VMG Industry
Одно из крупнейших производств корпусной мебели в Беларуси
ИООО «ВМГ Индустри» – часть литовского холдинга VMG, одного из ведущих производителей мебели и ДСП в странах Балтии. Головной офис холдинга расположен в г. Клайпеда, там организовано производство ДСП, мебели и фанеры.
В состав холдинга входят техническая компания VMG Techniсs, которая занимается обслуживанием и производством оборудования для нужд предприятий холдинга, а также компания VMG Energy, сфера деятельности которой – установка, обслуживание и модернизация энергетического оборудования на заводах холдинга. В Белоруссии холдинг представлен фабрикой SWOODS Export в г. Борисове, которая включает 3 производства: лесопильное, пеллетное и мебельное, и VMG Industry в г. Могилёве.
VMG Industry – одна из крупнейших по объемам производства корпусной мебели фабрика в Республике Беларусь, а с сентября текущего года, после пуска второго мебельного цеха, объем производства здесь увеличивается почти в два раза по сравнению с недавним прошлым. Большая часть продукции предприятия – готовая корпусная мебель и мебельные заготовки – экспортируется для одного из международных концернов.
Предприятие специализируется на выпуске мебели эконом-класса, производит около 100 наименований изделий. Его история началась с пуска мебельного цеха в 2012 году, затем был дан старт производству фанеры, в том числе гнутоклееной, и ДСП на линии Siempelkamp. Компания VMG Industry расположена на окраине Могилева в границах свободной экономической зоны, что дает право на льготы по ввозным пошлинам на оборудование и запчасти.
Наряду с покупкой новой техники фабрика приобретает бывшее в употреблении оборудование, встраивает его в производственные линии и успешно использует. Подобный рациональный подход к выбору оборудования позволяет предприятию экономить значительные средства. Сильная сторона фабрики – постоянная модернизация техники и используемых технологий, чем занимается созданный год назад отдел технических инноваций (ранее – отдел автоматизированных систем управления производством). Большое число единиц околостаночного оборудования, системы подачи, разгрузочные столы изготавливаются на предприятии собственными силами, а также подразделением холдинга VMG – компанией VMG Techniсs.
На предприятии внедрена система учета и контроля производительности оборудования. Помимо мониторов в цехах, на которые выводятся актуальные показатели работы производственных линий, постоянный контроль осуществляется дистанционно – со смартфонов инженеров, начальников цехов, руководства фабрики. В системе содержится вся необходимая информация об объеме обработанных деталей, о числе и причинах остановок. Операторами вводятся только данные, касающиеся простоев и ремонтов, а остальная информация поступает непосредственно от оборудования. Работает система оперативного оповещения о внештатных ситуациях – ведущие специалисты получают информацию об остановке линии через полчаса, руководство – через час, директор – в случае простоя более двух часов.
Так как предприятие относится к пожароопасным, на нем установлена система искрогашения производства компании Fagus-GreCon. Подготовкой кадров занимаются непосредственно на предприятии: после полугодовой стажировки на производстве сотрудники проходят курсы повышения квалификации – как инженеры, так и рабочие.
Производство фанеры и гнутоклееных изделий
Объем производства фанерных изделий – 2,5 тыс. м3 в месяц, изготавливается несколько типов изделий, например фанерные детали для кроватей, но большая часть – это гнутоклееные ламели.
В качестве сырья используется только березовая древесина. Бревна 8 часов пропариваются в камерах, затем подаются на раздаточный стол, окариваются и раскраиваются на чураки. В фанерном цехе установлены два лущильных станка – от компаний Raute (по паспорту – 1969 года производства!) и Plytec (1975 года выпуска), которые доработаны силами специалистов предприятия. Станок Raute в скором времени ожидает очередная модернизация, отдел технических инноваций планирует повысить его производительность почти в два раза по сравнению с текущей. «Родных» деталей и узлов у станка осталось немного, а будет еще меньше – только рама, корпусы шпинделей да механика подвода ножа. Станок будет переделан для обработки чураков длиной до 1,6 м (сейчас на Raute есть возможность раскроя бревен длиной от 0,86 до 1,04 м, на Plytec – 1,5 и 1,6 м).
После лущения шпон подается в четырехэтажную сушильную камеру Grenzebach (Германия), также модернизированную специалистами предприятия, далее проходит через клеевые вальцы фирмы Osama и склеивается в листы фанеры на горячих прессах. В горячей зоне работают 14 прессов, изготовленных подразделением холдинга – VMG Technics. В планах развития производства – установка еще одного лущильного станка, причем мощного, что потребует удвоить число прессов, установить дополнительную сушильную камеру для шпона и новую котельную – по сути, мощности фанерного производства будут удвоены.
Производство ДСП
Производство ДСП на фабрике было начато летом 2013 года. Объем ежедневного выпуска – около 650–700 м3. На текущий момент на предприятии используется только половина изготавливаемых плит, а после достройки второго мебельного цеха в производство будут вовлечены все изготавливаемые ДСП.
Благодаря постоянной модернизации паспортная производительность линии Siempelkamp превышена почти на 40%! Каким образом этого добились на предприятии? Когда на фабрике приобрели новую линию для производства плит, в состав которой входит пресс длиной 15,5 м, в течение первого года ее эксплуатации вышли на проектную мощность. Сами разработали систему увлажнения ковра – одна станция стоит в начале линии формирования ковра, а вторая – у входа в пресс. Компоненты, которые подаются в эту систему, помимо увлажнения ковра, выполняют дополнительную функцию – способствуют очищению ленты пресса. Для удобства работы в систему управления производством плит добавлена функция визуализации процессов с указанием данных на разных стадиях. Была разработана система добавления сухого карбамида в смолу.
Отдельно следует упомянуть вспомогательное оборудование. Три газопоршневых установки Caterpillar обеспечивают производство электричеством, а также сушку стружки для ДСП.
Мебельный цех
На производстве два главных потока – производство широких и узких деталей мебели. Широкие детали кашируются на уникальной линии Homag Complete Line со скоростью 50 метров в минуту.
Затем заготовки делятся по длине и раскраиваются по ширине, после чего попадают на линии кромкооблицовки и присадки. Все операции разгрузки и выгрузки выполняются автоматически.
Производство узких деталей начинается с раскроя плиты на заготовки. Далее на высокопроизводительном оборудовании немецкого и итальянского производства выполняются операции фрезерования, шлифования, окутывания, торцевания по длине, сверления, вставки шкантов и сборки деталей в мебельные фасады.
Готовые мебельные фасады, а также детали широкой линии, проходят проверку качества и встречаются на финальной операции – упаковке.
В рамках одного из ближайших проектов компания FerWood поставит и выполнит пусконаладку автоматической четырехсторонней кромкооблицовочной линии Homag, в состав которой войдут три сверлильно-присадочных станка Biesse, модернизированных FerWood с учетом требований заказчика – VMG Industry.
Отдел технических инноваций
Отдел был создан год назад на основе службы АСУП (автоматизированной системы управления производством). Отделу, в котором работают шесть молодых, но уже очень опытных специалистов, теперь подчиняется бюро АСУП, обслуживающее электрику систем управления и станков на всем заводе.
Отдел технических инноваций разработал и внедрил большое число узлов и элементов конструкций оборудования, например автоматический дополнительный стол для выгрузки плит после шлифовальной машины, который позволяет экономить время работы погрузчика. Вместе с сотрудниками цеха по производству ДСП отдел разрабатывал технологию подачи сухого карбамида в связующее, что позволяет сократить затраты на смолу и увеличить объем производства за счет повышения скорости процесса.
Сейчас приоритетная задача отдела – модернизация лущильного станка Raute. Отдел разработал новый загрузочный конвейер, линию подачи, степфидер для поштучной подачи бревен, систему центровки бревен, подвижные датчики для определения параметров бревна, а также систему управления лущильным станком.
Оборудование, установленное компанией FerWood, дает возможность увеличить производственные мощности компании. Главный офис FerWood и технологический центр находится в г. Поллензо (Италии), в 50 км от г. Турин. Есть представительство в Республике Беларусь – компания ООО «ЭквипТрейд» и в России – ООО «Оптторгсервис». В этом году компания FerWood презентовала открытие представительств в США, Великобритании, Польше, Франции, Германии, Китае. Через минское представительство осуществляется работа со странами Балтии, а в начале 2019 года планируется открытие представительства на Украине.
Рассказывает Виктор Ивасюта, представитель FerWood в Республике Беларусь:
– Принцип компании FerWood основан на комплексном подходе к поставке оборудования – исходя из запроса клиента мы находим лучшее решение его задач: выполняем инжиниринговый проект производства, осуществляем поиск необходимого оборудования, его полную ревизию, дефектовку, восстановление, модернизацию, доставку заказчику, проводим пусконаладочные работы и осуществляем техническую поддержку в процессе срока гарантии. На сегодня FerWood – это более чем 30 тыс. м2 складских и производственных площадей, более 80 профессиональных сервис-инженеров, более 300 станков и производственных линий в наличии, которые мы можем предложить клиенту.
Мы не привязаны к определенному бренду, что дает нам возможность укомплектовать новую линию или фабрику лучшими на сегодняшний день станками, имеющимися на рынке. Основываясь на многолетнем опыте, мы всегда предлагаем клиенту оптимальное решение по цене и качеству. В числе наших постоянных клиентов уже более сотни компаний из России и Белоруссии, только крупных фабрик, аналогичных VMG, – более десятка.
В сентябре этого года мы планируем закончить пусконаладочные работы по вводу в эксплуатацию очередной крупной фабрики в Подмосковье – это новая площадка компании «E1» – самого крупного производителя шкафов-купе в России. Старт производства на этой площадке позволит увеличить производственную мощность компании более чем в два раза по сравнению с текущей. В состав комплексной поставки, в частности, вошел уникальный угловой пильный центр для раскроя ДСП компании Schelling, возможности этого центра позволяют осуществлять одновременный раскрой пакета из 15 листов ДСП толщиной 16 мм, причем загрузка сырья и разгрузка раскроенных ДСП осуществляется автоматически. Также в состав поставки вошли: четырехсторонняя линия IMA с порталами загрузки, выгрузки и делителем на выходе; линия присадки, в составе которой два станка Biesse Techno CN и порталы RBO в качестве механизмов загрузки-выгрузки; линия упаковки продукции на базе станков Packsize для резки и рилевки гофрокартона (для нанесения канавок линий сгиба) и станка Ligmatec VKV 700 (для формирования готовой коробки); аспирационные системы Höcker Polytechnik и Nestro с бункером для отходов, односторонние кромкооблицовочные станки IMA, а также сверлильно-присадочные станки Biesse Techno FDT. Несмотря на то, что общий объем поставки превысил 2 млн евро, компания VMG Industry смогла сэкономить минимум 6 млн евро на покупке в компании FerWood восстановленного оборудования.
Мы предлагаем предприятиям б/у оборудование самого высокого уровня, перебранное и скрупулезно восстановленное, даем на него гарантию, осуществляем сервисное обслуживание. А в период гарантийного обслуживания запасные части поставляем бесплатно! Многие предприятия, которые приобрели у нас подобное оборудование, смогли значительно увеличить мощности производства, иногда в разы, причем экономия затрат на оборудование составила минимум 50% по сравнению с расходами на аналогичное новое оборудование. Следует также учитывать и то, что срок изготовления и поставки нового промышленного оборудования у большинства производителей техники может достигать двух, а то и трех лет! FerWood же готов предоставить станки в значительно более короткие сроки. К тому же многие станки и другие механизмы есть в наличии (это уже проверенное или восстановленное оборудование), их можно сразу встроить в существующее производство и провести пусконаладку в течение нескольких дней.
Андрей Забелин
