Краеугольный камень

Каменский ЛДК – фундамент «Алтайлеса»

Каменский ЛДК, один из двух лесопильных заводов-гигантов холдинга «Алтайлес», реализует концепцию безотходного производства компании, а за счет тонкой настройки сортировки и схем раскроя выход пиломатериалов на заводе достигает 62%.

В этом году Каменский ЛДК отмечает десятилетие запуска. Компания для осуществления этого инвестиционного проекта была зарегистрирована в 2009 году. Объем инвестиций составил почти 900 млн руб., кредитную линию для холдинга открыл Алтайский банк Сбербанка России. Лесопильный завод проектной мощностью 120 тыс. м³ пиломатериалов заработал в самом конце 2010 года на севере Алтайского края, на площадке недалеко от города Камень-на-Оби.

Пусконаладка и доработка технологического процесса на Каменском ЛДК продолжались весь 2011 год, инженеры европейских компаний – поставщиков оборудования полгода обучали персонал и после этого периодически приезжали инспектировать работу предприятия. В июле 2011 года завод включили в список приоритетных инвестпроектов в области освоения лесов. На проектную мощность Каменский ЛДК вышел в 2015 году, а в 2016 году Минпромторг РФ официально признал этот проект завершенным.

На предприятии работают 200 человек – молодые специалисты сибирских вузов и выпускники средних специальных учебных заведений Барнаула, но за счет высокой автоматизации производственный процесс обслуживают всего тридцать.

Комбинат функционирует круглосуточно: четыре бригады рабочих в две смены.

Сырье и сортировка круглого леса

Хвойный пиловочник диаметром от 14 до 65 см поступает на склад сырья из лесхозов холдинга. Запас кругляка на складе на случай перебоев в снабжении – около 15 тыс. м³.

Челюстные погрузчики Liebherr подают древесину на автоматическую линию сортировки Holtec, которой управляет всего один оператор. Бревна поступают на стол подачи, сканер определяет диаметр, длину и породу и распределяет кругляк по 40 сортировочным карманам. Сортировка по диаметрам происходит с шагом один сантиметр.

Такая тонкая сортировка наряду с автоматическим выбором схем раскроя и позволила добиться высокого выхода продукции. По мнению директора комбината Валерия Логиновского, скорость пиления отличается при разных диаметрах, поэтому целесообразно смену работать с одним диаметром и использовать штатные схемы раскроя бревна, чтобы достигать максимальной производительности.

Отсортированные бревна подаются на транспортеры, окариваются в станке ValonKone VK820 и проходят через металлодетектор – в Гражданскую войну на Алтае было много боев, и в древесных стволах до сих пор часто встречаются пули.

Лесопильная линия

По бревнотаске кругляк проходит через 3D-сканер, который строит трехмерную модель каждого бревна методом лазерной триангуляции и на основании этих данных система оптимизации рассчитывает наилучшую схему раскроя для максимального выхода продукции. После измерения бревна попадают на ленточнопильную линию распиловки EWD.

Позиционирование бревна для подачи на распиловку под нужным углом осуществляется игольчатыми поворотными вальцами подающего стола ZE. Далее бревно жестко фиксируется боковыми прижимными вальцами и подается на обработку в станки первой группы. Участок распиловки первого ряда укомплектован фрезерно-брусующим станком PF19 и ленточнопильным станком Quadro (EBT4-180). На этой группе производится фрезерование горбыльной части бревна и отпиливание боковых досок. Полученный лафет поступает на участок распиловки второго ряда, где работают аналогичные станки и выполняются такие же операции, что и на участке распиловки первого ряда.

Тонкомерное сырье в большинстве случаев распиливается за один проход, а раскрой бревен средних и крупных диаметров производится за несколько проходов, число которых зависит от карты раскроя. Поворотное устройство WR на линии распиловки делает возможным и классический радиальный распил.

Необрезные боковые доски поступают на высокопроизводительную кромкообрезную линию Opti550, способную обрабатывать в минуту до 65 досок толщиной 19–55 мм. Сканирующее устройство с помощью лазеров и камер измеряет профиль доски по всей длине: плоскость пиломатериала, ширину и обзол. На основании этих данных, с учетом предустановленных критериев, делается кромкообрезка на круглопильном станке BKO, который обрезает доски даже диагонально, что тоже увеличивает выход продукции.

Выполнение всех операций на лесопильной линии происходит в автоматическом режиме. В задачи операторов основного и кромкообрезного участков линии входят внесение необходимых параметров для осуществления раскроя, выбор критериев и карт распила и контроль работы оборудования. Также операторы выполняют замену инструмента на станках линии, обслуживание и подготовка которого осуществляется в заточном цехе, где установлено современное оборудование немецкой компании Vollmer.

Котельная и сушильные камеры

В 2010 году на заводе установили биотопливную котельную Polytechnik – два котла по 4 МВт, которые работают на коре, щепе и опилках. В теплое время года функционирует только один котел, а рабочие готовят установки к зиме: чистят и проверяют облицовку внутренней части топки, приводят в порядок топочные своды из огнеупорного шамотного кирпича.

Температура на первой полке топки – около 650°С, на второй – 700°С, а на третьей, куда после рекуперации поступают топочные газы, выше 900°С. На самом верху находится конвективный пучок котла, где топочные газы, проходя через водяную рубашку, нагревают ее с 86 до 95°С, затем вода направляется на обогрев сушильных камер.

Во избежание отложений в трубах вода для котельной очищается с помощью фильтров Grundfos.

Одна часть пиломатериалов сушится на воздухе, в буферной зоне для загрузки, другая – отправляется на сушку до влажности 18 или 10% в четыре камеры конвективного типа Mühlböck-Vanicek Type 603. «Алтайлес» сотрудничает с австрийским поставщиком сушильных камер более десяти лет, и модель 603 Валерий Логиновский называет более совершенной в сравнении с классической. Камеры были специально спроектированы для быстрой сушки сосны различных сечений до транспортной влажности и оснащены большими приточными каналами свежего воздуха, смонтированными по всей длине крыши камер. В летнее время цикл сушки доски толщиной 21 мм занимает 1–2 дня. Для контроля качества операторы выбирают различные режимы сушки в зависимости от схемы распила и начальной влажности материала, а сам процесс ведется встроенной системой управления в полностью автоматическом режиме. Для выравнивания влажности и снятия внутренних напряжений используется система впрыска под высоким давлением.

Объем загрузки каждой камеры составляет от 120 до 150 м³, в зависимости от толщины загружаемых пиломатериалов.

Сортировка и отгрузка пиломатериалов

На линии сортировки Springer с 40 карманами качество бруса и досок сначала оценивает визуально оператор, а затем сканер Microtec. Продукция упаковывается в пакеты, которые увязываются лентой и покрываются пленкой. После этого пиломатериалы отправляются заказчикам или на склад хранения.

Завод поставляет продукцию для домостроения, производства мебели и столярных изделий, в основном обрезную доску 20–60 х 100–200 х 2000–6000 мм и брус 100–250 х 100–250 х 4000–6000 мм.

Отгрузка осуществляется по железной дороге в арендованных полувагонах и платформах (компания подвела к заводу железнодорожный тупик), а также автотранспортом. Площадка ЛДК расположена очень удачно: от Камня-на-Оби расходятся автомобильные дороги и железнодорожная ветка, рядом Обь и недалеко граница с Казахстаном, откуда открывается выход на рынки Средней Азии.

Входящий в холдинг завод «Содружество» забирает с Каменского ЛДК около 3% пиломатериалов. На местный рынок поставляется 10–11%. Динамика российского рынка зависит от экономической ситуации и темпов ремонта и строительства жилья, объем поставок заметно меняется год от года. Бóльшая часть продукции экспортируется в Узбекистан, Казахстан, Китай и другие страны Азии.

Древесные отходы

После запуска Павловского ДОКа «Алтайлес» добился полной переработки сырья и почти всех отходов. Комбинированные щеповозы везут с Каменского ЛДК на Павловский ДОК щепу для выпуска MDF, а из Павловского района на комбинат доставляют круглый лес. В щеповоз Liebherr помещается 50 нас. м³, или 17 пл. м³, щепы, за смену грузовик делает три рейса туда и обратно.

Для удаления древесных отходов с окорочной и лесопильной линии на комбинате установлено оборудование Bruks: транспортеры, вибросито и рубительная машина. В вибросите щепа разделяется на фракции и отделяются опилки. Крупная фракция измельчается в рубительной машине.

«В традиционном производстве опилки были грязные. Сейчас вибросито позволяет получать чистые опилки, которые мы можем продавать как мульчу садоводам и фермерским хозяйствам», – рассказывает Валерий Логиновский.

Кроме того, опилки применяют в керамическом производстве: их замешивают в глину, при обжиге они выгорают, и изделия становятся «воздушными».

На коре и опилках работает котельная завода. Древесная зола из котлов продается на удобрения. Часть опилок складируется, сушится и к зиме развозится на котельные других заводов холдинга.

Пока не используются только порубочные остатки. В перспективе холдинг намерен задействовать их в качестве топлива, а освободившийся объем опилок пустить на производство пеллет.

Дело упирается в выбор способа переработки порубочных остатков. В мае 2019 года руководители холдинга искали решения на выставке Ligna в Ганновере, где предлагались мобильные дробилки, щеповозы и пр. «Сделать логистику такого процесса конкурентоспособной довольно сложно. Средняя площадь лесосеки 5 га, с нее снимается 50–60 пл. м³ древесины, из которых 10–12% – это порубочные остатки, – делится экономическими соображениями Валерий Логиновский. – Если использовать классические лесовозы, из-за низкой плотности порубочных остатков вывозка обойдется в 1200 руб./ м³, а чтобы заполнить уже измельченными остатками один крупный щеповоз вместимостью 27–30 пл. м³, нужно сконцентрировать порубочные остатки в одном месте».

Непростая береза

В компании подумывали также наладить глубокую переработку порослевой березы, переведенной в лесной фонд из сельских лесхозов. Расчетная лесосека холдинга 1,9 млн м³, а осваивается только 1,2 млн м³, в том числе из-за низкой степени использования березовой древесины. Однако эксперименты показали, что из-за кривизны стволов и рыхлой сердцевины выход полезного пиловочника не выше 20%, а выход пиломатериалов из него – тоже всего 20%. Неминуемы сложности с накоплением партий сырья. Торцы березовых досок трескаются, их нужно красить. Все эти проблемы заставляют компанию пока ограничиться переработкой только хвойной древесины, а лиственную в дальнейшем использовать в производстве плит MDF.

Повышению использования ресурсов сейчас препятствуют и более серьезные коллизии – в лесном законодательстве.

Лесоуправление в ленточных борах

Мы стоим на лесном участке «Алтайлеса» в Касмалинском ленточном бору, одном из четырех на Алтае. Это узкая полоса реликтового соснового леса, которая протянулась на 350 км от Казахстана до берега Оби. «В школе и институте нам говорили, что ленточные боры Алтая появились, когда талые ледниковые воды намыли в алтайских степях песчаные дюны, – рассказывает директор ООО "Содружество" Михаил Чечушков. – Новосибирские ученые недавно опровергли эту теорию: согласно их исследованиям, песчаные почвы "надуло" ветрами из Казахстана. Крупные фракции оседали на юге, а мелкие летели дальше – севернее».

Сосновые ленты – уникальное природное явление, однако не стоит недооценивать и их средообразующее значение для Алтая. Любая деятельность в них привлекает внимание экологов и общественных организаций, спорящих с лесопромышленными компаниями в регионе не первый год. В малолесном регионе нельзя вести активную лесохозяйственную деятельность, – заявляют некоторые экологи. Лесопромышленники возражают, уверяя, что лесам вредят неправильные рубки и правовые коллизии: сплошных рубок в ленточных борах нет, а вот недостаточный уход ухудшает здоровье леса и повышает пожароопасность.

По мнению директора по лесному хозяйству «Алтайлеса» Валерия Савина, в ленточных борах подход к лесному хозяйству должен быть не таким, как в обычной сибирской тайге. «Разрешенный объем рубок в алтайских ленточных борах планомерно сокращается с тридцатых годов прошлого века, когда леса были молодыми – их средний возраст не превышал 50 лет. Сейчас леса стремительно стареют, их средний возраст перевалил за 80 лет и необходимо менять подход к ведению хозяйственной деятельности», – говорит Валерий Савин.

Михаил Чечушков считает, что частые, но малоинтенсивные рубки плохо сказываются на здоровье лесов. Во-первых, это приводит к повреждению молодняка в ходе заготовки. Правильнее было бы не «выщипывать часто и понемногу», а провести одну более интенсивную рубку, после чего надолго уйти с этих участков. Во-вторых, в результате в лесах нет места для подроста: в лесничестве 11,2 млн м³ древесины, их которых 8,7 млн м³ – спелые и перестойные леса. «Для молодых и приспевающих насаждений практически не остается места, а это влечет возникновение болезней, особенно корневой губки, – показывает на заросший лесной участок директор OOO "Содружество". – За болезнями придут пожары, и лес вырубит время: миллионы кубометров просто сгниют».

Древесину с корневой губкой можно удалить только в ходе санитарной рубки. Для оформления документов на ее проведение требуется 8–9 месяцев. За это время появляются «черные лесорубы», которые в течение суток вывозят древесину, причем забирают только деловую часть, а вершины бросают тут же.

Многие мероприятия могли бы улучшить состояние леса и пожарную обстановку, но, поскольку их нет в плане лесоустройства, они считаются незаконными: «Нужны завершающие приемы рубок, где-то с созданием лесных культур, – объясняет Валерий Савин. – Для леса польза будет, но мы не имеем права ничего этого делать».

Кроме корневой губки, на участках встречается много стволовой гнили, причем в ценной комлевой части. Сейчас холдинг по крайней мере может на новом Павловском ДОКе производить плиты MDF из такого сырья, хотя оно годится для более дорогой продукции – пиломатериалов.

«Можно было бы назначить интенсивность рубки 70%, оставить компактные группы для обсеменения и через 10 лет получить пятиметровые деревья, а через двадцать – новый молодой лес, похожий на тот, который был здесь ранее, – рассуждает Михаил Чечушков и сетует. – Мы закладывали пробы на этом участке, на гектар молодняка приходится 30 тыс. деревьев, в естественных условиях достаточно двух тысяч. Когда мы придем сюда в 2029 году, уберем часть угнетенных старых деревьев, однако много останется и будет гнить. Часть молодняка переломается. Мы и лесоводственного эффекта не добьемся, не дадим жизнь новому поколению, и древесину не используем. Еще и напряженную пожарную обстановку получим. Активно говорим об этой проблеме, но пока нас не слышат».

Текст и фото Кирилл Баранов