«Вологодский лес»

Модернизацию не остановить

На две производственные площадки компании «Вологодский лес» я попал в самый разгар февральских морозов в рамках пресс-тура, организованного руководством компании «Завод Эко Технологий». Поводом для него стал недавний ввод в эксплуатацию на предприятии крупнейшего в России участка брикетирования древесных отходов с роботизированной упаковочной линией.

Событие и в самом деле незаурядное, но можно ли было ограничиться только брикетной линией и не пройтись по всему производству? Так что набирайтесь терпения, расскажем обо всем по порядку.

Как делают фанеру

Все фанерные производства неуловимо похожи, но у каждого есть свои особенности и нюансы. Главный инженер фанерного комбината компании «Вологодский лес» Антон Шилов начал экскурсию с участка подготовки сырья, на который прямо на наших глазах прибыла груженая машина с расположенного поодаль склада пиломатериалов (биржи, на профессиональном языке). «Мы ведем собственную заготовку в Вологодской и Ярославской областях – на арендованных лесных участках работают три заготовительных комплекса John Deere. Сейчас идет выкладка фанерного кряжа под крановые пути. Сырье к нам поступает стандартной длины 580 см, средний диаметр 22 см, и подается на распарку в специальный подогреваемый бассейн», – сообщил Антон. Ежемесячно в работу направляется 10–11 тыс. м³ круглого леса, из него предприятие получает продукцию – 3800 м3 фанеры и 2000 т топливных брикетов. Кроме того, обособленное подразделение компании производит древесный уголь.

Распаривание древесины, необходимое для последующего качественного лущения, занимает 12 часов; впрочем, в отдельных случаях применяется и так называемый агрессивный (форсированный) режим, при котором вода в бассейне нагревается до более высокой температуры (60°С), а время операции сокращается до восьми часов. В бассейне постоянная температура технологической воды обеспечивается за счет ее циркуляции по системе трубопроводов с теплообменниками, возмещающими расход тепла.

Распаренные и прогретые до 38–42°С бревна поступают в цех на окорку и распиловку, после чего готовые чураки попадают на участок лущения, где осуществляется их роспуск двумя параллельно работающими линиями производства ярославского завода «Пролетарская свобода». Далее – рубка роторными ножницами полученного шпона на формат. Формат производимой фанеры – хорошо всем знакомый «квадрат»: 1525 х 1525 мм.

«Лущильные установки работают с 2019 года и показали себя хорошо, – говорит Антон Шилов, – мы давно и плодотворно сотрудничаем с ярославцами, у них достойное предприятие, "заточенное" на оснащение фанерных предприятий. У нас много их оборудования: вот эти "Лушки-семнадцатые", как их зовут в народе, сушильные установки СНГ-25, шпонопочиночные машины. Мы постоянные клиенты "Пролетарской свободы", все сервисное обслуживание оборудования, обеспечение расходными материалами полностью на их плечах. В нынешних обстоятельствах важно, что эта работа идет, так сказать, рука об руку – не ждешь запчасти откуда-то из-за границы неизвестно сколько времени, а можешь быть уверен, что деловой партнер рядом и не подведет».

Каждая лущильная линия делает до 60 м³ шпона в смену. Этого хватает, чтобы обеспечить все участки – сушильный, склеивания и прессования.

***

Посреди действующего цеха идет строительство линии широкоформатной фанеры. Минуем работающий экскаватор в зоне, где закладываются фундаменты под будущее оборудование бразильского (Fezer) и тайваньского производства. «Конечно, изначальный расчет был на экспорт, – поясняет главный инженер. – Но в результате известных событий европейский рынок для нас закрыт. Поэтому основные потребители для нас теперь – это Турция, Египет и т. п. Фанера широкого формата (2600 х 1309) – на 100% экспортный продукт, но тормозить этот проект мы ни в коем случае не собираемся, поскольку сбыт так или иначе есть. Возможно, будут коррективы по объемам выпуска, но в востребованности продукции сомневаться не приходится. Даже в нынешних сложных условиях при продаже фанеры стандартного формата спрос на месяц опережает наши возможности выпуска. Постоянно работаем в таком ритме, что люди уже заплатили нам деньги и ждут, когда мы изготовим и отгрузим».

Для будущей очереди по изготовлению широкоформатной фанеры ковровский производитель «Теплоресурс» построил небольшое оранжевое царство – именно так, заводом внутри завода, выглядит обособленное котельное хозяйство из двух блестящих новой краской установок, каждая мощностью 5 МВт для нагрева термомасла плюс 1 МВт на нагрев воды. Техника этого же поставщика используется для нужд предприятия и сегодня – на комбинате работают два твердотопливных котла «Теплоресурс», обеспечивая предприятию стабильный нагрев теплоносителя матриц – термомасла и тепловую энергию для различных нужд. А итальянский водогрейный котлоагрегат Uniconfort помогает решить вопрос отопления помещений.

«Рынок постепенно переориентируется, и все эти логистические неувязки обязательно разрешатся, – уверен Антон Шилов. – Понятно, что это происходит не в один момент, нужно решить не только производственные, но и транспортные, таможенные, ценовые вопросы. У восточного бизнеса даже менталитет другой, однако, ничего невозможного тут нет».

***

Но вернемся к налаженному производству. Выработанный шпон подается в роликовые сушилки. Сушка производится контактно-конвективным способом. Ролики нагреваются газом, поступающим от теплогенератора. Каждая сушилка потребляет 5 МВт тепловой энергии. Влажность шпона после сушки 6–8%.

Ребросклеивающий станок Hashimoto (Япония), по мнению главного инженера завода, один из лучших вариантов оборудования такого типа, предлагаемого рынком, – соединяет кусковой шпон в торец, позволяя получить из неформата пригодные для дальнейшего использования листы. В производстве используется клей российского производства.

Листы проклеиваются, проходя специальные клеевые вальцы, после чего из них набираются пакеты на горячие (теплоноситель – термомасло, 110–125°С) матрицы для размещения в прессе. На предприятии три горячих пресса и один холодный, для подпрессовки. Время прессования под давлением 19 МПа (190 бар) зависит от толщины фанеры, от 10 до 15 минут.

После выгрузки из пресса готовую фанеру погрузчиком доставляют на выдержку для остывания (обычно до 15 часов), после чего направляют на обрезку. На обрезном станке (производитель «Пролетарская свобода») листы обрезаются вдоль и поперек, после чего шлифуются. Шлифовальный станок, как и пресс, китайского производства, Антон Шилов вопреки привычному скепсису оценивает их положительно: «Что бы ни говорили, эти станки у нас пока работают безукоризненно – и в плане настройки, и в плане расходников. Скажем так: малобюджетный, но весьма работоспособный и ремонтопригодный вариант».

Готовая фанера собирается в пачки на поддонах и упаковывается для передачи на склад и отправки заказчикам.

На всех этапах производства осуществляется постоянный контроль службы качества.

Остающиеся после лущения карандаши манипулятор собирает в пачки, которые отвозят на площадку, где производится древесный уголь. Другие варианты использования – прямые продажи и измельчение в щепу для производства брикетов. Аккуратными березовыми топливными брикетами становятся и другие отходы фанерного производства.

Отходы – в дело

Производство фанеры в промзоне на окраине Вологды работает с 2019 года. До выпуска брикетов его отходы продавали на сторону в виде щепы, новый участок позволил полностью перерабатывать их на месте, извлекая дополнительную прибыль. «Теперь бывает даже дефицит древесного сырья для брикетов, – рассказал Антон Шилов, – тогда его подвозят с других производственных площадок компании».

Чтобы узнать, как из древесных отходов получаются топливные брикеты, покинув основной цех, заходим за стену и оказываемся на участке подготовки щепы.

Шпон-рванина, кора и другие отходы фанерного производства измельчаются в рубительных машинах (их на предприятии две – китайская и бразильская Fezer) в щепу. Щепа вместе с корой подается грейфером на транспортер и поступает в сепараторы-накопители. Просушивается перед дальнейшим измельчением в молотковых дробилках до достижения фракции, пригодной для прессования в брикеты.

Три дисковых сепаратора отсеивают крупную фракцию, которая может забивать шнеки и транспортеры, и далее идет только сырье, годное для дальнейшей переработки. Оно разделяется на два потока: один, для подготовки сырья к прессованию, проходит через молотковую дробилку ДМ 2/90 с ситом 20 х 20 мм, а другой направляется на обеспечение топливом теплогенератора.

Молотковая дробилка способна перерабатывать 6 т/ч, чтобы обеспечить все потребности производства. Необходимая фракция щепы 30 х 30 мм. Сырье из дробилки транспортер подает из первого (условно технологического) потока в приемный стокерный бункер-склад вместимостью 180 м³, а оттуда – в два сушильных барабана производительностью по 2 т/ч. Линии сушки обеспечивают тепловой энергией теплогенераторы, каждый мощностью 3 МВт.

Высушенное древесное сырье (смешанное с отходами, поступающими из системы аспирации, от шлифовального станка и т. п.) дополнительно измельчается в небольших измельчителях ДМ 2/37 с ячейками просечного сита 6 мм. Полученная мелкая фракция попадает на сухой склад емкостью 70 м³, с которого транспортером подается в два бункера-ворошителя, откуда распределяется по прессам (один бункер запитывает четыре пресса, другой – два оставшихся).

Процесс многоступенчатый, участие в нем человека почти исключено.

«Электроника с помощью системы установленных датчиков сама понимает, куда, когда и в каких количествах нужно перемещать сыпучий материал», – поясняет Антон Шилов.

Поставщиком оборудования линии подготовки выступила компания «Механика Транс» из Йошкар-Олы. А вот проектирование брикетного участка, пусконаладку оборудования и ввод его в эксплуатацию взял на себя петербургский «Завод Эко Технологий».

Почему производство брикетов выбрали как вариант утилизации отходов, я спросил главного технолога и коммерческого директора Дмитрия Бастрикова. «Сейчас, когда государство активно поддержало перевод котельных на пеллеты, было бы хорошо напомнить, что для перевода котельного оборудования на брикеты, с ним ничего делать не надо, в отличие от перевода на пеллеты, – пояснил он. – В сравнении с углем единственный минус в том, что теплотворность древесного брикета немного ниже, на 10–15%, зато сколько плюсов: нет выбросов в атмосферу, нет пыли в воздухе, нет шлака – 30% – от угольной массы, увеличивается срок службы оборудования. Кроме того, брикетное оборудование дешевле и функциональнее пеллетного, потому что существенно проще».

Антон Шилов добавил: «На выбор установки RUF повлияла репутация этого бренда, отзывы тех, кто уже использует такую технику в России, а также высокая ремонтопригодность оборудования и доступность сервиса, который обеспечивает "Завод Эко Технологий". А еще, разумеется, соотношение цены и качества».

Появлению нынешнего мощного производства биотоплива, впрочем, предшествовало своеобразное тестирование: сначала на предприятии был установлен один пресс, на нем утилизировались отходы шлифовального и обрезного станков. Решение ввести еще три потребовало организации линии подготовки щепы. «А чтобы обеспечить этот участок из шести равных по мощности прессов, который вы видите сегодня, построили дополнительную линию сушки. В перспективе возможно добавление еще одного пресса, под него отведено место, но пока такой потребности нет», – рассказал главный инженер. Надо отметить, что этот еще один, седьмой, пресс на предприятии уже есть. Стоит в сторонке под чехлом как запасной – в случае неполадок на любом из действующих можно провести оперативную замену, и работа на участке продолжится. Весьма рачительный подход руководства, особенно в современных внешнеэкономических реалиях.

Мы узнали, что со сбытом продукции у компании никаких проблем сегодня нет, но случаются проблемы у клиентов – с логистикой. Изрядное количество готовых к отгрузке поддонов с брикетами – это все проданный товар. Антон Шилов пояснил: «Но пока покупатели не могут его вывезти». Предприятие идет им навстречу и, имея запас складских площадей, временно хранит у себя.

Параллельно установленные прессы RUF могут работать как вместе, так и независимо друг от друга, что дает производству необходимую гибкость – всегда можно оперативно увеличить или уменьшить объем выпуска в зависимости от поступающих заказов, наличия древесного сырья.

Торжественный пуск участка по выпуску топливных брикетов состоялся 26 января 2023 года. Объем инвестиций в брикетирующую линию составил 40 млн рублей.

Самый большой в России участок по производству брикетов выпускает 24–32 т изделий за восьмичасовую смену (от 3 до 4 т в час). Однако для успешной продажи их надо еще и упаковать.

Брикеты грузит робот

В последнее время инвестиции на предприятии были сделаны не только в брикетное производство, но и в упаковочную линию, и, по словам главного инженера, «они уже работают и радуют».

«Еще совсем недавно у нас здесь шесть человек вручную упаковывали брикеты, сейчас эту задачу успешно выполняет новейшая линия автоматической укладки», – рассказывает Антон Шилов.

«Брикеты транспортером подаются от прессов к упаковочному станку Strojplast на формирователь пачек. Там в автоматическом режиме формируются 10-килограммовые пакеты из 12 брикетов весом 830–850 г, которые далее попадают в термотоннель, где обволакиваются термоусадочной полиэтиленовой пленкой», – объяснил принцип действия установки Дмитрий Бастриков.

На выходе с поточной линии готовые пакеты принимает и переносит на палеты шустрый оранжевый робот-манипулятор Kuka: собрав одну на поддоне слева от себя, машина тут же переключается и начинает укладку справа.

«Скорость робота сейчас не самая высокая, – пояснил главный инженер. – Механическая рука способна работать гораздо быстрее, мы это видели во время пусконаладки, поэтому запас ресурса у нас, безусловно, есть».

Смонтировали линию быстро – за какие-то полторы недели. Работает в круглосуточном режиме. Причин ее появления на предприятии, по словам спикера, сразу несколько: наряду с экономической целесообразностью еще и стремление минимизировать влияние человеческого фактора.

Впрочем, сохранены два рабочих места: пока оператор следит за режимами работы всей установки, задача второго сотрудника после вывезти сформированную роботом-манипулятором палету с пакетированными брикетами из рабочей зоны на стенд-палетообмотчик Robopac, пока робот формирует другую палету, – на это уходит примерно 10 минут.

Ситуацию с персоналом разъяснил начальник брикетного производства Александр Коричев: «Поскольку оборудование для брикетирования и упаковки работает в автоматическом режиме, сейчас для обеспечения работы всей технологической цепочки вместо девяти человек в смену выходят четыре: основной оператор в пультовой следит за показателями на экране компьютера, один помощник на упаковочной линии извлекает поддон с упакованными брикетами и устанавливает пустой, а также размещает палеты на палетообмотччик, а другой помощник тем временем отслеживает всю работу линии подготовки сырья. И еще один человек обслуживает дополнительную рубительную машину, которая не включена в цепочку, а перерабатывает всевозможные сухие подготовленные остатки фанерного производства – обрезки, удаленные при шпонопочинке дефекты и тому подобные, которые в измельченном виде пневмотранспортом перемещаются сразу на сухой склад».

«На текущий момент автоматизация обеспечена процентов на восемьдесят, – считает Александр Коричев, – нет ничего, требующего высокой квалификации, но необходимость ручного труда пока остается: выходит, вопреки предсказаниям фантастов, не машина помогает человеку, а человек – умным и производительным машинам».

Экономический эффект от использования этой линии составляет 10–12 млн руб. в год.

Мысли о будущем

«Не раскрывая полностью планы на будущее, могу сказать, что внедрение новой упаковочной линии – это лишь одно из нескольких направлений автоматизации, которые мы собираемся развивать, – сообщил главный инженер фанерного комбината Антон Шилов. – Автоматизация будет активно внедряться на будущей линии широкоформатной фанеры, сейчас идет отбор возможных поставщиков. Вообще хотим постепенно автоматизировать все технологические процессы производства – от подачи сырья в цех до получения готовой продукции. Видеть в онлайн-режиме, что у нас происходит на лущильных и сушильных установках, участке склейки и прессах, обрезном станке, – вот к чему мы стремимся, к постоянному дистанционному контролю. Это облегчит работу не только операторам оборудования, технологам и инженерам, но и бухгалтерии, руководству. Да и вообще для современного производства это правильно, с какой стороны ни посмотри.

Я не говорю, что это произойдет прямо завтра, – в нынешних условиях начинать любой проект с капитальными финансовыми затратами непросто, но постепенно, шаг за шагом, интегрируя те или иные программы и системные комплексы, мы непременно будем двигаться в этом направлении».

Также в планах компании «Вологодский лес» производство плит OSB и клееного бруса для деревянного строительства. Под эти линии уже готовятся технологические площадки.

Не только фанера

Нельзя не упомянуть о посещении еще одной производственной площадки «Вологодского леса», на которой организован выпуск строганых погонажных изделий из древесины хвойных пород. Туда наша сплоченная пресс-группа в буквальном смысле нагрянула к обеденному перерыву, и, чтобы не смущать сотрудников, мы постарались быть максимально незаметными. Экспресс-экскурсию по производству любезно согласился провести ответственный за производство Глеб Кузнецов.

С биржи сырья (где поддерживается запас древесины около 4 тыс. м³) сосновые бревна подаются на размещенные в отдельно стоящих небольших строениях лесопильные установки Wood-Mizer (всего их три), которые ежемесячно перерабатывают от 3 до 4 тыс. м³ древесины. Полученные доски направляются для сушки на установку Mühlböck, а горбыль дробится и используется в качестве топлива в котельной мощностью 4 МВт, поставленной компанией «Теплоресурс». Тепловая энергия на предприятии используется для отопления и в технологическом процессе сушки древесины.

Общий объем загрузки шести сушильных камер – 600 м³ (две по 60 м³ и четыре по 120 м³), пакеты необрезных досок сушатся в них 5–6 дней.

Высушенные доски (влажность 8–12%) перемещаются на склад, откуда попадают в цех погонажных изделий, там сортируются, делятся и подаются на основную линию, построенную на базе станков Weinig. На пути к готовому изделию после многопильного станка они проходят калибровку, выпиливание дефектов (предприятие выпускает бессучковую продукцию), сращивание и финальную строжку. На выходе добор, коробка дверная, наличник, плинтус, штапик, уголок, поручни для перил и другие погонажные изделия – всего примерно 80 наименований продукции. Все реализуется на внутреннем рынке.

Среднесписочная численность персонала – 40 человек. Работа на предприятии организована в одну смену.

Производство фактически безотходное: сухие древесные отходы перерабатываются в брикеты на двух установках RUF, кусковые отходы перед подачей на брикетный пресс измельчаются в рубительной машине Vecoplan. «Прессование отходов в топливные брикеты на этой производственной площадке началось в июне 2016 года, по 150–250 т в месяц, – рассказал Глеб Кузнецов. – С ростом объемов основного производства выросла и потребность в переработке отходов. Заменили брикетный пресс более мощным, 650 кг/ч, потом добавили еще один такой же – интеграция и подключение не составили никаких проблем. При необходимости можно установить здесь четыре таких пресса».

Брикетный участок работает круглосуточно, в смену его обслуживают два оператора, помимо контроля изготовления брикетов, в их обязанности входит упаковка готовой продукции в пакеты, за смену получается 12–14 палет с упакованным биотопливом, каждая такая палета, готовая к отгрузке покупателю, вмещает 96 упаковок по 10 кг (12 брикетов). Суммарная мощность участка составляет 600–630 т брикетов в месяц.

Как пояснил Дмитрий Бастриков, даже на этом брикетном участке, который куда меньше, чем на фанерном комбинате, за счет внедрения современных решений по выгрузке и упаковке готовой продукции можно достичь существенной оптимизации и высвободить «лишнего» человека: здесь без проблем мог бы справиться и один оператор. «Завод Эко Технологий» нацелен на предоставление максимально широкого спектра оборудования, поэтому в последнее время поставляет системы аспирации, оборудование для окорки и сушки, сортировки и упаковки, дозирования и гранулирования… Такой подход позволит клиентам приобретать все необходимое «из одних рук», а сервисной службе поставщика – осуществлять комплексное обслуживание поставляемых установок.

Справка

ООО «Вологодский лес» больше 11 лет работает в Вологодской области, средние объемы производства (данные на ноябрь 2021 года) в год: лесозаготовка – 350 тыс. м³, фанера – 36 тыс. м³, пиломатериалы – 35 тыс. м³, погонажные изделия – 500 тыс. пог. м, древесный уголь – 1,2 тыс. т, древесные топливные брикеты – 12 тыс. т.

В 2019 году компания запустила в Вологде производство фанеры под брендом «Вологодская фанера». В 2020 году успешно завершила реализацию приоритетного инвестиционного проекта в области освоения лесов «Организация лесоперерабатывающего производства на ООО "Вологодский лес"». В создание объектов лесной и лесоперерабатывающей инфраструктуры было инвестировано около 1,8 млрд руб., создано 253 новых рабочих места. В настоящее время на предприятиях компании работают 440 человек.

Источник: вологда-лес.рф

.