Развитие отечественного станкостроения
Начало пути
Увеличение объемов производства продукции заложено в Стратегии развития лесопромышленного комплекса РФ до 2030 года. Но готовы ли к этому лесопереработчики: целлюлозно-бумажные, плитные, фанерные, мебельные предприятия, компании по производству дверей, окон, других изделий из дерева? Кто, на каком оборудовании, с какими материалами и комплектующими будет работать с учетом поставленных задач?
По станочному парку и технологиям отрасль в основном импортозависимая (в некоторых сегментах – до 100%). Отечественное оборудование если и есть, то давно устаревшее и не соответствующее современным требованиям ни по производительности, ни по качеству выпускаемой продукции.
Проблемы и перспективы развития отечественного машиностроения и станкостроения для глубокой механической и химической переработки древесины обсуждались 29 марта на заседании ЭКС и комитета Торгово-промышленной палаты РФ по предпринимательству в ЛПК под председательством сенатора, главы ЭКС Татьяны Гигель. В мероприятии участвовали больше 40 экспертов: представители отраслевых предприятий, общественных организаций и профильных ведомств и органов власти из разных регионов России.
Машиностроение – часть пазла
Открывая заседание, Татьяна Гигель сказала, что развитие отечественного машино- и станкостроения для ЛПК серьезная проблема, и на сегодня здесь больше вопросов, чем ответов. Актуальность обусловлена сразу тремя стратегическими документами: осенними поручениями президента РФ Владимира Путина по итогам совещания по декриминализации лесной отрасли, постановлением Совета Федерации «О мерах по совершенствованию государственной политики в сфере лесного хозяйства» и обновленной Стратегией развития лесного комплекса РФ до 2030 года.
Вице-президент ТПП РФ Дмитрий Курочкин подчеркнул, что решение стоящих перед отраслью масштабных задач зависит от технологической оснащенности предприятий и осложняется жесткими сроками, установленных для предприятий по организации мощностей по глубокой переработке древесины. При этом необходимо учитывать специфику регионов. Председатель комитета ТПП РФ по предпринимательству в ЛПК Николай Макаров привел в пример Дальний Восток, где сейчас почти нет перерабатывающих мощностей, и что делать с древесиной после запрета экспорта, пока непонятно. Необходимо показать лесопромышленникам те пути, которые можно реализовать за короткое время, и научить перерабатывать круглый лес, а не вывозить. Вместе с тем создание новых предприятий и любое кратное увеличение объемов производств связано с проблемой квалификации кадров – и в переработке древесины, и в станкостроении.
Смогут ли предприятия увеличить объем переработки древесины и как дальше будет развиваться отрасль, прежде всего зависит от оснащенности производственным оборудованием. А готовы ли отечественное машиностроение и станкостроение к возможному увеличению объема переработки древесины и производства современной и востребованной продукции из нее?
Российской промышленности нужно уходить от зависимости от импортной техники, хотя бы по некоторым направлениям. «Учитывая все санкции и политическую ситуацию, мы просто обязаны иметь свое машиностроение для такой важной для страны отрасли, как ЛПК. – заявила Татьяна Гигель. – Когда-то эта отрасль занимала третье и четвертое место по наполнению государственной казны, вносила существенный вклад в ВПП страны. Сегодня нужно возвращать утраченные позиции и комплексно восстанавливать ЛПК, выводить на более высокий уровень. Машиностроение – важнейшая часть большого пазла».
По отраслям
Об обеспечении оборудованием отрасли в обновленной Стратегии развития ЛК до 2030 года записано, что «внутреннее производство обеспечивает не более 10% российского рынка оборудования для деревообработки. Наибольшая доля импорта приходится на лущильные станки, фрезерные станки, рубильно-дробильные станки. С учетом прогнозируемого роста объема производства оборудование для деревообработки является перспективным с точки зрения импортозамещения».
По статистике объем российского производства деревообрабатывающего оборудования увеличивается на 4% ежегодно, в 2020 году он составил почти 4 млрд руб. – такие данные привел директор Департамента станкостроения и инвестиционного машиностроения Минпромторга РФ Валерий Пивень. В эту статистику не входят данные по лесохозяйственной и лесозаготовительной технике (к слову, эта тема следующего заседания ЭКС), а также по оборудованию для целлюлозно-бумажной промышленности. По данным представителя Минпромторга, в производстве оборудования для переработки древесины задействованы преимущественно компании малого и среднего бизнеса, в отличие, например, от металлообработки, станкостроением в которой занимаются крупные игроки.
Сегодня в России производится сушильное, лесопильное и котельное оборудование, есть отдельные наработки по установкам для переработки отходов. Но это лишь часть широкого спектра техники и технологий, необходимых для глубокой переработки древесины.
Мебельная и фанерно-плитная промышленность
«В мебельной, фанерной и плитной отрасли 80% предприятий станкостроительного профиля сегодня не работают: выпускать оборудование старого образца никто не хочет, поскольку его не покупают, а гарантий востребованности новых разработок нет, – поделился вице-президент Ассоциации предприятий мебельной и деревообрабатывающей промышленности России Олег Нумеров. – Крупные производители мебели используют 100% импортного оборудования – высокоточного, высокоскоростного, высококачественного. Технической оснащенности таких фабрик завидуют даже зарубежные коллеги. Разве что на начальных переделах используется определенное российское оборудование. Но мебельная отрасль это не только крупный бизнес. И нужно говорить о выпуске отечественных станков для производства мебели прежде всего для малого и части среднего бизнеса».
Аналогично в фанерной и плитной промышленности: переработчики древесины ориентированы на импортные станки. Да, по большому счету в этих отраслях нет современных российских технологий. И не только российских.
Так, например, последние 20–25 лет разработки технологий производства древесных плит в мире аккумулируются двумя немецкими компаниями – их оборудование широко представлено, в том числе и на отечественных комбинатах. Китай выпускал линии для внутреннего пользования, и лишь недавно стал выходить на российский рынок. О сложностях импортозамещения в этой сфере рассказал генеральный директор ООО «Зимпелькамп» (дочернего предприятия холдинга Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau) Константин Путинцев. Оборудование для производства древесных плит не серийное, а индивидуальное и высокотехнологичное. Вкладывать деньги в разработку новых технологий, в НИОКР вряд ли стоит: поскольку линии для производства древесных плит – продукция не массового потребления и заказчиков не много, такие инвестиции внутри страны могут просто не окупиться. А вот производить комплектующие для импортных технологий, обслуживать высокотехнологичные линии вполне можно силами российских предприятий. Потенциальные же инвестиции и государственную поддержку лучше направить производителям ДСП, MDF, OSB – это продукция с высокой добавленной стоимостью, востребованная за рубежом. Тем более что в ближайшие восемь лет в России планируется построить несколько сотен лесопильных производств, генерирующих большое количество отходов, которые могут быть использованы в производстве древесных плит. А это и дополнительный драйвер развития всего лесопромышленного комплекса, и высокий экспортный потенциал.
Деревянное домостроение
Деревянное домостроение также рассматривается как один из драйверов развития лесопромышленного комплекса. Сегодня оно привлекает внимание первых лиц страны. Ожидается, что с поддержкой государства эта отрасль выйдет на новый уровень развития, поэтому потребность в оборудовании увеличится в разы. Но, по мнению генерального директора компании «Фаэтон» Виктора Шмакова, импортное оборудование для домостроительных заводов пока невозможно полностью заменить отечественным. В первую очередь необходимы высокопроизводительные станки с ЧПУ, а их российское станкостроение не выпускает. А вот системы механизации и автоматизации в России производить можно. И именно на это нужно делать ставку.
Целлюлозно-бумажная промышленность
Непростая ситуация складывается и в ЦБП, как рассказал председатель правления РАО «Бумпром» Юрий Лахтиков. Согласно Стратегии развития ЛК, к 2030 году планируется увеличить производство целлюлозы до 14 млн т (в 2020 году было 8,8 млн т). Задача амбициозная, и под нее планировалось запустить новые 4–5-миллионные ЦБК. Однако с их строительством есть большие проблемы: одновременно необходимы и лесосырьевая база, и доступная и экономически выгодная лесосека, и развитая инфраструктура. «И, для того чтобы в 2030 году заработал хотя бы один ЦБК, сейчас он по крайней мере должен быть на бумаге, в проекте, а такого нет», – посетовал председатель профильного комитета ТПП Николай Марков.
Ресурсов для серьезного наращивания производства целлюлозы на действующем оборудовании действующих предприятий просто нет.
Сегодня российские ЦБК оснащены импортным оборудованием, поскольку за последние годы Европа сделала большой рывок в развитии технологий целлюлозно-бумажного производства, и ликвидировать разрыв в станкостроении не удастся, да и вряд ли такой шаг окупится.
Но решение есть, считает Юрий Лахтиков. В связи со сложностями запуска в отрасли крупных проектов ЦБК и невозможностью импортозамещения ключевого оборудования, следует вернуться к технологии, разработанной еще в Советском Союзе и применяемой сейчас в некоторых странах. Речь идет о создании небольших предприятий по производству химико-термомеханической массы из низкосортной древесины. Технология позволяет полностью утилизировать отходы, а часть узлов можно изготовить на российских предприятиях, и при поддержке государства эту программу можно масштабировать.
Не без поддержки государства
Тем не менее, несмотря на сложности с обеспечением отечественным оборудованием и технологиями во многих сегментах ЛПК, в Минпромторге уверены: со всеми поставленными перед отраслью задачами предприятия справятся. В станкостроении даже сейчас по ряду направлений есть очень хорошие наработки и компетенции, а как только производители оборудования увидят спрос на свою продукцию, их активность повысится.
«Минпромторг уже сегодня поддерживает предприятия в течение жизненного цикла оборудования – от разработки до вывода на рынок», – рассказал представитель министерства Валерий Пивень. Постановление правительства РФ №634 от 25 мая 2017 года «О предоставлении субсидий из федерального бюджета российским организациям на компенсацию части затрат на производство и реализацию пилотных партий средств производства потребителям» призвано помочь с выводом пилотной партии продукции на рынок, а постановление №1206 от 10 августа 2020 года «Об утверждении Правил предоставления субсидий из федерального бюджета производителям станкоинструментальной продукции в целях предоставления покупателям скидки при приобретении такой продукции» дает возможность отечественным производителям станков и инструментальной продукции эффективно конкурировать на внутреннем рынке с глобальными игроками. Правда, компании из лесопромышленного сектора не отличаются активностью, но Минпромторг разными способами пытается привлекать компании в механизмы поддержки.
«Мы готовы финансировать опережающими темпами даже НИОКР, но покажите куда бежать, какое оборудование понадобится… Нужно сформулировать перечень технологических направлений, и Минпромторг их профинансирует», – поделился Валерий Пивень. К слову, отбор заявок на НИОКР запланирован на август этого года.
Предполагается, что в составлении списка оборудования, которое в ближайшем будущем будет максимально востребовано у российских деревообработчиков, примет участие АПМДПР, члены которой и есть потребители станкостроительной отрасли.
«Как только наши производители оборудования увидят спрос на свою продукцию, проблем не будет, – подытожил Валерий Пивень. – Мы сможем закрыть абсолютно все переделы, но нужно активизировать работу».
Какое оборудование нужно
Своим мнением поделились и потенциальные покупатели станков. Так, например, генеральный директор мебельной компании «Элегия» Андрей Никитин по поводу гарантий востребованности станков и их сбыта сказал, что «их купят только в одном случае: если они будут конкурентоспособны, в том числе с импортными... И если у них будет нормальная энергоемкость, не в два раза превышающая эту характеристику импортных образцов. Если скоростные режимы будут соблюдаться. Надежность будет соблюдаться. Мы же разрабатываем мебель, производим свою продукцию, нам никто не дает гарантий, что ее купят. Мы просто добиваемся качества и всего остального, чтобы ее покупали».
Директор по взаимодействию с государственными органами власти АО «Архангельский ЦБК» Николай Кротов считает: «Отечественное машиностроение должно быть либо лучше западного, либо дешевле!»
Сегодня при выборе оборудования потребители руководствуются несколькими принципиальными критериями: стоимостью, энергоэффективностью, многофункциональностью и универсальностью, экологичностью. «Наше оборудование и наше производство должны быть экологичными. Мы вкладываем очень большие средства в модернизацию Архангельского ЦБК для улучшения экологической ситуации в зоне нашего присутствия. И конечно, необходима переработка отходов в любом варианте, – рассказал г-н Кротов. – Второе, на что мы раньше не обращали внимания, это многофункциональность и универсальность оборудования. За постсоветский период, когда было потеряно отечественное машиностроение, Архангельский ЦБК превратился в многофункциональный комплекс: сегодня мы законодательно обязаны не только варить целлюлозу. Мы тушим пожары, заготавливаем лес, занимаемся лесовосстановлением, логистикой и т. д. И приобретаем механизмы для реализации всех этих функций. Универсализация техники, создание универсального энергоинструмента для многофункциональных действий лесозаготовителей и лесопереработчиков – с этой задаче вполне может справиться отечественное машиностроение. Западное тут не совсем подходит, поскольку делянки удалены от комбината на очень большое расстояние. И если российские машиностроители предложат нам экологичные и универсальные инструменты для выполнения большого набора функций, которые сегодня предписывает закон, лесной бизнес с удовольствием поддержит такие разработки и их воплощение».
Без научно-исследовательских центров не обойтись
Разработки и их воплощение в жизнь или, иными словами, научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы – еще одна грань отечественного станкостроения, связанная и с «лесным» образованием, и с кадровым вопросом. Проблемам обучения, практики и обеспечения лесного комплекса специалистами было посвящено мероприятие ЭКС, проведенное осенью прошлого года. Станкостроение тоже нуждается в высококвалифицированных специалистах.
По мнению декана Мытищинского филиала МГТУ им. Баумана, кандидата технических наук Максима Быковского, научные разработки неразрывно связаны с лесным образованием. Как показала практика, НИИ работают, пока есть заказы, если нет – переквалифицируются или закрываются. Без заказов и финансирования из них уходят молодые кадры, а без свежей крови и нового взгляда, даже при готовности опытных и возрастных специалистов включиться в научную работу, совершить рывок будет сложно. Стратегией развития лесного комплекса до 2030 года предусмотрено создание не менее трех исследовательских консорциумов – инновационно-технических центров мирового уровня, координирующих научные исследования, разработку технологий и подготовку кадров. И нужно прямо сейчас организовывать такие центры на базе лесных вузов с обязательной финансовой поддержкой, поскольку самостоятельно финансировать такую деятельность образовательным учреждениям не под силу. Неважно где – в Москве, Санкт-Петербурге или Екатеринбурге, единый центр координации всех исследований и разработок с испытанием их на практике должен быть. Хорошим примером могут служить исследовательско-образовательные центры в Германии – там все инжиниринговые центры созданы на базе ведущих университетов.
Еще один пример привел директор ОАО ЦНИИБ Евгений Тюрин: в Финляндии такой центр представляет собой целый научный городок из 5 тыс. человек. Отдельное направление занимается лесной отраслью. Деятельность центра финансируют поровну государство и бизнес. Если разработчики и исследователи не предлагают бизнесу четких идей для реализации, государство сокращает финансирование.
Научно-исследовательские и научно-производственные центры, созданные на базе образовательных учреждений или как самостоятельные организации с привлечением частного капитала и при поддержке государства, необходимы отрасли. Без кадров, без НИИ, научно-опытных лесхозов и баз, без лесного машиностроения лесной комплекс развиваться не будет.
Что еще необходимо
Безусловно, для того чтобы сдвинуть с места российское машино- и станкостроение для ЛПК не обойтись без принятия ряда нормативно-правовых актов. Как отметили на заседании, большой шаг в этом направлении уже сделан: в обновленной Стратегии развития лесного комплекса до 2030 года впервые появился раздел об обеспечении машинами и оборудованием. Но ставить на этом точку нельзя. Какие дополнительные документы нужны?
Генеральный директор ассоциации «Древмаш» Владимир Горбенко предложил в первую очередь утвердить «Основы государственной политики РФ в лесном машиностроении», и в документе определиться с терминологией для более продуктивной работы. Если раньше под лесным машиностроением понимали в основном производство лесозаготовительной техники, то сегодня следует говорить о совокупности предприятий и организаций – производителей продукции, изделий и поставщиков услуг для технологического оснащения лесоводства, лесоустройства, лесозаготовок, лесопереработки, лесоперевозок и лесомониторинга, предупреждения и тушения лесных пожаров.
Другим необходимым документом, по мнению г-на Горбенко, должна стать Стратегия развития лесного машиностроения. В 2020 году была принята Стратегия развития станкоинструментальной промышленности на период до 2035 года, но, к сожалению, в ней не упомянуто оборудование для лесопереработки. А отрасли необходимо восполнить этот документальный пробел.
Кроме этого, следует разработать межотраслевую программу развития производства и импортозамещения, изучить на основе предварительно с привлечением науки и всех заинтересованных ведомств и организаций, какое оборудование Россия завозит и какое может выпускать сама с учетом имеющихся возможностей. Естественно, не сразу. «Если удастся снижать импортозависимость на 5% в год, это будет большим достижением. О 100% не стоит говорить, но хотя бы дойти до 50% импортозамещения», – заключил руководитель «Древмаш».
Олег Нумеров напомнил о необходимости разработки совместно с Минпромторгом программы поддержки отечественного станкостроения и составления перечня наиболее востребованных станков для переработки древесины.
Кроме предложений по нормативно-правовому сопровождению, высказывались и другие идеи для содействия развитию отрасли – вплоть до закупки образцов техники импортного производства для изучения с целью выпуска аналогичной продукции, а в идеале и более совершенной. И, несомненно, ставка в развитии отрасли должна быть на ресурсосберегающие технологии и «зеленые» технологии переработки отходов и циклической экономики.
В завершение мероприятия Татьяна Гигель сказала: «Сегодняшнее рассмотрение такой сложной и объемной темы, как лесное машино- и станкостроение, это только начало очень непростого пути». По итогам заседания будут подготовлены рекомендации и направлены в профильные органы государственной власти. А в апреле эксперты встретятся вновь – для обсуждения положения дел в производстве лесохозяйственной и лесозаготовительной техники в России.
Текст
Экспертно-консультативный совет по лесному комплексу.по лесному комплексу
