Партнеры журнала:

Лесопиление

Перенести и запустить

Инжиниринговая компания Wood-Engine производит релокацию деревообрабатывающего оборудования «под ключ»

За последний год инжиниринговая компания Wood-Engine из Петербурга смонтировала и пустила в эксплуатацию три крупных лесоперерабатывающих завода в Сибири, произвела релокацию нескольких производственных линий, в том числе для эстонской компании Kaamos AS.

Начат ряд новых проектов: монтаж двух лесопильных заводов в Псковской и Новгородской областях, модернизация линии сортировки досок для крупной мебельной фабрики в Ленинградской области, модернизация и монтаж линии строгания в городе Кирове. Еще три крупных проекта пришлось временно приостановить из-за противовирусных ограничений. Тем не менее генеральный директор Wood-Engine Алексей Ананьев подумывает о дополнительном наборе персонала. О причинах такого решения он рассказал корреспонденту «ЛесПромИнформ».

– Алексей Владимирович, в следующем году вашей компании исполнится 10 лет. Как вы оцениваете пройденный путь?

– Мой стаж работы в лесной промышленности – с 2001 года, у нашего главного инженера еще больше, с 1998. Начинали мы как наладчики, занимались проектированием и отладкой оборудования. А потом решили создать собственную компанию, чтобы делать то, что у нас хорошо получалось. Сначала планировали сосредоточиться только на инжиниринге и пуско-наладке оборудования, но скоро столкнулись с тем, что работа привлекаемых со стороны монтажных бригад не отвечала требованиям по качеству и пришлось создавать свой монтажный коллектив.

На сегодняшний день в нашей команде 90 человек – конструкторы, инженеры, монтажники, программисты... Текучки нет, работают почти все, с кем мы начинали, и при этом коллектив постоянно растет. Работа всегда была, есть и, думаю, будет.

– Насколько этот год стал для вас трудным, с учетом всех экономических и социальных ограничений?

– Карантин и ограничения, с ним связанные, затронули и нашу деятельность. Мы не можем выехать на демонтажные работы в Европу, часть проектов в России отложена. Сложившаяся ситуация подталкивает нас к ускоренному развитию собственного производства оборудования вместо покупки и демонтажа в Европе. Это даже интереснее для нас. Имея опыт работы с оборудованием основных европейских производителей, мы отлично знаем, как работают разные технологии и что лучше использовать для каждого конкретного заказчика.

– В чем заключается основная сложность строительства и пуска производств?

– Монтаж и запуск крупных линий и предприятий крайне сложный и долгий процесс, на который влияет много факторов. Трудно точно спрогнозировать, сколько он займет времени и какие на этом пути возникнут препятствия.

Большая сложность в нашей деятельности – постоянные командировки, особенно в отдаленные районы. На 2018-2019 годы пришлась большая работа по монтажу и пуску трех лесопильных заводов в Сибири (в Иркутской области и Красноярском крае), там огромные расстояния, а дороги оставляют желать лучшего. При этом нужно выполнить множество задач – по доставке, расселению и питанию бригад, ротации персонала и контролю работ, выполнению всех видов работ с высоким качеством и т. п. И тем не менее, все эти проекты мы закончили успешно. Заводы введены в эксплуатацию, работаем над новыми проектами.

Первое, чем мы начали обзаводиться, образовав компанию Wood-Engine, – это техника и инструменты. Сейчас у нас 15 единиц спецтехники, большая часть находится на объектах. Но я, конечно, хочу, чтобы на объектах была вся техника… Все машины специализированные, рассчитаны на работу с технологическим оборудованием – например, телескопический погрузчик Magni с поворотной башней.

Использование собственной спецтехники – это удобно и выгодно. Во-первых, далеко не всегда можно взять в аренду то, что нужно. И к тому же цена аренды на специализированную технику довольно велика.

Три года тому назад мы купили участок площадью 0,8 га в промышленной зоне рядом с Павловском и построили производственную базу. Здесь расположились новый офис, производственный участок для ремонта и восстановления станков, склад и участок сборки электрошкафов. Проекты цеха и офиса разработали силами собственных инженеров и построили тоже сами. Хотелось добавить в отделку немного дерева с намеком на профиль компании – место нашлось на въездных воротах: декорировали их щитами из тика, эта порода используется для корабельных палуб, не боится влаги и ультрафиолета. В ближайшем будущем переведем сюда конструкторский отдел и часть офисных служб, а для монтажников (значительная часть из которых иногородние) рядом построим небольшой дом для проживания.

– Почему, на ваш взгляд, Kaamos AS предпочла работать с российской компанией?

– Думаю, это связано с нашим опытом. Сначала мы выполнили для них несколько небольших задач (все на территории Белоруссии), а затем они отдали нами свои крупные проекты. Сейчас запускаем для них на заводе в Витебске сортировку сухой доски Renholmen, которую демонтировали в прошлом году в Латвии. Второй проект с Kaamos – это лесопильный завод в Мозере, для которого мы демонтировали на заводе компании SCA в Швеции мощную лесопильную линии линию производительностью 750 тыс. м3 бревен в год. Сейчас готовимся к монтажу.

– Почему заказчики выбирают б/у оборудование?

– Все дело в цене. Бывшее в эксплуатации оборудование в 7, а то и в 10 раз дешевле нового. Линия лесопиления б/у в среднем стоит €300–400 тысяч, в то время как аналогичная новая обойдется в 3–4 миллиона. Выгода очевидна.

Для примера. Завод в городе Кодинске (Красноярский край) мы собрали из четырех б/у линий, доставленных из Швеции и Финляндии. Искали оборудование, наиболее подходящее для проекта, от разных производителей. Все технологическое оборудование (4 линии: сортировка бревна, лесопиление, сырая и сухая сортировки доски) обошлось в два миллиона евро. Аналогичное новое оборудование обошлось бы в €15 млн, поэтому даже если добавить €500 тысяч расходов на демонтаж, разница все же будет существенной. Срок от подписания контракта на демонтаж оборудования до пуска завода составил два года. Сейчас предприятие работает на полную мощность.

Отмечу, что по качеству «железа» оборудование конца 1990-х – начала 2000-х годов нисколько не уступает выпускаемому сейчас. Новое современное оборудование изначально перегружено сложной автоматикой, сервоприводами и датчиками, при эксплуатации требует высочайшей квалификации – что не всегда оправдано. А старые линии и станки после релокации и модернизации могут работать еще долгие годы. Системы автоматики всегда меняем, так как они быстро устаревают, и автоматика середины 2000-х годов уже не отвечает современным требованиям. Частично делаем это сами, но большей частью – вместе с нашим стратегическим партнером, компанией «Автоматика – Вектор» из Архангельской области.

– Есть ли определенные производители, с оборудованием которых вы предпочитаете иметь дело?

– В мире вообще не так уж много крупных производителей лесоперерабатывающего оборудования. У нас есть опыт работы с техникой большинства мировых производителей, и я не могу выделить кого-то особенно. Тем более, если это касается б/у оборудования. Все-таки мы вводим в эксплуатацию не совсем ту линию, которую демонтировали: всегда производится модернизация, адаптация производства под задачи заказчика. Меняем конфигурацию, совершенствуем технологии, проводим оптимизацию в соответствии с техническим заданием.

– А как происходит выбор нужного оборудования?

– Скандинавские страны – признанные лидеры в деревообработке. В той же Швеции лесопильное производство организовано едва ли не в каждой деревне. При этом экономическая политика в стране такова, что предприятиям выгоднее покупать новое оборудование или менять его по системе трейд-ин. То есть, внутреннего рынка б/у станков там практически нет, все идет в другие страны: от Латинской Америки до Азии и Новой Зеландии.

Бывшее в эксплуатации оборудование в Скандинавии продают специализированные трейдеры, которые работают на основании договоров с собственником. Их не так много. Мы, в свою очередь, получая заказ, делаем трейдерам запрос. Но поскольку мы давно работаем на этом рынке, то чаще всего и без запроса знаем, что у кого есть, прикидываем, кому это может понадобиться.

– Вы покупаете производственную линию «в коробке» или же предпочитаете проводить релокацию самостоятельно от начала до конца?

– Выполняем весь цикл работ исключительно своими силами. Брать демонтированное оборудование – всегда большой риск и немалые сложности. В Швеции у нас есть партнерская база и техника, сертификаты и лицензии, но бригады работают исключительно наши. Пока линия не демонтирована и все находится на своих местах, оборудование можно оценить, посмотреть комплектность. Мы не просто перемещаем оборудование – мы гарантируем, что запустим его и покажем заданную производительность. Кроме того, мы проводим демонтаж таким образом, чтобы впоследствии собрать на новом месте максимально быстро и удобно: сохраняем кабельную продукцию, гидравлические и пневматические трассы, режем сразу в нужный габарит для перевозки.

– Сколько занимает весь процесс создания завода вашими усилиями?

– Все зависит от размера завода и условий работы: зима или лето, в цеху или вне цехов… В среднем весь цикл работ занимает полтора-два года. 

Текст Мария Алексеева