говорит Андрей Мирлачев. - В качестве возможного «преемника» российскому «Мастеру», работающему сегодня, рассматриваю прежде всего оборудование производства Orma и нескольких германских фирм. В принципе, с нынешними объемами наш пресс успешно справляется, но вы же понимаете: у нас все должно быть с иголочки!

«Фабрика Мирлачева». Шаг за шагом

Вернувшись с экскурсии по цехам, мы всей компанией располагаемся в директорском кабинете, целиком и с большой тщательностью оформленном в стилистике Porsche, и поднимаем чашки с кофе в полушутливом тосте: «За влюбленных в мебель!» А хозяин кабинета рассказывает о том, как появилось и развивалось его предприятие.

- Компанию я создавал в полном смысле слова своими руками, ни у кого денег не брал - просто понемногу, шаг за шагом двигался вперед в этом бизнесе. Постепенно приходил опыт, понимание того, что хочу делать, что мне нужно для этого. В 1995 году 22-летним парнем я вернулся домой из армии и оказался... в незнакомой стране: рыночная экономика, стихийный капитализм! Надо было как-то в этой новой жизни закрепляться, двигаться дальше. Поработал на стройке, в охране и много еще где, пока меня не пригласили на частное мебельное предприятие. Начинал столяром на сборке диванов. Никаких обрабатывающих центров еще и в помине не было: работаешь на фрезерном станке, брызги воды летят в лицо - доски на производство приходили безо всякой сушки! И температура в цехе градусов пять-семь выше нуля... Вот в таких условиях проходили «мои университеты». Сейчас мы назвали бы это «гаражной сборкой на коленке» (тем не менее, во многом благодаря этой «гаражной сборке» мебельная отрасль России постепенно возрождалась). Времена настали такие, что за мебелью люди в очередь выстраивались - рентабельность бизнеса была просто бешеная!

Видимо, я оказался хорошим работником. Сперва меня назначили бригадиром, потом начальником участка, дальше (предприятие постепенно разрасталось) получил в подчинение человек 20 рабочих и столярный цех. Производили рамы, каркасы мягкой мебели, пока не настал 1998 год... Рынок рухнул, закончилась и моя работа у предпринимателя. Рабочие разошлись кто куда.

К тому времени я уже поднабрался опыта, придумал и разработал собственную конструкцию дивана и решил попробовать силы в бизнесе. Нашел и взял в аренду столярно-мебельный участок, оснащенный станками и простаивавший без дела, собрал команду и мало-помалу начал свое Дело. В 1999 году у меня родился сын Данила, и наш первый диван получил его имя (модель детского дивана «Даня» с выкатным механизмом до сих пор в каталоге «ФМ» и пользуется популярностью. - М.П.). За ним последовала модель дивана «для взрослых» - «Радуга» (сейчас известна под названием «Джокер»), это был довольно необычный для того времени продукт.

Сейчас он совсем не кажется экстравагантным, но в сравнении с традиционными «совковыми» дутыми софами был настоящим прорывом: евро-книжка безо всяких излишеств, сиденье да спинка, два поролоновых подлокотника по сторонам кладутся - и все! Ничего подобного российскому покупателю тогда не предлагалось, зато эти «книжки» были весьма популярны в европейском зарубежье. Где-то я картинку с похожей моделью увидел, идея понравилась - и решил попробовать сделать такой диван. Покупатели оценили, а мы дальше пошли - сделали угловые диваны. Постепенно появилась потребность создать полноценное собственное предприятие, благо продажи принесли некоторый доход, позволявший об этом задуматься.

Шел 1999-й год. Сохранилось забавное видео той поры: я столярничаю, какую-то тахту делаю, а сестра за кадром, смеясь, спрашивает: возьмешь меня на работу? И я говорю ей: «Когда-нибудь будет у меня своя фабрика, приходи». Вот сейчас она у меня и работает. Вообще, организуя предприятие, первым в штат я взял к себе отца (он шоферил на одном из городских заводов), поручил ему отвечать за транспорт и доставку готовой продукции. Потом забрал работавшую в детском садике сестру Татьяну, у нее педагогическое образование и теперь она использует свои навыки, руководя швеями. За ней привел на работу жену, в 2004 году двоюродного брата, он у нас главный бухгалтер...

- Получается, обещание свое выполнили.

- Выходит, так. Постепенно сформировалось семейное предприятие. Все заработанные деньги вкладывали в развитие производства, и в 2004 году мы выкупили половину той базы, где сейчас находится фабрика мягкой мебели. Я старался не следовать за рынком - а формировать его. Выбирали для обивки такие ткани (испанские, турецкие, итальянские, китайские), которых не то что никто из мебельщиков здесь не использовал, а даже и не думал, что можно такие ткани - яркие тона, необычные сочетания - использовать в обивке. Мебель для молодых, активных, современных людей - благодаря этому нашу продукцию начали узнавать. Постепенно расширялась география продаж.

По мере возможностей стали увеличивать штат сотрудников, закупать оборудование. Я чуть не первым в Удмуртии приобрел станок для нестинга, присадочные станки, стегальную машину, раскроечный центр. Я понимал, что на тот момент (2005-2006 годы) не мог использовать заложенный в этой технике потенциал на все 100%, но это ведь был задел на будущее, возможности для роста. И если раньше многие не понимали, зачем Мирлачев вкладывает деньги в тот или иной дорогостоящий станок, то с течением времени все встало на свои места - люди еще только задумываются о какой-то технологии, а у меня она уже вовсю используется. Так, например, с нестингом было.

В 2006 году начали участвовать в выставках в качестве экспонентов. Первой для нашей фабрики стала выставка в Кирове, потом были экспозиции в Самаре, Краснодаре, Москве... Кстати, именно выставки помогли нам довольно легко пережить кризис 2008-2009 годов: мы участвовали в 5-й Международной специализированной выставке «Мебельный клуб» в МВЦ «Крокус Экспо» и были чуть ли не единственными из производителей мягкой мебели, тогда в Москву почти никто больше не приехал. А клиентов оказалось неожиданно много, и мы собрали все заказы! Результаты выставок заставляли все чаще задумываться об организации выпуска корпусной мебели, и в 2010 году мы начали ее производство. В течение года я пытался развивать совместное предприятие с руководителем холдинга «Увадрев» - оно получило название Casa Verde, некоторое время мы выпускали мебель из березы, но дальше наши пути разошлись: каждый был слишком поглощен собственными делами. Есть хорошая шутка, в общем отражающая реальное положение вещей: учредителей компании должно быть нечетное число, но три - это слишком много. Предприятие закрылось, я перевез оборудование на участок, где тогда стоял только заброшенный бывший коровник без крыши - сейчас здесь наша, «одетая с иголочки», фабрика корпусной мебели.

Появление новой фабрики - это даже не вопрос появившихся на ее создание средств: к 2009 году сбыт настолько вырос, что мы просто не помещались в пределах нашей единственной площадки. Потребовалось расширять производственные площади и увеличивать объем выпуска, чтобы выполнять все поступающие заказы.

Мы начали с того, что положили асфальт и подвели дорогу к нашему предприятию, а дальше построили офисы и склады, котельную с котлами Buderus, отдельное здание для слесарной мастерской. Сейчас создаем проект еще одного двухэтажного здания 33 х 86 м. Стараемся застраивать участок покомпактней и так же организовывать производственный процесс - пока это у нас получается, и выход продукции значительней, чем на многих куда больших предприятиях, неэффективно ведущих дела. Главное - правильно выстроить технологическую цепочку.

Оснастив производство корпусной мебели и приступив к выпуску продукции, я наконец смог уделить внимание и модернизации фабрики мягкой мебели, которая давно переросла свои рамки. Когда все только начиналось, организовывать производство приходилось по принципу «на что денег хватило, столько и строим». И постепенно из 500 «квадратов» нашего первого здания, которое было на участке (площадью 1 га) в 2004 году, мы разрослись до 7 тыс. м2. Скоро отстроим новое здание и перенесем туда производство мягкой мебели.

- Как и почему появилось название «Фабрика Мирлачева»?

- В 2000 году моя компания была зарегистрирована как «М-Мебель». В 2005 сделали ребрендинг: мой друг Глеб Ершов, возглавляющий креативное агентство в Москве, настоял на создании узнаваемого стиля предприятия: «фирменный» цвет, разработанный логотип, но самое главное, что название поменялось на «Фабрику Мирлачева». Не скрою, сначала мне это казалось нескромным: зачем называть компанию по имени владельца? Но он убедил меня: если ты даешь свое имя своему делу, своей продукции, ты напрямую отвечаешь за ее качество. На Руси испокон веков промышленники именно так, именами своими давали покупателю гарантии! Вот так меня лишили возможности делать плохую мебель, - смеется Андрей Мирлачев. - В итоге мы сверкнули очень ярко. Зарегистрировали международный торговый знак, по которому нас теперь и знают во многих регионах.

Сейчас своей первостепенной задачей считаю поставить на поток мебель, распространяя ее посредством параллельно развиваемой торговой сети. Чтобы как в автопроме: по сути, без разницы, какую модель машины выпускать с конвейера - оборудование позволяет изготовить любую, только поставьте задачу. Мебельное производство по сути своей - индивидуальное или, в лучшем случае, малосерийное, а это много головной боли и не самые большие прибыли.

Мировая практика подсказывает: чтобы выстоять в конкурентной борьбе, единственно верный путь - оснащение производства высокоточным и высокопроизводительным оборудованием с минимальным участием человека, безукоризненное качество продукции при адекватной цене и внушительные объемы выпуска.

Мы не собираемся «ложиться» под какую-либо из существующих торговых сетей, чтобы не зависеть от их заказов и избежать ценового диктата, при котором рентабельность производства сводится к нулю. Многие компании на этом прогорели: казалось, вот оно - стабильные заказы, большие объемы, только маржа оказывалась настолько мала, что не давала возможностей для развития производства. Имеющееся оборудование изнашивалось, новое было не на что закупать, и люди разорялись. Я не хочу становиться заложником чьей бы то ни было воли - у меня такая позиция: лучше я чего-то не заработаю, чем потеряю уже заработанное.

- У вас растет сын. Приведете его в бизнес?

- Обязательно. Ему сейчас 17, пошел изучать экономику. Эти знания могут ему пригодиться в дальнейшем. Я понемногу приобщаю его к делу: летом он работает на фабрике - ставлю на погрузку, в столярный цех... Важно, чтобы он не сразу пошел в руководство, а попробовал все своими руками, как другие рабочие. Хочу, чтобы сыну, как мне самому, не могли сказать: «Это невозможно». Хочу, чтобы он мог ответить: «Нет ничего невозможного! Сейчас возьму и сделаю!»

- Не жалуется на отцовскую «крутость»?

- Нет, он не забалованный парень. Я сам из небогатой семьи: отец всю жизнь за баранкой, мама бухгалтер, трое детей. Вот и сына деньгами и предметами роскоши не балую, все это ему предстоит заработать самостоятельно.

- Ну и напоследок. Поговорим о мечтах? О чем мечтает Андрей Мирлачев - когда думает про завтра и, допустим, про следующий год, десять лет?

- Есть у меня такая мечта в жизни (бизнесмен подходит к большому окну, обращенному на долину, и показывает вдаль.). Вот там всем ключевым сотрудникам хочу построить дома. Я обещал им, и значит так и будет: построю свою улицу около своего предприятия. Еще хочу построить в городе общественную баню по принципу Сандуновских: сам очень люблю баню и считаю, что эта культура не должна исчезнуть со временем. Баня должна быть доступной для всех и каждого, баня должна быть местом встреч добрых друзей, местом для общения. В бане все равны. Если даст Бог, непременно это сделаю, чтобы люди вспоминали меня не только благодаря добротным диванам и шкафам, но и мирлачевским баням.

Что касается предприятия, тут уже не мечты, а скорее - перспективы и цели: создать самое современное автоматизированное производство с небольшим, но высокопрофессиональным коллективом.

- Где же взять подобных профессионалов?

- Планируем обратиться к руководству республики за содействием в оснащении учебных классов (в городе) современным оборудованием, чтобы готовить специалистов для работы на сложных станках с ЧПУ, которым мы будем обеспечивать трудоустройство. По-другому никак, специальное образование, к сожалению, полностью развалено в стране. И у себя на фабрике тоже будем учить людей работать на том оборудовании, которое здесь установлено, наилучшим образом, повышать их профессиональный уровень.

Мебельный бизнес сегодня и завтра

О настоящем и вероятном будущем компании мы поговорили с арт-директором МП «Фабрика Мирлачева» Анваром Ефименко.

- Предприятие у нас небольшое, сеть не очень велика, да и объемы производства не сравнимы с «титанами» отрасли, но могу, не стесняясь, сказать, что наше имя и нашу мебель хорошо знают даже в самых отдаленных уголках страны. Андрей Мирлачев - человек во многом необычный, он не сторонник агрессивного продвижения на рынке, ему интересно все время придумывать и делать что-то новое. Ко всему подходит с душой, ему важно, чтобы всё на фабрике было идеальным - станки, материалы, продукция. Он не ставит себе цель покорить мир и заработать все его богатства, однако при этом мы неустанно движемся вперед, развиваемся и нам хватает запаса прочности, чтобы пережить спады в экономике и даже вполне комфортно себя чувствовать в условиях кризиса.

Мы не ориентируемся на дешевую продукцию, но и на премиум-сегмент не претендуем. Наша мебель, условно говоря, для среднего класса - ее может позволить себе человек, который понимает, что настоящее качество, добротность продукции стоят своих денег.

К сожалению, еще много людей обжигаются на некачественной продукции в погоне за дешевизной, но все же постепенно производителей-«гаражников» становится все меньше, а покупателей, желающих приобрести только самое лучшее, все больше. Если ты покупаешь вещь для себя и не на один день, то стоит заплатить немного больше, но взять качественную мебель, верно? Часто происходит так: к нам приходит клиент за диваном и сначала говорит: «А я видел дешевле», потом присматривается к материалам и конструкции, качеству исполнения нашей продукции, видит, насколько аккуратно и тщательно все сделано, нигде скобы не торчат и т. д. и понимает: то самое, которое «дешевле» - вовсе не означало «лучше». И покупает диван Мирлачева! Кстати, Андрей Валерьевич имеет такое обыкновение - заехать в салон в один из своих выходных дней, заговорить с покупателями и устроить им «полный сервис»: проконсультировать по любым вопросам, все детали показать, сдвинуть-раздвинуть диванные створки, отрыть-закрыть шкафчики и ящики, рассказать о нюансах любого товара в торговом зале. Ему нравится, чтобы человек ушел домой довольным. И, надо признать, ему это удается.

Вообще, про Мирлачева можно рассказывать долго. Есть бизнесмены с железной хваткой, он не такой - это классический представитель «бизнеса с человеческим лицом»: очень открытый, искренний человек, всегда душа компании. До всего старается дойти своим умом и потом донести до сотрудников. А наиболее опытные работники в коллективе учат новичков, делятся навыками и так далее. Впрочем, время от времени руководящее звено проходит и обучение, на выставки ездим, специальные семинары посещаем.

На запуске и постепенном расширении линейки корпусной мебели изменения в компании не заканчиваются. Мы оборудуем новый фирменный салон площадью 900 м2 на одной из центральных улиц Ижевска. Планируем продавать там помимо мебели ламинат, ковролин, обои, шторы, ковры и тому подобную продукцию, чтобы человек, пришедший к нам, мог приобрести здесь всю обстановку для своего дома. И магазину хорошо, и покупателю удобно. Для этого надо привлечь к партнерству сторонних поставщиков, работа в этом направлении активно ведется.

Планируем очень серьезно развивать региональные представительства, торгующие под нашим брендом. Андрей Валерьевич принял решение реструктуризировать компанию: мы на время отказались от практики индивидуальных заказов, приостановили работу экспериментального цеха (где подобные заказы и выполнялись) - теперь это подразделение будет заниматься только разработкой новинок. А мы делаем ставку на серийное производство, активное продвижение новых моделей. Чтобы помочь представительствам в работе, готовим бренд-бук, с помощью которого им будет легче представлять покупателям наш обширный ассортимент.

- Кто разрабатывает дизайн, конструкции ваших изделий?

- Большинство идей предлагает Андрей Валерьевич, многие модели придумал я.

Штатных дизайнеров у нас нет, есть технологи и конструкторы - они выстраивают «путь» от идеи и эскиза до конкретного изделия, оптимизируют его после выпуска первого образца и запускают в серию.

- В таком случае, как рождаются идеи новых моделей?

- По-разному случается, но если обобщить, то есть два пути: первый - это следование тенденциям мирового мебельного рынка и разработки в русле этих трендов, а второй - ответ на требования рынка. Ведь регионы, где представлена наша мебель, весьма сильно различаются, в том числе и по предпочтениям, вкусам, особым потребностям покупателей. Стараемся отслеживать эти вкусы и предпочтения, учитывать при создании новых продуктов и совершенствовать продукцию, которая уже выпускается.

Сейчас «ФМ» - это уже раскрученный, узнаваемый бренд с весьма положительным имиджем и заслуженной репутацией. Система сбыта налажена, торговые партнеры высказывают большую заинтересованность в расширении ассортимента продукции. Изучив потребности наших реализаторов и конечных потребителей, мы решили оптимизировать модельный ряд и ассортимент продукции: можно сказать, что, с одной стороны, мы пока немного придержим свою дизайнерскую фантазию (не раз приходилось слышать, что изделия Мирлачева опережают время), с другой - сделаем упор на расширение функционала нашей мебели. Зачастую рынок просто не готов к тому, что мы предлагаем, - бывает, дилеры начинают спрашивать модели, выпуск которых мы приостановили пару лет назад по причине невостребованности, а потом клиенты вдруг «прозревают», и нам приходится возвращаться к этим моделям. Но это нормальный рабочий процесс, мы находимся в постоянном поиске, не стоим на месте.

SCM и «Фабрика Мирлачева»: вместе надолго!

Пользуясь случаем, я решил задать несколько вопросов представителю компании - поставщика оборудования на фабрику, руководителю российского офиса SCM Group Борису Чернышеву.

- От Андрея Мирлачева я слышал, что он очень доволен как приобретенными станками, так и сотрудничеством с SCM в целом. Думаю, вас, Борис, не может не радовать его реплика «Мы вместе надолго!». А как вы познакомились?

- С Андреем начинал работать мой коллега из «МДМ-Техно» Максим Мосальцев. Это был как раз тот момент, когда Мирлачев затеял совместный бизнес по деревообработке с партнерами в Уве, на площадках «Увадрев» налаживая выпуск очень интересной мебели (из массива) под маркой Casa Verde. Был придуман оригинальный логотип, разработаны модели... К сожалению, дело не пошло, и Мирлачев закупленное оборудование перевез на эту площадку, чтобы параллельно с выпуском мягкой мебели организовать производство корпусной из древесных плит. Вот на этом этапе, года три назад, Максим нас и познакомил, поскольку появилась идея комплексного оснащения цеха современным индустриальным оборудованием - и Андрей выбрал в партнеры SCM Group.

Задача была: поставить оборудование с учетом дальнейшего роста, то есть заложить такой технологический потенциал, который, с одной стороны, позволил бы быстро и просто увеличить объемы производства, а с другой - избавил от необходимости приобретения дополнительных станков или замены существующих в ближайшем будущем. Поставка основного комплекта оборудования состоялась летом 2015 года. Все оборудование отлично сбалансировано по производительности.

«Фабрика Мирлачева», завоевав себе имя высококачественной дизайнерской мягкой мебелью, еще только начинает осваивать нишу на рынке корпусной мебели, и как будет дальше развиваться это направление, пока не знает никто, кроме, может быть, самого Мирлачева. Но мы спокойны, как минимум, за то, что любые свои потребности он при необходимости с легкостью обеспечит при помощи имеющегося комплекта наших станков.

- Что, на ваш взгляд, более всего объединяет вас с «Фабрикой Мирлачева» и ее владельцем?

- У SCM был такой слоган, который в вольном переводе на русский звучит как «Страсть к технологическому совершенству». Первое слово в этом девизе - «страсть» более чем применимо к Андрею Мирлачеву. Это такой неординарный человек, который не просто неравнодушен к своему делу - он живет им, он им горит. Настоящий мотор, вечный двигатель. Ему все всегда интересно. Знаете, если говорить без политесов, то у нас с Андреем похожее понимание того, как нужно работать, как правильно вести бизнес: при трезвой голове и богатом воображении обладать здоровым любопытством ко всему новому, которое не дает спокойно усидеть на месте, побуждает постоянно двигаться вперед. Считаю, это замечательные качества вообще - а для руководителя молодого, развивающегося предприятия - особенно. Мне это очень близко.

Если постараться передать рецепт успеха его компании одним словом, то это будет слово «небанально». Оно применимо ко всему, что делает Мирлачев в жизни. Фабрика Мирлачева - это фабрика нестандартных решений. Просто пилить ДСП и просто собирать шкафчики да диваны - да, тоже можно, но ему такое дело неинтересно. И мне приятно работать с Андреем потому, что его всегда ведет вперед идея, и интересно наблюдать за тем, как она реализуется в конкретных делах и вещах.

Общее у SCM и «Фабрики Мирлачева» - прежде всего стремление постоянно двигаться вперед. Мы не видим себя вне движения, в обеих компаниях работают люди, далекие от мысли чего-то добиться и удовольствоваться достигнутым, сесть и расслабиться. Бесконечный поиск новых возможностей, работа на опережение - и понимание того, что мир живет по таким правилам. Мирлачев в хорошем смысле беспокойный клиент, и это здорово! Мне кажется, за такими людьми будущее.

Подготовил Максим ПИРУС
Фото автора