«СВЕЗА» набирает обороты
Первого марта на заводе «СВЕЗА Кострома» торжественно пущена линия бесшпиндельного лущения. Корреспондент ЛПИ побывал на этом мероприятии и изучил производственный процесс на одном из самых современных фанерных комбинатов страны.
Козловые краны с клещевыми захватами на складе сырья и участке гидротермической обработки
Итак, старт дан. Карандаш диаметром 80 мм падает между вальцами, которые начинают быстро вращать его. За несколько секунд размер карандаша уменьшается более чем вдвое, а позади станка в это время бежит пестрое полотно шпона. В течение года этот цикл будет повторяться несколько миллионов раз. Линия бесшпиндельного лущения RauteLite позволяет на пару процентов увеличить выход шпона, что за год дает десятки миллионов рублей прибыли. Компания «СВЕЗА» стала первым покупателем в Европе, инвестировавшим в эту разработку финской фирмы Raute. И, находясь на костромском предприятии группы, ничуть не удивляешься данному факту.
12,2 млрд руб. – запланированный объем инвестиций в техническое перевооружение компании «СВЕЗА» на 2018 год
Окорочный станок Valon Kone
Раскряжевочная установка Raute
250 тыс. м3 фанеры в год – совокупная мощность обеих площадок комбината
Три линии лущения: ближняя – для поперечного шпона (короткие чураки), дальняя – для продольного (длинные чураки), средняя – бесшпиндельная, для долущивания карандашей
Пачки продольного шпона после лущения
1,15 млн м3 – планируемый объем выпуска березовой фанеры в 2018 г.
Бесшпиндельный лущильный станок
Сортировка и контроль влажности сухого шпона
Листы поперечного шпона после ребросклеивания
Многопролётные горячие прессы
Пульт управления горячим прессом
Поворотная рельсовая тележка
Фанерный комбинат был основан в 1913 году. Сейчас у предприятия две производственные площадки: на одной выпускается фанера формата 5х5 и древесностружечные плиты, на другой производят большеформатную фанеру (объем выпуска: 120–130 тыс. м3 в год) и выполняют ламинирование древесно-стружечных плит. Обе площадки вошли в состав группы «СВЕЗА» в 1999 году под именем «Фанплит», а свое нынешнее имя – «СВЕЗА Кострома» – комбинат получил в 2015 году. В настоящее время совокупная мощность обеих площадок комбината составляет 250 тыс. м3 фанеры в год.
Мы посетили площадку, на которой выпускают большеформатную фанеру. Это ламинированная фанера марки ФСФ, которая используется в качестве опалубки в строительстве, а также в качестве материала для изготовления полов и бортов в транспортном машиностроении. Собственно, ориентация на производство ламинированной влагостойкой фанеры характерна для всех предприятий группы. И именно поэтому комбинаты «СВЕЗЫ» закупают березовое сырье без ограничений по ложному ядру. То, что для других предприятий является балансом, для них является фанерным кряжем.
Для выгрузки поступающего сырья с транспорта, его складирования и подачи на проварку используются козловые краны с клещевыми грейферами. После гидротермической обработки, длящейся сутки, сырье по конвейеру подают в цех. Кряжи проходят через окорочный станок Valon Kone, затем через рамку металлоискателя, после чего распределяются на накопители двух раскряжевочных установок Raute. Оператор управляет раскроем с учетом особенностей формы каждого бревна, в результате чего получаются чураки длиной примерно 1,3 и 2,6 м. Первые используются для получения шпона поперечных слоев, вторые – для продольных слоев. Чураки сбрасываются на соответствующие их длине накопители и конвейерами доставляются к одной из двух установок лущения.
На установке лущения чурак автоматически центрируется и зажимается шпинделями, подается суппорт с лущильным ножом, начинается лущение. После удаления шпона-рванины на буферный конвейер поступает полотно лущеного шпона, которое проходит через датчики системы Raute VCA: лазерный сканер и щеточный влагомер. Сканер определяет геометрию переднего края полотна, фиксирует в нем наличие дыр. Эта информация позволяет автоматизировать процесс рубки шпона на листы и сортировки по качеству. В соответствии с данными, полученными от влагомера, листы шпона сортируются в группы с примерно одинаковой влажностью – для сушки в наиболее подходящем режиме. Система автоматически укладывает листы шпона в пачки. Набранная пачка удаляется на рельсовую тележку, которой ее доставляют на участок сушки.
Шпон-рванина конвейерами удаляется от обеих линий в рубительную машину. Туда же до недавнего времени отправлялись все карандаши. Однако теперь длинные карандаши от линии продольного шпона системой конвейеров передаются на долущивание. Сначала карандаш автоматически торцуется и делится на две части на слешерной установке. Затем короткие карандаши поступают на накопитель линии лущения, с которого поштучно выдаются на бесшпиндельный лущильный станок. Следом за станком установлены роторные ножницы для нарезания шпона на листы требуемого формата, которые автоматически укладываются в одну пачку. После сушки шпон будет склеен по ширине на ребросклеивающем станке и использован на внутренние поперечные слои фанеры. Сушка шпона осуществляется горячим воздухом в двух роликовых сушилках Raute. Теплоноситель – термомасло. Надо сказать, что в технологических процессах на данной площадке не применяется пар, и даже обогрев горячих прессов осуществляется за счет термомасла.
Выходящие из сушилки листы шпона попадают на конвейер линии сортировки. Сканер Mecano VDA распознает дефекты и геометрические отклонения шпона, а сканер Mecano DMA контролирует распределение влажности в листах. Шпон автоматически в соответствии с сортом распределяется по пачкам (до восьми шт.). Листы поперечного шпона сращиваются на требуемую ширину на линии ребросклеивания Hashimoto Denki. Для исправления дефектов шпона лицевых слоев используется шпонопочиночная линия Raute. Лист шпона автоматически подается на рабочий стол, сканер определяет места пороков, и портальные роботы вырубают эти места, вставляя вместо них заплатки.
Пачки с листами продольного и поперечного шпона разных сортов подают к одному из шести клеенаносящих станков. Клей наносится на обе стороны каждого четного слоя, нечетные слои укладываются в пакет сухими. Подача шпона в клеенаноситель и укладка листов в пакет осуществляются вручную. Поскольку на предприятии производят влагостойкую фанеру, применяется клей на основе фенолформальдегидной смолы.
Полученный пакет на рельсовой тележке подают к одному из двух холодных прессов. Здесь пакет подпрессовывается, из него выдавливается воздух, а затем его перемещают к одному из трех 30-пролетных горячих прессов Raute. Оператор пресса покомплектно (набор на один фанерный лист) подает слои на поднимающиеся этажи загрузочной этажерки. К моменту раскрытия пресса все этажи должны быть заполнены. Листы фанеры выгружаются на приемную этажерку, а слои с загрузочной этажерки поступают в пролеты пресса. Полученные необработанные фанерные листы укладывают в пакет, который на рельсовой тележке подают на рольганг-накопитель для выдержки.
Далее пакет перемещают к форматно-обрезной линии Cremona, где листы поштучно автоматически обрезаются со всех сторон на необходимый размер. А затем на шлифовальной линии Steinemann фанера подвергается шлифованию и калибровке. Следующая операция – ламинирование, которое выполняют на специальной линии Raute на базе многопролетного пресса. Для ламинирования используются главным образом два вида пленки: с размерной сеткой и без нее. Полученную ламинированную фанеру обрезают на линии Holzma, а затем упаковывают и отправляют на склад.
Большая часть перемещений материала между участками и линиями осуществляется с использованием рельсовых тележек и конвейеров. Там, где применяются вилочные погрузчики, зоны их движения размечены желтыми линиями на полу. Весь персонал работает в касках и наушниках. Чувствуется, что охране труда на предприятии уделяется большое внимание.
Подводя итог, надо сказать, что визит на это предприятие оставил очень хорошее впечатление. Уровень оснащения и организации производства приятно удивляют. Однако резервы для повышения эффективности все же имеются значительные. Как отметил в своей речи на церемонии пуска генеральный директор компании «СВЕЗА» Анатолий Фришман, десять лет назад идея долущивания карандашей на крупном производстве просто не воспринималась всерьез. Но сегодня, когда компания является лидером по объему производства березовой фанеры, перед ней стоит задача стать лидером и по себестоимости, и по качеству продукции. Для ее решения запланирована крупная инвестиционная программа, частью которой станут мероприятия по снижению потребления сырья. Линии, подобные той, что установлена в Костроме, появятся на всех предприятиях группы. На один только 2018 год в рамках всей группы запланированы инвестиции в объеме 12,2 млрд руб. Помимо вложений в основное технологическое оборудование, предусмотрено строительство нескольких мини-ТЭЦ, а также модернизация очистных сооружений. В то же время и объем производства в 2018 году должен вырасти до 1,15 млн м3 березовой фанеры, то есть сбавлять темпы роста выручки группа явно не намерена.
После церемонии пуска автору удалось взять два коротких интервью у генерального директора компании «СВЕЗА» Анатолия Фришмана и вице-президента компании Raute Йоуни Путконена.
Говорит генеральный директор компании «СВЕЗА» Анатолий Фришман.
– Г-н Фришман, насколько сложен оказался для вас выбор поставщика для реализации этого проекта? Был ли у компании Raute приоритет как у давнего делового партнера? Как вы оцениваете сотрудничество с финским производителем оборудования?
– Процедура выбора была достаточно стандартной – прежде всего мы проанализировали предложения поставщиков, что потребовало не так уж много времени. А вот подготовка проекта велась довольно долго, экономическое обоснование не сразу появилось. Чем хуже становится положение с сырьем, тем более рентабелен подобный проект. Сотрудничество с Raute я оцениваю высоко. Диалог выстроен очень хороший, компания с нами работает не первый год, взаимопонимание полное. Рассматриваем сейчас пути развития этого партнерства.
– Проект реализован в рекордно короткие сроки. Пришлось ли столкнуться с проблемами при его реализации? Насколько быстро рассчитываете окупить вложенные средства?
– Пришлось потратить определенное время на настройку оборудования, достижение необходимых показателей. Все же технология довольно новая и для нас, и для рынка. Она не такая отлаженная, как на остальном производстве. Инвестиции оправдаются примерно через пять-шесть лет. Все будет зависеть от стоимости древесного сырья.
Говорит вице-президент поставщика оборудования, компании Raute Йоуни Путконен.
– Господин Путконен, не могли бы вы рассказать об установке беcшпиндельного лущения Raute: сколько их уже изготовлено, как вы оцениваете перспективы этого оборудования на мировом рынке и в частности в России?
Ламинированная фанера до переобрезки
– За те несколько лет, что существует это конструктивное решение, нами изготовлено 17 линий. Та, что установлена здесь в Костроме, была 14-й по счету, то есть после заключения контракта на нее мы получили еще три заказа от европейских покупателей. Но именно пущенная сегодня линия – первая, реализованная нами в Европе. Перспективы использования долущивающего оборудования мы оцениваем высоко: стоимость древесного сырья неуклонно повышается и все стремятся его экономить, не только в России.
Как отметил г-н Фришман, завод в Костроме – лишь «первая ласточка», а впоследствии технология бесшпиндельного лущения будет внедрена на всех заводах компании. Поэтому мы не сомневаемся, что следующих заказов долго ждать не придется. Но и помимо «СВЕЗЫ», другие российские компании также ведут с нами активные переговоры о поставке этой техники.
– Как проходила реализация этого, можно сказать, пилотного проекта?
– Особых проблем по ходу дела не возникало. Мы пожали друг другу руки в декабре 2016 года, а уже в декабре 2017-го линия была сдана. То есть в течение года мы ее и изготовили, и ввели в эксплуатацию.
– Каков ваш прогноз по развитию фанерной индустрии на ближайшие годы? И еще – какими эти годы будут для вашей компании?
– Прошлый год был рекордно успешным для Raute. И в этом году у нас уже довольно большая нагрузка – в январе получены первые большие заказы. Так что мы позитивно оцениваем текущий год и уверенно смотрим в будущее.
Подготовил Артём ЛУКИЧЁВ
