Партнеры журнала:

Лесопиление

Tartak Kołodno: залог эффективности работы в выпуске конечной продукции

Если исходить из стандартной для России классификации лесопильных предприятий, то получается, что в Польше работает всего девять средних лесопильных заводов, перерабатывающих от 100 до 250 тыс. м3 круглых лесоматериалов в год, и семь крупных, мощностью более 300 тыс. м3. Более половины из почти 5 млн мпиломатериалов в Польше выпускается (исходя из российской классификации) на малых производствах, которые демонстрируют эффективную работу даже при высокой стоимости древесины. Их коренное отличие от российских в том, что в состав почти всех входят деревообрабатывающие цеха, что позволяет увеличить глубину переработки и обеспечить прирост добавочной стоимости.

Директор завода Tartak Kołodno Sienkiewicz Spółka Jawna Роман Зинкевич
Директор завода Tartak Kołodno Sienkiewicz Spółka Jawna Роман Зинкевич

Одно из подобных предприятий – Tartak Kołodno Sienkiewicz Spółka Jawna (далее – Tartak) расположено в г. Колодно, неподалеку от г. Белостока, в 25 км от границы с Республикой Беларусь. Деревообрабатывающее производство было организовано как семейный бизнес 12 лет назад на площади всего 5 га. Управляют деятельностью завода четыре человека. Выбор местоположения завода был обусловлен близостью лесосырьевой базы. Польские государственные лесозаготовительные компании осуществляют заготовку в 20–30 км от лесопильного завода, что позволяет обеспечить низкую стоимость вывозки древесины и возможность ежедневных поставок сырья в довольно небольших объемах.

По мнению директора завода Tartak Романа Зинкевича, преимущественное распространение в стране лесопильно-деревообрабатывающих производств годовой мощностью до 100 тыс. м3 по входу сырья обусловлено тем, что подобный масштаб производств объясняется возможностью обеспечения их сырьем без существенного увеличения плеча вывозки древесины. Для отрасли организация большого числа малых предприятий, каждое из которых выпускает разную номенклатуру готовой продукции, работая в непосредственной близости от лесосырьевой базы, гораздо эффективнее, нежели строительство одного крупного производства, выпускающего пиломатериалы большими партиями. Г-н Зинкевич также отметил, что нежелательно близкое расположение даже нескольких небольших заводов, поскольку это неминуемо приведет к дефициту сырья, которое придется доставлять из других регионов. Последствия подобной конкуренции скажутся на всех производителях, что никому невыгодно.

Конечно, пиломатериалы, выпускаемые крупными предприятиями, будут дешевле, но, если посчитать их стоимость с учетом доставки до деревообрабатывающего производства и добавочную стоимость перевозки продукции до потребителя, конечная цена может оказаться выше цены продукции, производимой небольшими производствами. Кроме того, местные компании всегда хорошо чувствуют рынок и могут чутко реагировать на изменения предпочтений потребителей.

Основной продукцией предприятия, производственные мощности которого позволяют перерабатывать до 70 тыс. м3 круглых лесоматериалов в год, являются деревянные поддоны и палетные заготовки, реализуемые как внутри страны, так и в Литве. Часть вырабатываемых пиломатериалов высушивают до влажности 22% и поставляют местным деревообрабатывающим предприятиям, но доля такой продукции не превышает 5% в общем объеме, что обусловлено крайне невысокой добавочной стоимостью этих пиломатериалов. В основном их изготавливают для находящихся поблизости мебельных и столярных предприятий, на основе хороших личных отношений между собственниками компаний.

Выбор в качестве продукции поддонов и палетной заготовки обусловлен тем, что на них всегда есть спрос, а производство не требует привлечения сложного в эксплуатации оборудования. Необходимо отметить, что, в отличие от России, в Польше нет развитого спроса на продукцию для деревянного домостроения, и этот рынок неинтересен малым лесопильным компаниям. Домокомплекты деревянных домов в Польше изготавливают преимущественно по каркасной технологии и экспортируют в Швецию, Норвегию и Германию. То же касается выпуска конструктивных элементов из цельной и клееной древесины для каменных зданий, выпуск которых экономически оправдан только в больших объемах и в сотрудничестве со строительными компаниями, что ставит лесопильные производства в зависимое положение. Изготовление деревянных зданий предполагает работу в структуре холдинга, когда собственное лесопильное подразделение выступает не в качестве отдельного завода, а является вспомогательным производством, гарантирующим обеспечение основного производства пиломатериалами разных типоразмеров в требуемых объемах.

Сырьевое обеспечение

Сырьем для изготовления палетной заготовки являются пиловочные бревна и балансовая древесина диаметром от 10 до 42 см и длиной 2,5 м. Близкое расположение мест заготовки позволяет удерживать стоимость 1 м3 пиловочника на уровне 200 злотых (3400 руб.). Летом на завод поступает преимущественно древесина ели, в остальные периоды поставляется больше сосны, но это зависит от структуры древостоев на делянках и не принципиально для лесопильного предприятия. Сырье ежедневно доставляется на предприятие автомобильным транспортом в объеме до 180 м3. Учет пиловочной древесины выполняется на предприятии в момент приемки, основной задачей которой является не столько контроль объема древесины, который указан в сопроводительных документах, сколько выявление бревен с большой кривизной, сбегом и недопустимыми пороками. Некондиционная древесина сортируется отдельно и используется для изготовления щепы, востребованной плитными производствами.

В России с введением системы ЛесЕГАИС перед деревообрабатывающими предприятиями встал ряд серьезных проблем, поэтому автор не удержался от того, чтобы спросить руководство завода о методах контроля цепочки поставок круглых лесоматериалов, а также о возможном несовпадении объемов оплаченной продукции с реальным объемом поставки. Однако вопросы просто отказались понимать, поскольку, по мнению собственника предприятия, подобные расхождения в объемах в принципе невозможны, а редкие незначительные ошибки не требуют внедрения сложных и дорогих схем контроля. Сама по себе работа с государственными лесозаготовительными компаниями гарантирует законность происхождения древесины, а в случае выявления незаконных рубок следует привлекать к расследованию правоохранительные органы, а не контролировать все отраслевые компании.

Этапы развития

В качестве поставщиков технологического оборудования для машинного парка завода были выбраны только польские компании, что продиктовано стремлением собственников поддержать своих производителей. И это несмотря на то, что у местных компаний (напомним, Польша входит в Евросоюз) есть возможность широкого выбора из большого числа предложений иностранных компаний.

Хотя предприятие было создано всего 12 лет назад, за это время производство модернизировано уже три раза. В 2006 году был создан первый лесопильный цех годовой мощностью по сырью около 20 тыс. м3 и организовано производство поддонов. Раскрой пиловочного сырья выполнялся на лесопильных рамах, что позволяло использовать труд рабочих с низкой квалификацией, по сути, без проведения дополнительного обучения, но не могло обеспечить необходимой точности формы пиломатериалов и качества их поверхности.

В связи с ростом спроса на продукцию встал вопрос об увеличении объемов производства, и в 2012 году был построен еще один лесопильный цех – на базе круглопильного оборудования. Ради экономии средств были приобретены бывшие в употреблении головные станки линии, а для разработки и изготовления внутрицехового транспортного оборудования, а также систем механизации и аспирации была выбрана польская компания Madrew. После ввода новых производственных мощностей производительность завода удвоилась.

В 2017 году предприятие смогло получить финансирование в рамках программы Европейского союза по поддержке создания новых промышленных предприятий, в соответствии с которой до 50% инвестированных средств возвращаются организатору предприятия после пуска нового промышленного оборудования.

Заручившись такой поддержкой, а также стремясь повысить качество готовой продукции и нарастить объемы производства продукции, руководство Tartak приняло решение отказаться от использования лесопильных рам и построить новый лесопильный цех, базой машинного парка которого стало круглопильное оборудование. Использование подобного оборудования возможно без применения дополнительных систем автоматизации. Необходимость исключения из технологической цепочки станков и оборудования, для функционирования которых требуется сложное программное обеспечение, была обусловлена отсутствием возможности привлекать для его обслуживания квалифицированных специалистов.

Создание нового цеха позволило добиться стабильного качества и точности формы вырабатываемых пиломатериалов, а также увеличить производственную мощность – теперь она обеспечивает обработку до 70 тыс. м3 бревен в год. Частичная компенсация затрат государством позволила построить новый цех без необходимости изыскания средств путем продажи старого оборудования и без остановки предприятия.

Организация нового лесопильного подразделения мощностью 50 тыс. м3 была вновь доверена компании Madrew, которая в 2018 году успешно завершила изготовление оборудования, его монтаж и пуск. Сейчас цех находится в стадии выхода на проектную мощность.

Наибольшая сложность при создании нового лесопильного цеха состояла в том, что его технологические линии необходимо было вписать в ограниченное пространство – помещение размером 12×35 метров.

Технологический процесс

Ввиду небольшой площади предприятия, на которой нет возможности организовать полноценную биржу сырья, раскрой бревен осуществляется без их сортировки по диаметру. Для сохранения объемного выхода пилопродукции на высоком уровне закупка и доставка сырья на предприятие осуществляются партиями, в которых вершинный диаметр бревен различается не более чем на 6 см. Во избежание смешения круглых лесоматериалов разного диамет­ра, на завод ежедневно поставляется определенный объем пиловочника – чтобы в зависимости от его длины и диаметра обеспечить полную загрузку при работе в полуторасменной режиме. Подобный подход возможен только при отлично отлаженной работе логистических служб, стабильность которых позволяет закладывать определенные ограничения в бизнес-план и производственный график завода.

Погрузчиком Manitou пиловочник подается на линию входа сырья в лесопильный цех, где осуществляется разобщение сортиментов, и с помощью устройства поштучной выдачи бревна подаются на продольный транспортер подачи к лесопильному станку первого ряда.

Раскрой круглых лесоматериалов выполняется без окорки. Подобный подход оправдан, поскольку основными покупателями щепы в Польше являются компании по производству плитных материалов, в первую очередь плит MDF и HDF. Основным потребителем вырабатываемой на заводе щепы является мебельный завод ИКЕА. Согласно техническим условиям покупателей, в щепе допускается высокое содержание коры. Собственники предприятия понимают необходимость использования окорочного станка, который позволит повысить эффективность раскроя и увеличить ресурс работы режущего инструмента, но ввиду высокой стоимости оборудования его приобретение отложено на следующий этап модернизации.

Перед раскроем пиловочник оценивается оператором лесопильного станка. Если диаметр подаваемого бревна значительно отличается от расчетного или у бревна слишком большая кривизна либо сбег, подобные сортименты исключаются из технологического процесса, а решение по их дальнейшему использованию в каждом случае принимается отдельно.

Распиловка бревен на пиломатериалы выполняется на многопильном круглопильном двухвальном станке DCKKH-42SG, возможности которого обеспечивают раскрой сортиментов диаметром от 8 до 42 см жестким поставом пил.

С учетом малой длины сортиментов оборудование обеспечивает высокую производительность: раскрой пиловочника выполняется на скорости подачи около 30 м/мин. Отпиливаемые боковые доски транспортируются к обрезному станку DCKWW-400, на котором может быть установлено до четырех пил.

Горбыли поступают на первый этаж лесопильного цеха и подаются для измельчения в рубительную машину RK 500×200.

Двухкантный брус поступает в кантователь и центрирующее устройство, после чего распиливается в многопильном круглопильном одновальном станке, на котором формируются обрезные пиломатериалы, а также отпиливаются боковые доски и горбыли. Боковые доски поступают на второй обрезной станок, а горбыли отделяются вручную и сбрасываются на ленточный транспортер подачи к рубительной машине.

Пиломатериалы от лесопильной линии и обрезных станков перемещаются к двум наклонным разобщителям, оснащенным торцовочными устройствами проходного типа, после чего укладываются в сушильные пакеты и отправляются на участок сушки.

Лесопильная линия работает под управлением автоматики производства компании Wgautomation. Опилки из цеха удаляются с помощью централизованной системы аспирации, изготовленной компанией Madrew.

Образующиеся в процессе лесопиления кусковые отходы измельчаются в рубительной машине, получаемая щепа разделяется на две фракции: щепа с заданными размерами отгружается потребителям на плитные производства, а отпад сжигается в двух котельных предприятия, что позволяет обеспечивать сушильный участок тепловой энергией.

Сушка пиломатериалов до влажности 22% выполняется в шести сушильных камерах производства компании Hamech (Польша).

Изготовление поддонов

Штабелирование палетной заготовки
Штабелирование палетной заготовки

Сухие пиломатериалы погрузчиком перемещаются на участок по производству стандартных поддонов EPAL длиной от 1,2 до 5 м, которые изготавливаются на полуавтоматической линии Vector (оборудование также производства польской компании).

Шашки поддонов нарезаются из брусков с помощью маятниковой торцовочной пилы.

На конвейерной ленте на шашки укладываются продольные и поперечные доски, скрепляемые гвоздями в автоматическом режиме, далее будущий поддон переворачивается, на его обратную сторону укладываются палетные заготовки и выполняется его окончательная сборка. Производительность линии позволяет изготавливать до пяти поддонов в минуту. Задача обслуживающего персонала линии – только загрузка пиломатериалов и гвоздей в специальные кассеты.

Большая часть изготавливаемых поддонов реализуется в непосредственной близости от предприятия – основными потребителями являются магазины и оптовые склады. Часть поддонов и палетных заготовок высшего качества отправляется на экспорт в Литву.

Несмотря на предложения от крупных компаний, собственники предприятия не хотят заключать объемные и долгосрочные контракты с одним или двумя крупными игроками рынка. По мнению руководства предприятия, приоритетной для завода должна быть работа с небольшими компаниями, это позволит всегда обеспечивать сбыт продукции по текущей рыночной стоимости, а также гарантировать объемы производства даже в том случае, если у одного из покупателей возникнет временный спад.

Кадровое обеспечение

Завод обеспечивает рабочие места для 70 человек. Почти всех работников пришлось обучать непосредственно на предприятии, поскольку в высших учебных заведениях страны не осуществляют подготовку специалистов в области деревообработки. Обучение по рабочим специальностям ведется в специализированных колледжах, которые готовят механиков, но их недостаточно для полного обеспечения нужд промышленности.

Направления развития

Несмотря на то что в России переработка низкотоварной и балансовой древесины, а также производство тары не в приоритете у большинства лесопромышленных предприятий, правильный выбор стратегии развития даже при высокой стоимости пиловочника, труда и электрической энергии позволяет подобным предприятиям в Польше эффективно развиваться. Изготовление поддонов даже при использовании низкокачественной древесины, представленное самостоятельной бизнес-моделью, оказалось настолько эффективным, что в следующем году на заводе планируют демонтировать первый рамный цех и круглопильную линию, построенную в 2012 году, для того чтобы на освободившихся площадях организовать второй цех на базе круглопильного станка DCKKH-42SG производства компании Madrew.

Нельзя не отметить причин подобного решения. Как правило, реконструкция лесопильного предприятия в России вызвана необходимостью увеличения объемного выхода продукции или объемов производства либо сокращения числа работающих. На заводе в Колодно руководство предприятия не делает упор на увеличение объемного или спецификационного выхода пиломатериалов. Также не ставится цель повысить уровень автоматизации производства для сокращения числа рабочих мест, поскольку, по мнению владельцев, любое предприятие должно также выполнять социальные функции.

Основным мотивом совершенствования технологического процесса производства, по словам руководства предприятия, является необходимость использования именно нового оборудования, поскольку только в этом случае не только обеспечивается требуемая геометрия пиломатериалов, но и достигается стабильность работы без случайных простоев из-за вынужденного ремонта, характерных для работы с оборудованием, бывшим в употреблении, ресурс которого по большей части уже выработан.

При работе завода в условиях отсутствия площадей для хранения запаса круглых лесоматериалов и необходимости переработки древесины «с колес» нужно исключить простои. Так, для минимизации невынужденных простоев на заводе запланирована установка окорочных станков Cambio. Затраты на режущий инструмент в общей структуре себестоимости продукции составляют менее 5%, однако дополнительные потери времени на его частые замены, вызванные быстрым затуплением при пилении неокоренной древесины, приводят к снижению производительности всего участка на 8–10%, что недопустимо.

Безусловно, нельзя недооценивать программы Европейского союза, оказывающие серьезную поддержку при технологическом перевооружении польских промышленных предприятий. Однако при организации деревообрабатывающих производств по переработке низкотоварной древесины у российских компаний есть существенное преимущество, выражающееся в стоимости сырья, цена которого для балансовой древесины сегодня на 40–60% ниже, чем в Европе. Опыт работы польских предприятий доказывает, что переработка по сути любой древесины может быть экономически эффективна, но только при условии, что на выходе будет реализация не пиломатериалов транспортной влажности, а товарной продукции.

Александр Тамби д-р техн. наук, проф. ЯГСХА
Евгений Сажин