Рынок лесопромышленного оборудования: тренды и проблемы

Какие задачи ставят российские деревообработчики перед машиностроителями

По итогам прошлого года производство и экспорт всех основных видов лесопромышленной продукции в России снизились. Выпуск пиломатериалов, по оценкам экспертов, сократился с 37–40 млн до 35–38 млн м³, а по данным Росстата, с 29,9 млн до 28,6 млн м³, на 4,4%. Производство фанеры уменьшилось до 4 млн м³, на 3,2%, ДСП – до 9,9 млн м³, на 1,5%, ДВП – до 642 млн м², на 7,1%.

Из общей тенденции выбивается только динамика производства пеллет, объем которого, по официальным данным, к 2019 году увеличился сразу на четверть, и, как ни странно, выпуск мебели, который по итогам коронавирусного 2020 года вырос, по данным Росстата, на 3,7%.

Россия могла бы заготавливать, по разным оценкам, 670–704 млн м³ леса ежегодно. Физический ресурс для этого есть, но отсутствует транспортная инфраструктура для значительного увеличения заготовки. По итогам 2019 года, лесозаготовка составила 219,15 млн м³, план на 2030 года немногим больше: 286,1 млн м³.

Внутреннее потребление продукции ЛПК по-прежнему серьезно отстает от темпов производства, а лесная продукция в основном экспортируется – в Китай и страны Европы.

Согласно исследованию Abarus Market Research, опубликованному в «ЛесПромИнформ»1, в российском леспроме к 2019 году доля импортных станков достигла 94% (20 лет назад она была всего 51%). При этом с 2014 года в импорте оборудования для деревообработки наблюдается резкое увеличение доли китайских станков: с 40% до 60% и больше, по предварительным оценкам на 2020 год. Китайские станки потеснили традиционное немецкое и итальянское оборудование. Это связано с целым рядом факторов, но одним из основных, безусловно, является доступная цена.

Общие тренды

Многочисленные тенденции последних лет в российском ЛПК серьезно сказываются на рынке оборудования.

В лесном комплексе продолжается этап слияний и поглощений: заготовительные и деревообрабатывающие предприятия объединяются в технологические цепочки. Предприятия укрупняются. Вслед за ростом инвестиций расширяется и горизонт планирования.

В промышленную переработку вовлекается балансовая и тонкомерная древесина, переработка которой требует создания специализированных линий. Следуя требованиям закона, предприятия организуют переработку невостребованной на рынке древесины.

Непрерывно повышается степень автоматизации и механизации всех производственных процессов. Компании внедряют оптимизационные системы поддержки принятия решений на всех этапах переработки круглых лесоматериалов. Это позволяет организовать производство в соответствии со всеми ограничениями и учитывать параметры сырья еще при планировании заготовки.

Лесной бизнес стремится повышать квалификацию работников, привлекая и отраслевые учебные заведения, и производителей оборудования.

Развитию лесной отрасли в разных направлениях мешает ряд факторов.

Эффективность производства повысило бы создание заводов повышенной мощности, но для этого необходима закупка дорогостоящих импортных линий (при низком курсе рубля), поскольку в России нет машиностроителей, выпускающих лесопильное оборудование со скоростью подачи выше 40 м/мин.

Дороговизна оборудования ограничивает механизацию и автоматизацию предприятий. Кроме того, эксплуатация современного оборудования требует специалистов определенной квалификации. Частично проблема решается приобретением более доступных и простых линий б/у, но в долгосрочной перспективе такие инвестиции снижают рентабельность завода.

Использование ленточнопильного инструмента сдерживается нехваткой специалистов по его обслуживанию. Пока в лесопильной отрасли преобладают дисковые пилы, хотя медленно внедряются и ленточные.

Лесопильной отрасли помогло бы развитие внутреннего рынка и отход от стандарта круглых лесоматериалов по длине: 4, 5 и 6 м. Культура потребления древесины в России все еще низкая, а собственники заводов для увеличения объема внутренних поставок не готовы строить отдельные линии и выпускать на них менее маржинальную продукцию из боковой доски: тару, палеты и т. п.

В России нет государственных программ комплексного использования древесины, что тормозит развитие длинных цепочек переработки, которые требуют крупных инвестиций: строительства плитных мощностей, ЦБК, биотопливных котельных.

Эффективность отрасли повышается при строительстве заводов в лесу и уменьшении плеча вывозки лесного сырья. Однако для этого необходимо создание большого числа действующих предприятий, оборудованных котельными с системой когенерации. А такие проекты, в свою очередь, нуждаются в высококвалифицированном персонале, который готов работать в лесных поселках вахтовым методом.

Пиломатериалы

Из-за ограниченности лесосырьевой базы объем выпуска пиломатериалов стабилизировался. Лесопильные компании конкурируют за лес и объединяются с заготовительными предприятиями, производство диверсифицируется. Дальнейший ввод лесопильных мощностей может привести к конкуренции российских компаний за экспортные рынки пиломатериалов.

Малые лесопильные предприятия ориентированы на российский рынок. Для работы средних заводов часто не хватает сырья и недостаточно потребителей внутри страны на экономически доступном расстоянии. При этом выполнять растущие требования экспортных заказчиков им сложнее, чем крупным холдингам.

По данным поставщиков оборудования, доля проектов greenfield на российском рынке сейчас невелика. Заказы поступают в основном от действующих игроков рынка и нацелены на реконструкцию предприятий. Обычно это средние или крупные заводы мощностью от 75 тыс. м³ пиломатериалов в год. На них устанавливают механизированное и автоматизированное оборудование: системы оценки размерно-качественных характеристик каждого сортимента (рентгеновские и 3D-сканеры), системы базирования круглых лесоматериалов и брусьев с учетом формы (в том числе для криволинейного пиления), инструменты контроля качества пиломатериалов, например автоматизированные сканеры, в проходном режиме определяющие размеры и влажность сортиментов. Также компании внедряют системы удаленной поддержки для оперативных консультаций и диагностики оборудования.

Владельцы крупных заводов стремятся максимально использовать сырье, повысить качество и объемный выход продукции. Предприятия нацелены на увеличение доли тонкомерной древесины в переработке и распиловку небольших бревен, длиной 3–4 м. Из отходов налаживают производство тепло- и электроэнергии и биотоплива.

При освоении новых лесных регионов используется ленточнопильное оборудование. Часто заводы организуют собственные заточные участки. Для центральных и боковых досок проектируют разные потоки сушки.

Другая группа предприятий – новые лесопилки заготовительных компаний, часто вдали от объектов инфраструктуры. Обычно это тоже крупные заводы (от 75 тыс. м³ продукции в год), оснащенные круглопильным оборудованием, нередко бывшем в употреблении или использующем технологии 1990–2000-х годов с минимальной оптимизацией. Такое оборудование изготавливается на заказ или переносится с площадок из других стран в Россию за минимальное время и не требует квалифицированного персонала. Оно существенно дешевле других типов оборудования, но в перспективе заметно снижает маржинальность производства.

Нередко такое лесопильное предприятие состоит из нескольких небольших специализированных цехов. Пиломатериалы обычно сушатся только до влажности 18–20%. Отходы пиления используются для выработки тепловой энергии, а при развитой транспортной инфраструктуре и для производства биотоплива. Такая конфигурация производства, впрочем, оставляет возможность для модернизации. Многие компании не готовы инвестировать в современные технологии из-за снижения темпов развития экономики и невыгодных валютных курсов, однако это неизбежно, поскольку обеспечивает снижение себестоимости и повышение качества продукции.

Малые предприятия (до 30 тыс. м³ пиломатериалов в год) ориентированы в основном на российский рынок и выпускают пилопродукцию естественной влажности или 18–20%. Нередко это заводы с одним ленточнопильным станком, круглопильным и обрезным оборудованием, выпускающие меньше 10 тыс. м³ пиломатериалов в год. Основная обработка осуществляется на круглопильном оборудовании российского производства, а импортные и отечественные ленточнопильные станки служат для раскроя бревен при первом проходе.

Отходы на таких предприятиях используют для выработки тепловой энергии и выпуска топливных брикетов, реже пеллет.

Фанера и плиты

Объем производства фанеры в России мало меняется, поскольку ограничен запасами доступного сырья. Крупные предприятия инвестируют в современные информационные технологии, которые позволяют повышать эффективность использования сырья, выявлять узкие места, вести учет рабочего времени и прогнозировать возможные отказы оборудования, в том числе при помощи телеметрии.

Модернизация фанерных заводов нацелена на повышение эффективности использования сырья: увеличение выхода продукции при сохранении высокой производительности, вовлечение в оборот тонкомерной древесины. Эти задачи помогают решить технологии машинного зрения, сортировки шпона по качеству, влажности и плотности, а также совмещение шпиндельного и бесшпиндельного лущения.

Небольшие фанерные предприятия часто используют российское оборудование или приобретают недорогие линии производства КНР, которые в России раньше применяли только для долущивания сырья. Китайские станки экономкласса часто заказывают и небольшие производители ДСП и ДВП.

Крупные плитные заводы могут быть заинтересованы в приобретении полного спектра оборудования, с тем чтобы повысить водостойкость плит и снизить или исключить эмиссию формальдегида.

Увеличение в производстве доли низкокачественной древесины – с гнилью и не достигшей возраста спелости – приводит к снижению прочности древесных плит. В связи с этим на всех этапах производства должны быть востребованы системы оценки плотности плитных материалов.

В 2020 году доцент Санкт-Петербургского государственного лесотехнического университета, кандидат технических наук Виктор Васильев по результатам исследования опубликовал экспертную оценку наиболее важных технологических проблем и задач в производстве ДСП в порядке значимости:

1. Снижение токсичности плит.
2. Снижение расхода смолы в производстве плит.
3. Уменьшение разбухания плит.
4. Интенсификация горячего прессования.
5. Снижение расхода древесного сырья.
6. Использование низкокачественной древесины.
7. Коробление плит.
8. Нестабильная влажность сухой стружки.
9. Придание плитам специальных свойств (био- и огнестойкости, защиты от электромагнитного излучения).
10. Снижение впитываемости жидкости плитной поверхностью.
11. Пылесмоляные пятна на пласти плиты.
12. Недошлифовка.

Биотопливо

В России большой объем сырья для производства биотоплива с перспективой увеличения мощностей. Предлагаемые на рынке прессы рассчитаны на производство в час больше 1,5 т пеллет, 0,5–1 т брикетов RUF или 2–3 т брикетов Pini Kay. Рост индустрии сдерживает отсутствие внутреннего рынка пеллет. Брикеты в России используются чаще, но в сравнении с дровами их стоимость тоже высока – ввиду низкой покупательской способности российских потребителей. Топливные гранулы и брикеты обеспечивают эффективное отопление загородных домов и высвобождают свободное время владельцев. Однако не все потребители ценят свое время и комфорт. Они не считают нужным переплачивать за концентрированную энергию, если есть дрова.

Торрефикация пеллет и карбонизация брикетов еще не распро­- странены. Лесопромышленники часто не учитывают особенности потребления биотоплива в России и ошибаются при выборе технологий утилизации древесного сырья. 

Текст:
Александр Тамби
Кирилл Баранов