Грани «Содружества»

Напротив главных ворот этого предприятия в с. Павловск − центре одноименного района Алтайского края − установлен большой щит с надписью: «Лес способен и лечить, и радовать. Не беречь его − себя обкрадывать!». Именно так − уважительно и бережно, как к дорогому другу и незаменимому деловому партнеру, − относятся к лесному богатству в ООО «Содружество», входящем в состав Лесной холдинговой компании «Алтайлес». Впрочем, как и в остальных 28 предприятиях холдинга.

Погрузка пиломатериалов

Рассказом об ООО «Содружество» мы начинаем серию публикаций о предприятиях, входящих в состав ЛХК «Алтайлес» − одной из крупнейших в российской лесной отрасли компаний, занимающейся заготовкой и переработкой древесины. Прежде чем мы начнем знакомить вас с «Содружеством», очень коротко представим холдинг. Сегодня в его составе 29 предприятий лесной отрасли Алтайского края, образующих единый мощный лесопромышленный комплекс региона. Ежегодный объем заготавливаемого сырья − более 1,8 млн м³, численность работающих − более 6000 человек. Стратегические задачи холдинга «Алтайлес»: охрана и защита лесов, лесовосстановление, выпуск высококачественной продукции на современном оборудовании с применением самых передовых технологий, максимально эффективное и безопасное использование древесных отходов, постоянная модернизация собственного производства, воспитание и развитие кадрового потенциала компании, а также реализация крупнейших в регионе инвестиционных проектов.

В 2008 году руководством Алтайского края и ЛХК «Алтайлес» был принят проект развития индустрии деревянного домостроения «Алтайский дом», объединивший ведущие предприятия холдинга с целью создания и развития в Сибирском регионе мощной индустрии массового малоэтажного домостроения. Этот проект главным образом ориентирован на производство просторных, экологичных и доступных по цене деревянных домов и сопутствующих им товаров (деревянных евроокон, дверей, мебели, погонажных изделий и др.), а также на комплексную разработку, проектирование и реализацию инвестиционных проектов в области малоэтажного строительства. Таким образом обеспечивается полный цикл производства с возможностью серийного (а значит, и более экономичного) выпуска комплектов готовых домов. В рамках программы «Алтайский дом» у каждого предприятия, входящего в ЛХК «Алтайлес», есть своя задача, своя программа выпуска продукции. В частности, на производственных площадях ООО «Содружество», расположенных в двух районных центрах Алтайского края − селах Павловск и Топчиха, организовано производство погонажа, клееного бруса и деревянных лестниц (павловская площадка), а также изготовление конструкций и сборка деревянных малоэтажных зданий, в том числе жилых домов (топчихинская площадка). Cегодня ООО «Содружество» является флагманом деревянного домостроения в регионе. И поэтому закономерно, что повествование об ЛХК «Алтайлес» мы начинаем именно с этого предприятия, название которого как нельзя лучше подчеркивает характер деятельности холдинга − этого настоящего содружества почти трех десятков предприятий лесной отрасли. В следующих номерах журнала «ЛесПромИнформ» мы представим вниманию читателей еще несколько публикаций о других предприятиях холдинга.

Уходя корнями в глубь веков

Уже более двух с половиной веков, с середины XVIII века, уникальные сосновые леса в степных просторах Алтая, которые за своеобразную конфигурацию, повторяющую русла древних гигантских ледниковых рек, современные ученые называют ленточными борами, играют важнейшую роль в жизни нескольких поколений россиян, живущих на берегу реки Касмалы (притока Оби). Рассказывая о создании и развитии ООО «Содружество», которое сегодня арендует часть площадей этих ленточных боров, невозможно обойтись хотя бы без короткого экскурса в интереснейшую историю села Павловск, расположенного всего в 59 км от Барнаула, столицы Алтая.

Своему возникновению и развитию поселок и в определенной мере и современное деревообрабатывающее предприятие, о котором мы рассказываем, обязаны строительству в здешних местах в начале 60-х годов XVIII века по указу императрицы Екатерины Великой сереброплавильного завода. Фундамент завода был заложен 8 июля 1764 года, и эту дату можно считать днем основания Павловска. Место для закладки предприятия было выбрано не случайно. В соответствии с технологией металлоплавильных производств того времени, местность прекрасно подходила для организации производства серебра. При слиянии рек Фунтовки и Касмалы была насыпана внушительная (длиной 180 м, шириной более 25 м) плотина, а ресурсы здешних лесов позволяли успешно решать проблему обеспечения завода древесным углем, на котором тогда работали все металлургические предприятия России. Еще с 1747 года территория будущего Павловского лесхоза (с 2007 года − часть лесных площадей ООО «Содружество») входила в состав Павловского имения Алтайского округа, а леса считались приписными к горнопромышленному округу и предназначались для удовлетворения нужд Демидовских медеплавильных заводов в деловой древесине и дровах. Поэтому с полным на то основанием можно говорить, что лесозаготовкой и деревообработкой здесь занимаются уже более двух с половиной веков.

Предприятие, которому было присвоено имя цесаревича Павла Петровича (будущего императора Павла I), стало одним из самых образцовых в то время. По масштабам производства и количеству занятых на нем рабочих (к 1860 году на заводе трудились 2047 человек) к концу века Ново-Павловский завод стал крупнейшим предприятием металлургии в России и давал четверть всего количества серебра, которое тогда получали на Алтае. В свою очередь, название завода дало имя населенному пункту, который сегодня является центром одноименного района.

От лесхоза − к флагману домостроения

Так же, как история Павловска берет начало из глубины веков и тесно связана с созданием сереброплавильного завода, история создания и развития ООО «Содружество» неразрывно связана с Павловским лесничеством и Павловским лесхозом. Спустя десятилетие после Октябрьской революции, в 1927 году, в стране было выполнено первое лесоустройство. В начале 1930-х годов лесное хозяйство было объединено с лесной промышленностью с целью увеличения объемов заготовки древесины. Ленточные боры попали в ведение треста «Новосиблес», который ускорил образование лесхозов в ленточных борах Алтая. Одним из крупных лесхозов стал Ребрихинский, в состав которого вошло и Павловское лесничество. В октябре 1947 года на его базе образован Павловский лесхоз. Разные события происходили в последние десятилетия прошлого и в начале XXI века в жизни лесхоза, были и трудные времена, были и успехи. Например, в 1990-е в порядке рубок ухода лесхоз ежегодно заготавливал около 100000 м³ древесины, которая перерабатывалась на своих производственных мощностях. Основным направлением производства тогда было лесопиление, ежегодный объем которого составлял 85 тыс. м³ круглого леса, а объем получаемого товарного пиломатериала позволял лесхозу сотрудничать с крупнейшими оптовыми компаниями из Казахстана, Узбекистана, Киргизии, Афганистана и т. д.

Запущенная в 2006 году в России реформа лесного хозяйства, по которой лесной фонд государства передавался в частные руки на правах долгосрочной аренды, динамично развивающимися алтайскими лесными предприятиями была воспринята не без опасений. Но при активной деятельности вице-губернатора Алтайского края Якова Ишутина (заслуженного лесовода РФ) и начальника Управления лесами Алтайского края Михаила Ключникова (заслуженного лесовода РФ) в регионе удалось смягчить негативные последствия реформ нового лесного законодательства. Опытные лесоводы, всей душой болеющие за бесценные сокровища алтайских лесов, предложили особую модель ведения лесного хозяйства региона, в соответствии с которой лесными ресурсами края стали распоряжаться люди, которых можно в первую очередь назвать лесниками, а уж потом бизнесменами. Для апробации механизмов реформы в 2006 году в переходный период, в Алтайском крае были выбраны несколько лесхозов, которые стали пилотными предприятиями этого проекта. Среди них был и Павловский лесхоз, в результате преобразований получивший новый статус и новое название − ООО «Содружество». Благодаря четко сбалансированной региональной политике в области лесных отношений «пилотные площадки» успешно справились с поставленными задачами. В 2007 году, на завершающем этапе реформы лесного хозяйства Алтайского края, была создана Лесная холдинговая компания «Алтайлес», в состав которой и входит ООО «Содружество».

Структура, сырьевое обеспечение

Павловская площадка ООО «Содружество»

Сейчас в ООО «Содружество» две основные производственные площадки: одна располагается в с. Павловск, другая − в с. Топчиха (оба населенных пункта − центры одноименных районов). Павловская производственная площадка общей площадью 5000 м² включает участок сортировки круглого леса, цех лесопиления, участок сортировки пиломатериалов, цех деревообработки, ремонтную мастерскую, котельную, гаражные боксы, сушильный комплекс. В Павловске освоен выпуск погонажных изделий, а также деревянных внутридомовых лестниц. Здесь же расположен центральный офис. На Топчихинской производственной площадке (общая площадь − 3,7 тыс. м²) расположены участок сортировки круглого леса, цех лесопиления, завод домостроения, котельная, гаражные боксы, сушильные камеры. Вопросами сбыта продукции и маркетинга занимается отдел маркетинга холдинговой компании «Алтайлес».

Общая численность коллектива − 465 человек, из них 100 человек работают на топчихинской площадке. «У нас хорошие кадры, среди них 60 инженерно-технических работников и служащих. Высшее образование имеет 31 человек, среднее специальное − 24. Ежегодно количество специалистов с дипломами о высшем образовании увеличивается. С такими сотрудниками мы способны успешно решать большие задачи», − с удовлетворением отмечает генеральный директор ООО «Содружество» Михаил Чечушков.

Ежегодный объем товарной продукции ООО «Содружество» составляет более 200 млн руб., выпуск пиломатериалов − более 60000 м³ в год, и эта цифра из года в год быстро растет.

«Содружество», которое является предприятием полного цикла, самостоятельно занимается лесозаготовкой. Участки ленточного бора, арендуемые у государcтва, протянулись по территории четырех административных районов: Павловского, Ребрихинского, Топчихинского и Калманского. Общая площадь лесов Барнаульской ленты (длина − 50 км) и Касмалинской ленты (длина − 70 км) составляет 59 064 га, они относятся к категории защитных лесов. Преобладающая порода здесь − сосна, средний возраст насаждений − 89 лет, по сосне − 95. Алтайский край является малолесной территорией, и поэтому в регионе проводятся не сплошные рубки, а только рубки ухода. Исходя из этого на лесных площадях, находящихся в аренде у ООО «Содружество», проводятся лишь санитарные рубки. (В качестве короткого лирического отступления: на примере технологии заготовки леса, которую используют в «Содружестве», хочется сразу же отметить то бережное, уважительное отношение к лесным ресурсам края, которое присуще всем компаниям, входящим в холдинг.) На лесосеках лес валят вручную, с помощью бензопил немецкой компании Stihl и шведской фирмы Husqvarna. Для погрузки заготовленного леса применяются тракторы «МТЗ» с гидравлическими захватами «Муравей», которые изготовлены мастерами предприятия. Благодаря использованию такой техники уже на лесосеках выполняется так называемая грубая сортировка леса, который вывозится с делянок на грузовых автомобилях ЗИЛ и «Урал». Предприятие заготавливает около 170000 м³ пиловочника в год.

После доставки бревен на производственную площадку они попадают на линию сортировки круглой древесины, которая также изготовлена руками местных мастеров. В цехе лесопиления кругляк пилят на оборудовании вологодского машиностроительного завода «Северный Коммунар» − раме РД-75 − и на немецком многопильном станке Paul, после чего пиломатериал поступает на линию сортировки собственного производства. Затем часть пиломатериала отправляется на продажу, а часть поступает для дальнейшей глубокой переработки. Такая технологическая цепочка характерна для обеих производственных площадок. Как уже упоминалось, у каждого предприятия холдинга своя специфика, есть она и у площадок ООО «Содружество».

Павловск: погонаж + лестницы

Цех погонажных изделий

На всех предприятиях ЛХК «Алтайлес» быстрыми темпами развивается производство, ориентированное на безотходный выпуск готовой продукции. Проводится постепенная замена морально устаревшего отечественного оборудования современным импортным. Шагая в ногу со временем, компания модернизирует старое производство и инвестирует в развитие новых технологий. Масштабные инвестиционные проекты, реализуемые в рамках концепции развития Лесной холдинговой компании «Алтайлес», предполагают около 5 млрд руб. инвестиционных вложений и двукратное увеличение объемов производства до 2020 года. Сегодня на предприятиях холдинга активно идут модернизация и техническое перевооружение: предприятия оснащаются высокотехнологичным, полностью автоматизированным и компьютеризированным оборудованием от ведущих зарубежных компаний, таких как Muehlboeck-Vanicek, Weinig, Makron, EWD, SMB, Springer, Ledinek, Brucks, Holtec, Hundegger и др. Перечисление всех марок оборудования, названий компаний-производителей и фирм-поставщиков, техника которых находится в составе станочного парка холдинга, займет очень много места. Поэтому в предлагаемой публикации мы расскажем об оборудовании, которое используется в ООО «Содружество», а в следующих публикациях − о технике, что эксплуатируется на предприятиях, которые станут героями нашего повествования.

Та забота, какую руководство холдинга проявляет о техническом обновлении предприятий, входящих в его состав, хорошо видна на примере ООО «Содружество». С 2006 года на предприятии в Павловске успешно функционирует цех деревообработки, где из срощенной древесины изготавливаются европанель, блок-хаус, наличники, плинтус, рейка и доска для пола и другая погонажная продукция европейского качества, которая используется в деревянном домостроении. Мощность цеха − 10000 м³ м готовой продукции в год. Успешная работа предприятия во многом предопределена внедрением в производство передовых технологий и использованием высокоэффективного оборудования, поставленного известными мировыми производителями.

Для того чтобы обеспечить высокое качество деревообработки и конечного продукта, на павловской площадке смонтировано шесть сушильных камер австрийской фирмы Muehlboeсk-Vanicek: пять из них рассчитаны на загрузку 80 м³ пиломатериалов каждая, а одна − на 155 м³. Выбор производителя и поставщика был сделан безошибочно.

Рассказывает руководитель московского представительства компании Muehlboeсk-Vanicek Ирина Шестак: «Мы рады сотрудничеству с компанией „Содружество“, ведь этот проект был, пожалуй, самым первым по созданию предприятия глубокой переработки древесины в Алтайском регионе. Прежде чем принять окончательное решение о типе сушильных камер, конфигурации сушильного комплекса, выборе способа загрузки камер, их кубатуре, инженеры компании Muehlboeсk-Vanicek неоднократно проанализировали возможные варианты. В процессе работы, главной целью которой было создание современного, успешно работающего предприятия, мы тесно и плодотворно сотрудничали с партнерами из „Содружества“ − специалистами высокой квалификации. В поисках оптимального решения мы учли особенности территории, климата региона, характеристики исходного сырья, в том числе особенности древесины разных пород, которая подвергается сушке в отдельных камерах, и, конечно, кондиции конечного продукта. И успешно справились с поставленной задачей: на предприятии в Павловске установлен сушильный комплекс, в состав которого вошли камеры конвекционного типа ZLSM − одной из наших самых лучших моделей».

В ходе совместной работы над реализацией проекта обе компании − и заказчик, и поставщик − обогатились опытом, выстроили доверительные партнерские отношения, которые позволили найти эффективные решения. Вот пример.

Конфигурация сушильного комплекса, смонтированного на павловском предприятии, довольно необычна: камеры установлены углом, по три в каждом из двух блоков. Такое расположение позволило не только сэкономить производственные площади, но и оптимизировать загрузку штабелей сырья в камеры и выгрузку высушенных пиломатериалов из камер. Вспоминает генеральный директор ООО «Содружество» Михаил Чечушков: «Когда мы делали планировки производственных помещений, долго ломали голову над тем, в каком именно месте расположить сушильный комплекс. А в один прекрасный день к нам приехал директор по продажам австрийской компании Теодор Ваничек, прошелся по площадке, оценил обстановку, остановился и, сказав: „Вот здесь самое лучшее место для сушильных камер“, − показал, как именно они должны быть установлены. Надо сказать, мы были просто поражены − как же сами не догадались-то? Вот что значит огромный опыт и глубокое знание дела, приносящие пользу не только своей компании, но и заказчику!» В «Содружестве» очень довольны сотрудничеством с Muehlboeсk-Vanicek − квалификацией специалистов, готовых всегда дать консультацию, уровнем оборудования, качеством его исполнения, эффективностью его работы.

Говоря об эффективности работы сушильного комплекса, конечно, надо добавить, что безотказное функционирование его систем и поддержание оптимальных режимов сушки находится под неусыпным контролем электроники. Все операции автоматизированы, и персональный компьютер, который, образно говоря, держит все нити управления в своих руках, успешно справляется со сложными комплексными задачами сушки пиломатериалов.

А инженеры компании Muehlboeсk-Vanicek продолжают совершенствовать свою сушильную технику. Среди последних разработок австрийской фирмы − новое поколение систем управления сушкой MB 8000, которые имеют модульную конструкцию аппаратуры и программного обеспечения для адаптации к любым видам камер. Такие системы управления способны компенсировать значительные различия начальной влажности внутри и между штабелями. Программное обеспечение IntelliVent с успехом решает задачу распределения теплого воздуха в штабеле пиломатериалов. Оператору остается только ввести данные о породе древесины, толщине пиломатериалов (от дощечек до оцилиндрованного бревна), дате завершения процесса и требуемом качестве сушки. Мощные вентиляторы и теплообменники под управлением IntelliVent создают идеальное движение теплого воздуха внутри камеры. Избыточная влага удаляется через специальные клапаны. Это исключает деформацию и растрескивание древесины, а также изделий из нее.

Словом, работа сушильного оборудования компании Muehlboeсk-Vanicek полностью удовлетворяет потребности ООО «Содружество» в подготовке высококачественного сырья для деревообработки на современном оборудовании и выпуска продукции, отвечающей самым высоким европейским и мировым стандартам. Забегая несколько вперед, отметим: когда несколько лет назад в с. Топчиха началось сооружение домостроительного комбината, при выборе поставщиков оборудования для будущего производства руководство ЛХК «Алтайлес» не колеблясь обратилось к проверенному деловому партнеру. На топчихинской площадке установлены сушильные камеры того же производителя, что и в Павловске. Компания Muehlboeсk-Vanicek поставила для нового комбината пять сушильных камер конвекционного типа: три с объемом разовой загрузки 155 м³ каждая и две − с объемом по 80 м³.

«Партнерство нашей компании и холдинга „Алтайлес“ можно без преувеличения назвать стратегическим. Мы глубоко убеждены, что наше плодотворное сотрудничество продолжится и не только позволит добиваться необходимых результатов в рамках двух компаний, но и внесет значительный вклад в развитие экономических отношений между Алтайским краем и Австрией, усилит интеграционные процессы между нашими странами» − такую высокую оценку сотрудничеству с алтайскими лесопромышленниками дал Теодор Ваничек, один из руководителей компании Muehlboeсk-Vanicek.

Не менее плодотворно − к взаимному удовлетворению сторон − развивается и творческое партнерство ООО «Содружество» и известного мирового производителя и поставщика деревообрабатывающего оборудования − компании Weinig. В следующем году лесопромышленники из ЛХК «Алтайлес» и машиностроители немецкого концерна отметят своеобразную круглую дату − десятилетие установления партнерских отношений, которые возникли в ходе Алтайской строительной выставки, проходившей в Барнауле в апреле 2002 года. В том же году представители российского предприятия посетили домашнюю выставку Weinig, которая традиционно ежегодно проходит осенью в немецком городе Таубербишофсхайме. Тогда на Weinig приехала целая делегация директоров лесхозов, среди которых был и нынешний руководитель ООО «Содружество» Михаил Чечушков. В продолжение завязавшегося диалога, переросшего вскоре в партнерские отношения, сотрудники Западно-Сибирского представительства германского концерна и структурного подразделения компании Weinig Concept несколько раз посещали производственные площадки ООО «Содружество». Целью этих визитов была, во-первых, оценка качества лесосырьевой базы, а во-вторых, подбор технологии производства древесных материалов на этом алтайском предприятии, которая позволила бы максимально эффективно использовать имеющиеся в распоряжении «Содружества» лесосырьевые ресурсы. В результате зарубежные специалисты в качестве базовой предложили технологию производства клееного бруса.

В 2005 году немецкие машиностроители поставили в Павловск и совместно с российскими коллегами смонтировали и запустили линию по производству клееного бруса производительностью 8 м³ в смену. О достоинствах этого современного оборудования, в состав которого вошли станки и линии, в которых воплощены лучшие решения в области деревообработки, говорит даже простое перечисление его технических характеристик.

У строгально-калевочного станка Weinig Unimat 23 EL/010 семь шпинделей; второй нижний шпиндель, оснащенный системой защиты от обратного выброса и двигателем мощностью 30 кВт, может достигать рабочей скорости 4500 об/мин, что позволяет использовать этот шпиндель в качестве пильного − для роспуска ламелей. Скорость подачи − 6−36 м/мин, максимальная рабочая скорость на валах − 6000 об/мин (кроме пильного шпинделя); все шпиндели, включая систему подачи, снабжены тормозами. Ширина обработки − 20−230 мм, толщина − 8−180 мм. Станок обеспечен центральной системой смазки, специальным устройством для обессмоливания рабочего стола, кожухом для шумо- и пылезащиты системы. Конструкция станка предусматривает его последующую модернизацию − установку джойнтеров на третий нижний и второй верхний шпиндели, что позволит добиться высокого качества гидрострогания при производстве погонажных изделий, а также повысить производительность оборудования за счет увеличения скорости подачи материала без потери качества на выходе.

Характеристики следующей важной составляющей части линии для производства клееного бруса − шестишпиндельного строгально-калевочного станка Weinig Unimat EL/019, предназначенного для чистовой строжки и изготовления профильного погонажа, также впечатляют: скорость подачи − 6−36 м/мин, 8000 об/мин на валах, тормоза на всех шпинделях, включая систему подачи, ширина обработки − 20−230 мм, толщина обработки − 8−120 мм, центральная система смазки, обессмоливание стола, кожух системы шумо- и пылезащиты.

Для выторцовки пороков древесины предназначена автоматическая линия GreCon − Dimter OptiCut 200 Elit. Линия сращивания на зубчато-клиновой мини-шип GreCon − Dimter ProfiJoint с прессом для продольного сращивания позволяет обрабатывать ламели, длина которых на входе 200−700 мм, толщина 18−50 мм, ширина 30−150 мм; производительность оборудования: на фрезеровании вертикального шипа − до двух загрузочных столов шириной 500 мм, на фрезеровании горизонтального шипа − до 1,7 загрузочных стола шириной 500 мм.

В состав линии по изготовлению клееного бруса включен также вертикальный электрогидравлический пресс для склеивания ламелей по толщине фирмы Polzer (Германия), у которого длина зоны загрузки − до 6000 мм, высота загрузки − до 950−1000 мм, ширина укладки − до 200 мм, усилие на каждом прижимном цилиндре − до 5,5 т, усиленная конструкция. Пресс оборудован станцией клеенамазки, его конструкция обеспечивает двухрядную загрузку через металлические разделительные пластины.

Большую роль для обеспечения бесперебойной работы всей комплексной линии играет участок подготовки инструмента, в составе которого заточной станок Weinig Rondamat 960 для заточки прямых и профильных строгальных ножей, в том числе по шаблону, в ручном режиме; универсальный заточной станок для заточки дисковых пил, фрез на мини-шип; правило для высокоточной установки ножей в строгальную головку.

В 2010 году в связи с повышенным спросом на продукцию, выпускаемую ООО «Содружество», возникла потребность в увеличении производительности линии. Совместно со специалистами фирм GreCon и Dimter представители компании Weinig еще раз проанализировали работу цеха на павловской площадке. По итогам посещения производства в феврале этого года Тимуром Карычевым (представительство Weinig по Западной Сибири) и Игорем Хайлем (компания GreCon) руководству «Содружества» было предложено заменить линию сращивания на Ultra TT и автоматическую торцовочную пилу на OptiCut 200 Elite II.

OptiCut 200 Elite II − это новое поколение машин, которое пришло на смену OptiCut 200 Elite.

Линия сращивания Ultra TT и ProfiJoint − это техника разных классов. ProfiJoint предназначена для производств с небольшим объемом сращивания, каким до недавнего времени было производство клееного бруса на ООО «Содружество».

«По производительности Ultra TT превышает ProfiJoint более чем в два раза при обработке заготовок одних и тех же сечений, − рассказывает представитель компании Weinig. − Главное отличие нового оборудования от OptiCut 200 Elite, которая сейчас используется на ООО „Содружество“, в том, что в новой машине работа транспортной ленты с сервоприводом, подающей заготовку к пиле, не зависит от работы самой пилы. Это даст возможность подавать следующие друг за другом доски с разной скоростью и позволит сократить расстояния между ними. Благодаря независимости транспортной ленты станок значительно разгружается, что обеспечивает большее ускорение и более долгий срок службы моторов, чем у ProfiJoint. Замена оборудования позволит ООО „Содружество“ повысить производительность не менее чем на 20%».

Еще один шаг вперед

Работа на линии сращивания фирмы Weinig

Широкое использование современной техники, позволяющей осваивать новые технологии и добиваться высоких показателей для алтайских лесопромышленников весьма актуально. Ведь в ЛХК «Алтайлес» действует формула: новая продукция + передовое оборудование = новый шаг вперед в развитии. В соответствии с этой формулой павловская площадка «Содружества» постоянно развивается, коллектив осваивает выпуск новых видов изделий. В 2011 году здесь было запущено изготовление деревянных лестниц. Новое производство разместилось в действующем цехе погонажных изделий предприятия, помещение которого было расширено и модернизировано. Основные элементы деревянных лестниц выполняются на пятиосевом ЧПУ-центре модели Record 132 NT TVN Prisma, который производит компания SCM Group, и на токарном станке итальянской компании Centauro. Это современное высокоэффективное оборудование позволит предприятию выпускать до 500 деревянных лестниц разной сложности в год. Кроме того, оборудование от итальянских производителей даст возможность изготавливать любые изделия из мебельного щита, в том числе и мебель.

Пятикоординатный обрабатывающий центр с ЧПУ модели Record 132 NT TVN Prisma − уникальное оборудование, поэтому есть смысл подробнее рассказать о его достоинствах. Универсальный пятиосевой обрабатывающий центр с ЧПУ с подвижной несущей консолью и рабочим столом, оснащенным траверсами, разработан для выполнения различных видов фрезерных работ и может обрабатывать как массив древесины, так и различные плитные материалы, MDF и в том числе композитные. Станок оснащен мощным пятиосевым фрезерным агрегатом модели Prisma Н производства SCM Group с выходной мощностью 12 кВт в режиме постоянной нагрузки S1. Все компоненты обрабатывающих центров с ЧПУ выполнены с соблюдением самых высоких стандартов для гарантирования высокого уровня прочности и качества в течение всего срока службы и соответствуют строгим нормам безопасности. При проектировании центра с помощью трехмерной компьютерной системы автоматического проектирования (CAD) осуществлялось детальное моделирование рабочих условий с целью выявления всех зон его конструкции, подверженных возможным деформациям. Вся механическая обработка осуществлена на высокоточных металлообрабатывающих центрах с ЧПУ за один установ для строгого обеспечения точности, перпендикулярности и линейных параметров.

Рабочий узел Prisma H представляет собой фрезерный агрегат с управлением от ЧПУ с возможностью обработки по пяти осям, имеет угол вращения 640° вокруг вертикальной оси С, обслуживается устройством для автоматической смены инструмента, установленным на подвижной консоли станка. Созданный для универсальной обработки агрегат Prisma Н оборудован мощным электрическим шпинделем с жидкостным охлаждением и способен обеспечивать высокие показатели выходной мощности в постоянном режиме нагрузки, при низких оборотах в течение длительного времени. Разработчики наделили конструкцию станка такими особенностями, которые делают его весьма конкурентоспособным. Назовем лишь некоторые из них. Несомненный плюс − использование всей рабочей зоны станка как при пятиосевой обработке, так и при работе с вертикальным положением фрезерного агрегата (кстати, электрошпиндель специально модернизирован для обеспечения эффективной обработки деталей в горизонтальном положении). Важно и то, что габариты агрегата находятся вне зоны обработки, таким образом, на заготовке, установленной в рабочую зону, можно выполнить самые разные операции без ограничений.

Для того чтобы гарантировать максимальную жесткость в течение всего цикла обработки заготовки, агрегат Prisma крепится на подвижную консоль без дополнительных соединительных передач. Оси вращения С и В обеспечены высокоточными подшипниками и двигателями с большим передаточным отношением.

Помимо этого, на обеих осях вращения используется эксклюзивная система TTS (Total Torque System) − инновационная механическая система постоянной блокировки осей вращения в рабочем положении (патент SCM), которая в 8 раз превышает жесткость положения оси вращения по сравнению с другими системами, основанными на использовании электрических тормозов и сервоприводов. TTS дает возможность фиксировать оси вращения во всех направлениях − вертикальном, горизонтальном, диагональном и т. д. и использовать всю доступную мощность электрошпинделя без ограничений. С использованием системы TTS рабочий агрегат Prisma Н имеет гибкость пятиосевого и при этом жесткость, присущую трехосевому обрабатывающему агрегату.

Рабочий стол TVN собран из алюминиевых траверс, перемещающихся в направлении оси Х по шлифованным направляющим с использованием втулок с рециркуляцией шариков.

По каждой траверсе могут передвигаться в направлении оси Y несущие чашечные вакуумные устройства фиксации заготовок, которые удерживают обрабатываемую деталь без использования дополнительных крепежных устройств. Фиксация траверс и вакуумных присосок выполняется независимо друг от друга специальными пневматическими устройствами.

Передача вакуумного разряжения от траверсы к присоске производится напрямую, без внешних трубопроводов, при помощи расположенных на траверсе серии клапанов, которые активизируются под воздействием на них поверхности «вакуумной чашки», независимо от того, в каком положении на траверсе она находится.

Также в оснащении рабочего стола используются дополнительные специальные фиксирующие устройства для обработки ступеней лестниц и элементов дверной коробки. Эти пневмомеханические устройства предназначены для значительного сокращения времени обработки изделий. Например, специальные захваты для фиксации элементов дверной коробки позволяют без проблем базировать сложную профилированную деталь по любой из граней. В результате обработка пазов, отверстий под установку фурнитуры и замка двери осуществляется относительно базы, заданной технологом-конструктором, что гарантирует отсутствие погрешности при установке дверного полотна и повышение качества выпускаемой продукции.

Одно из основных отличий данного станка от аналогов − это оснащение его особыми двухуровневыми вакуумными присосками, предназначенными для производства ступеней лестниц. В чем их уникальность? Данные фиксирующие устройства позволяют без труда базировать на рабочем столе цельный прямоугольный щитовой элемент. После чего обрабатывающий агрегат пильным диском производит раскрой щита (например, по диагонали), тем самым формируя два (или более) будущих элемента лестницы. Затем особые двухуровневые вакуумные присоски поочередно поднимают заготовки на верхний уровень в вертикальной плоскости, давая обрабатывающему агрегату возможность произвести их чистовую фрезерную обработку по периметру, не задевая при этом другой заготовки, находящейся на нижнем уровне. Данное устройство позволяет, с лёгкость производить установку заготовок на рабочем столе, тем самым повышая полезный выход материала и снижая время простоя оборудования.

Не задействованные в работе вакуумные присоски могут быть быстро удалены с рабочего стола без использования дополнительных вспомогательных приспособлений или же отключены от системы вакуумного разряжения с помощью ручного клапана, расположенного в верхней части самой присоски.

Блок управления состоит из ЧПУ промышленного типа с интегрированным офисным ПК. Программное обеспечение Pc-Office позволяет использовать интерфейсную программу Xilog Plus. Эта программа написана специалистами компании SCM Group для того, чтобы сделать программирование работы центра простым и понятным даже для не очень опытного оператора, что, безусловно, способствует увеличению скорости обслуживания оборудования и, соответственно, его производительности.

Рассказывает менеджер инвестиционных проектов холдинга «Алтайлес» Дмитрий Шершнев: «При покупке этого станка мы рассматривали также различные конкурирующие предложения таких известных мировых производителей обрабатывающих центров с ЧПУ, как Homag, Uniteam, Bucelatto и др. При прочих отличных технических характеристиках SCM Record 132 NT TVN Prisma, которые коротко перечислены выше, нас в этом обрабатывающем центре подкупило прежде всего то, что в конструкции станка используется много стали в станине рабочего стола и в подвижной консоли, что сказывается как на точности обработки деталей, так и на долговечности оборудования. Добавлю еще ряд весьма привлекательных для нас моментов. Длина рабочего стола 4,5 м дает возможность обрабатывать тетиву лестницы и детали длиной до 4,5 м. Станок планируется использовать для обработки деталей на максимуме его возможностей, задействовав в работе все пять осей. То есть на этом станке мы будем изготавливать не только основные части лестниц, но и разнообразные декоративные элементы, балясины с узорами, детали для производства мебели и т. п. Для этого у оборудования есть все возможности и инструменты: управление и контроль выполнения технологических режимов с помощью ПК, магазин с инструментами на 24 позиции (фрезы и пилы с максимальным диаметром до 350 мм и весом 8 кг каждая, отдельная сверлильная группа и т. д.). Выбор инструмента, который необходим для той или иной операции, а также его смена производятся в автоматическом режиме. Немаловажно и то, что разработчики и производители позаботились об обеспечении высокого уровня безопасности эксплуатации.

Кроме того, у нас была возможность наблюдать SCM Record 132 NT TVN Prisma в работе как на всемирно известных фабриках по производству лестниц в серийном исполнении (например, Albini Fontanot, Италия), так и на небольших производствах, работающих над выполнением индивидуальных заказов, как в Италии, Германии, так и в России. Также хочется отметить существенную поддержку со стороны представительства компании SCM в России. Во время настройки и запуска станка в работу было проведено обучение операторов, и запуск оборудования был выполнен в короткие сроки. Компания SCM открыто показала нам возможности своего оборудования, ее специалисты помогли подобрать необходимую нам комплектацию станка. Безусловно, мы также учли то обстоятельство, что у итальянских станкостроителей огромный опыт в области производства оборудования для мебельной промышленности. Все эти факторы повлияли на выбор в пользу компании SCM».

Нельзя обойти вниманием и еще ряд факторов, без которых немыслимо на любом предприятии освоение современной сложной техники. Речь о послепродажном сервисном обслуживании и обучении персонала навыкам работы на новой технике. В данном случае для алтайского предприятия эти моменты имеют большое значение. «Мы впервые приобрели пятиосевой обрабатывающий центр для одного из предприятий нашего холдинга, − говорит Дмитрий Шершнев. − И поэтому, конечно, учитывая уровень оборудования, при подписании договора на поставку сразу же договорились с компанией SCM о сервисном обслуживании, помощи в подборе инструмента, обучении нашего персонала. Очень хорошо, что в нашем регионе есть представительство SCM Group в Новосибирске, это почти в 200 км от нас, по нашим меркам − почти рядом. То есть у нас не будет проблем с запасными частями и сервисом. В связи с этим особо хочу отметить, что деловой партнер уже сейчас очень помогает нам − речь идет не только о добросовестном выполнении им своих обязательств. Когда мы обращаемся к специалистам SCM по любой возникающей проблеме, они оперативно, по первому звонку, приезжают в Павловск, подсказывают, обучают, консультируют при тестировании оборудования. Характер наших отношений таков, что позволяет говорить: мы видим, что представители итальянской компании в не меньшей степени, чем мы, заинтересованы в том, чтобы наши сотрудники успешно освоили новое оборудование и станок работал с высокой эффективностью».

Система аспирации Nestro

Справедливость этих слов подтверждает и директор московского представительства SCM Group Борис Чернышев: «Лестница − непростое столярное изделие, особенно если она сложная, винтовая или с изогнутыми поручнями и косоурами. Изготовление качественной лестницы требует глубоких знаний как на стадии проектирования (надо, чтобы были соблюдены все стандарты механической прочности, безопасности, эргономики), так и на стадии механической обработки деталей на станке. Даже самый современный станок не „знает“ сам как лучше обрабатывать конкретную породу древесины, конкретную деталь (как лучше задать направление подачи, ее скорость, чтобы не было сколов, чтобы качество было оптимальным). Все эти тонкости должен знать оператор, который дает инструкции станку, то есть он должен обладать достаточно высоким уровнем фундаментальных знаний по деревообработке, теории резания и т. д. Ну и конечно, быть на ты с современной техникой, такой как пятикоординатный обрабатывающий центр SCM-Record. Добиться этого мы и помогаем алтайским деревообработчикам». Как уже отмечалось, сейчас идет процесс тестирования обрабатывающего центра на павловской площадке, и вскоре на этом оборудовании начнется обработка деталей для деревянных лестниц.

Планируется, что основной объем производимых деревянных лестниц будет использоваться в первую очередь для собственных нужд, в частности для комплектации деревянных домов домостроительных комбинатов холдинга, которые уже изготавливает топчихинская площадка ООО «Содружество» и производство которых намечено освоить еще на нескольких предприятиях, входящих в состав ЛХК «Алтайлес» (Каменском и Рубцовском ЛДК). Предварительный объем инвестиций в проект составил 12 млн руб. Так что у делового партнерства SCM Group и ЛХК «Алтайлес» отличные перспективы, ведь руководство алтайского холдинга намерено развивать и другие направления, где потребуется высокоэффективная техника. «В скором будущем мы планируем реализовать такой проект, в котором заготовленная древесина после стадии первичной обработки сразу же поступит на линии столярного производства. В связи с развитием проекта деревянного домостроения нам требуется все больше дверей, окон… Наладить такое массовое производство невозможно без современной высокопроизводительной техники, − говорит Дмитрий Шершнев. − Мы сейчас ведем переговоры с SCM Group, так как эта компания динамично развивается в аналогичном направлении и у нее есть много интересных станков и линий. Уже сегодня итальянские машиностроители могут предложить нам хорошие варианты оборудования, например поточную линию для производства окон».

Развитию производства «столярки» в холдинге способствовала и покупка для ООО «Содружества» токарного деревообрабатывающего станка с ЧПУ T-Star итальянской компании Centauro. Работой этого оборудования алтайские деревообработчики весьма довольны. На станке с габаритными размерами 3640 x 1360 x 1840 мм и массой около 850 кг можно обрабатывать детали диаметром до 240 мм (квадрат − до 170 мм). Станок оснащен фрезерным модулем, с помощью которого можно фрезеровать пазы по спирали, а также суппортом с резцами. Переключение частоты вращения главного шпинделя производится через шкивы с помощью клино-ременной передачи в диапазоне от 650 до 3000 об./мин, мощность привода − 3 кВт. Используя специальное программное обеспечение, на этом станке можно выполнять широкий спектр токарных работ.

Любой деревообработчик знает, как важны для успешного функционирования производства системы удаления отходов от основного оборудования и очистки от древесной пыли воздуха как внутри производственных помещений, так и того, который выбрасывается в атмосферу. В ЛХК «Алтайлес» понимают, что с помощью хорошей аспирационной техники решается сразу несколько серьезных задач: обеспечивается безопасное функционирование деревообрабатывающего оборудования, защищается здоровье персонала, сберегается природа, экономятся средства за счет использования отходов лесопиления для нужд котельных (о котельных мы расскажем чуть позже, так как их функционирование связано с выполнением ООО «Содружество» социальной функции в районных центрах Павловск и Топчиха).

На обеих площадках ООО «Содружество» установлены высокоэффективные вакуумные системы аспирации Nestro, выпускаемые немецкой компанией Nestro Lufttechnik GmbH.

Как на павловской, так и на топчихинской площадках построены и оснащены оборудованием собственного производства котельные, которые работают на древесном топливе − отходах производства: опилках, стружках, обрезках. Котельные успешно справляются с поставленной перед ними задачей − обеспечением горячей водой и теплом производственных, вспомогательных и офисных помещений ООО «Содружество».

Топчиха: дома, приносящие радость

Совсем недавно, в марте, на топчихинской площадке ООО «Содружество» принимали гостей − исполнилось два года домостроительному комбинату, который был введен в эксплуатацию 30 марта 2009 года. Строительство завода стало частью масштабного проекта по развитию и популяризации в регионе деревянного домостроения − «Алтайский дом», реализуемого ЛХК «Алтайлес» при поддержке администрации Алтайского края. Программа «Алтайский дом», которая ориентирована на кооперацию предприятий, специализирующихся на производстве погонажных изделий, окон, дверей, разнообразных комплектующих для деревянных домов, уже вносит ощутимый вклад в решение проблемы обеспечения россиян комфортабельным современным жильем.

Выступая на открытии комбината, губернатор Алтайского края Александр Карлин сказал: «Проект создания домостроительного комбината был реализован под нашей эгидой. Лесопользователей из холдинга „Алтайлес“ мы ставим в пример: они активно занимаются охраной леса и его восстановлением. Благодаря таким лесопромышленникам нам не стыдно за эту отрасль, и неспроста полномочный представитель Президента РФ в СФО определил Алтайский край как площадку для обучения всех специалистов лесной и лесоперерабатывающей отраслей. Как известно, на Алтае используются самые передовые в Сибири технологии лесопереработки. А показатели по глубокой переработке древесины у нас самые высокие не только в Сибири, но и в стране».

Домостроительный комбинат в Топчихе − пример эффективного вложения в перспективный бизнес инвестиций, объем которых составил 325 млн руб. Плановая мощность нового для России производства сборных жилых домов из клееного бруса составляет 22000 м³ готовой продукции в год. Со дня запуска комбината завод изготовил уже более 180 комплектов жилых домов и других деревянных конструкций (гаражей, бань, беседок) − это более 16000 м³ изделий из клееного бруса − и продолжает наращивать темпы, несмотря на то что предприятие ощутило на себе негативное влияние мирового финансово-экономического кризиса.

Алтайские дома возводят как на территории края, так и в других субъектах России и в странах СНГ. В 2010 году в пригороде г. Барнаула − пос. Чистые Пруды было построено 25 комфортабельных коттеджей. В том же году в с. Фунтики Топчихинского района по федеральной целевой программе «Социальное развитие села до 2012 г." было возведено девять новых домов. В них поселились молодые специалисты местного сельскохозяйственного предприятия − СПК «Искра». В начале 2011 года ЛХК «Алтайлес» завершила строительство коттеджного поселка в г. Киселевске Кемеровской области, в котором дома для своих работников заказала компания «Разрез „Киселевский“». Всего для шахтеров за восемь месяцев на ООО «Содружество» было изготовлено и смонтировано 29 современных двухэтажных домов из клееного бруса площадью от 130 до 180 м².

Алтайские домостроители предлагают заказчику не только типовые проекты. Проектировщики и производственники выполнят любой заказ в соответствии с пожеланиями клиента. Так, недавно в Башкирию отправили комплект для сборки здания, в котором есть лекционная аудитория. Надежно упакованные комплекты доставляют на место специальным транспортом предприятия, сборку дома заводчане могут выполнить и своими силами.

«В первый год работы комбината, конечно, приходилось прикладывать серьезные усилия для продвижения продукции на рынке, − делится начальник производства топчихинской площадки „Содружества“ Юрий Большаков. − С каждым годом дела у нас идут все лучше: наряду с алтайскими покупателями дома на предприятии в Топчихе заказывают не только из сопредельных Алтаю регионов (Новосибирской и Кемеровской областей) и других регионов России, но и из Казахстана, Башкирии, других стран. Ежедневно на сайт проекта „Алтайский дом“ заходят около 200 посетителей, интересующихся нашей продукцией».

Первоклассная техника + лучшие технологии

«Первоначальные расчеты показывали, что затраты на создание предприятия окупятся в 2013 году, но мы уверены, что этот рубеж „Содружество“ пройдет уже в 2012 году», − заявил на встрече с журналистами по поводу второй годовщины комбината генеральный директор ООО «Содружество» Михаил Чечушков. И для такой уверенности есть основания, ведь на комбинате созданы все условия для устойчивого развития. Судите сами.

Благодаря хорошо продуманной производственной и сырьевой базе (рядом с заводом расположен современный цех лесопиления) на предприятии выполняется полный цикл производства: от валки леса и его первичной переработки до производства клееного бруса и полностью готовых к сборке комплектов − конструкторов современных комфортабельных домов. Общая площадь домостроительного комбината в с. Топчиха − 4000 м². В его современных корпусах трудятся 54 специалиста, каждый из них прошел обучение для работы на современном деревообрабатывающем оборудовании, поставленном на Алтай ведущими мировыми производителями. Производственная мощность комбината составляет до 250 таких комплектов ежегодно.

Клееный брус для домостроения выпускается квадратного или прямоугольного сечения. На первом этапе отсортированные бревна распускают на доски заданного размера и тщательно сушат. При сушке досок, в отличие от сушки цельного бруса, легче обеспечить необходимую влажность древесины, ведь от нее во многом зависит успех всего технологического процесса. Требуемые для производства КДК кондиции гарантирует сушильный комплекс компании Muehlboeсk-Vanicek, подобный тому, который поставлен австрийскими машиностроителями на павловское предприятие. В его составе три сушильные камеры, рассчитанные на 155 м³ разовой загрузки и две − объемом по 80 м³. Общий объем одновременной загрузки − 625 м³.

Ну, а далее наступает один из самых ответственных этапов − собственно изготовление клееного строительного бруса. Для выпуска высококлассного, отвечающего множеству требований продукта необходим комплекс оборудования, которое будет успешно функционировать, точно соблюдая при этом множество параметров, синхронность работы всех звеньев производственной линейки, обеспечивая надежность работы всех узлов и высокую производительность. Хорошо понимая сложность этой задачи, руководство холдинга «Алтайлес» еще на стадии создания проекта предприятия обратилось к компании Bautex Handles GmbH (г. Херфорд, Германия) с просьбой оказать помощь в приобретении оборудования для организации выпуска клееного конструкционного бруса на топчихинской площадке ООО «Содружество». У этой немецкой компании солидный опыт работы на российском рынке − уже более десяти лет она осуществляет поставки деревообрабатывающей техники из Европы для предприятий РФ и стран СНГ, среди ее клиентов таковых уже более ста. В России у Bautex три филиала: в Москве, Екатеринбурге и Новосибирске. Учитывая большой опыт поставок производственных линий и заводов для изготовления клееной древесины средних и крупных сечений и деталей и конструкций из такой древесины, включая демонтаж, перевозку и монтаж больших комплексов оборудования, алтайские домостроители поручили Bautex обеспечить необходимой техникой основное производство нового предприятия в Топчихе. «Специалисты компании Bautex помогли нам выбрать наиболее надежную и производительную технику, которая не только полностью отвечала нашим запросам, но еще и оказалась существенно дешевле существующих аналогов, − говорит генеральный директор ООО „Содружество“. − Нас полностью устроили ее возможности, и мы построили производственную программу нового завода с их учетом». В результате ЛХК «Алтайлес» приобрела у компании Bautex линию, которая была скомпонована из оборудования разных немецких производителей.

У этой линии отличные производственные характеристики и широкие возможности. В смену на ней можно из сухой обрезной доски длиной 3−6 м изготавливать около 50 м³ профилированного строительного бруса длиной до 18 м и максимальной высотой (шириной склейки) 2 × 160 или 1 × 350 мм. То есть при односменной работе месячный объем готовой продукции может составлять 1000 м³ отличного материала для изготовления деталей деревянных конструкций домов. Коротко пройдемся по основным звеньям линии SMB. Центральным ее звеном является мощная и высокопроизводительная линия сращивания немецкой фирмы SMB, которая оснащена средствами механизации, изготовленными этим же производителем.

После того как пакет высушенных до требуемой кондиции досок извлекается из сушильной камеры, он автопогрузчиком доставляется к автоматическому распакетировщику KE-4/5000 грузоподъемностью 5 т и укладывается на поперечную подачу. После распакетирования, за которым внимательно следит оператор, доски проходят через строгальный четырехсторонний станок REX Timbermaster U 41K для предварительной калибровки обрезных досок перед оптимизацией. Станок, который изготавливает немецкая компания REX Maschinenfabrik Georg Schwarzbeck GmbH из г. Пиннеберг, обеспечивает ширину строгания до 410 мм, высоту строгания до 125 мм при скорости подачи до 30 м/мин. Кондицию обработанных на станке досок оценивает автоматический бесконтактный влагомер проходного типа.

Перед склейкой древесины из нее удаляют сучки и дефекты и нарезают заготовки заданной длины, для чего используется пила-оптимизатор PAUL C14 с максимальным сечением реза 250 x 100 мм (производитель − немецкая компания PAUL Maschinenfabrik GmbH & Co. KG). Длина обрабатываемых досок варьирует от 1000 до 6000 мм, максимальное сечение заготовок − 100 × 250 мм.

Автоматика этого оборудования позволяет нарезать заготовки по сортам, делить отсортированные заготовки по заданной длине, удалять обрезки. На ленте сбрасывания предусмотрены два места для сбрасывания. Одно − для отрезков высокой сортности, которые впоследствии будут использоваться для изготовления лицевых заготовок. Такие заготовки накапливаются до тех пор, пока не потребуются ламели высокого качества (их подают на линию сращивания вручную). Второе место предназначено для сбрасывания отбракованных, недосушенных досок, информация о наличии которых поступает оператору с влагомера.

Основная масса заготовок автоматически подается по транспортеру в магазин загрузки двухфрезерной линии бесконечного сращивания ламелей с прессом проходного типа SPK 250. Длина заготовок на входе − 400−3000 мм. Заготовки автоматически составляются в пакеты шириной 500 мм, которые транспортером доставляются к двустороннему фрезерному агрегату. На этом агрегате одновременно фрезеруются два пакета, после чего заготовки из них разъединяются и подаются в проходной пресс для бесконечного сращивания и по достижении заданной длины ламелей обрезаются торцовочной пилой. Готовые ламели перемещаются с помощью поперечного транспортера длиной 14 м к магазину для загрузки в пресс. При ширине досок 200 мм на транспортере одновременно может находиться до 50 ламелей. С помощью рольганга заготовки переходят в накопитель-магазин и составляются в пакеты, ширина которых может достигать 3200 мм. Это означает, что возможна загрузка одного пресса двумя пакетами или одновременно двух прессов. При изготовлении бруса из ламелей одной сортности заготовки поступают на рольганг-ускоритель перед четырехшпиндельным строгальным станком REX Bigmaster 310 K для прострожки плоскостей перед клеенанесением (ширина строгания − до 305 мм, высота строгания − до 125 мм, скорость подачи − до 150 м/мин). После прострожки ламели поступают в клеенаносящий станок наливного типа OEST Ecopur 350 (рабочая ширина − 300 мм, рабочая скорость может составлять от 80 до 250 м/мин, производитель − OEST GmbH & Co. Maschinenbau KG, Германия).

Итак, после нанесения клея ламели с помощью рольганга поступают в два гидравлических пресса производства компании TRIMWEX (Словения) длиной до 18 и 12 м. Возможна одновременная загрузка двух пакетов шириной до 160 мм, высота набора − 1800 мм. При одном пакете рабочая ширина достигает 350 мм. Сдвоенный пресс снабжен встроенными приводными рольгангами в боковых прижимах для выкатывания пакетов с готовым клееным брусом. С помощью девяти поперечных транспортеров для бокового перемещения пакеты с брусом доставляются к рольгангу для автоматической загрузки бруса в четырехсторонний шестишпиндельный профилирующий станок REX Timbermaster U41K. На этом оборудовании в горизонтальной плоскости выполняется строжка клееного бруса в профиль «шип − паз». Максимальная ширина строгания − 405 мм, высота − 260 мм, скорость подачи − от 6 до 30 м/мин.

После завершения операции профилирования с помощью автоматического укладчика и транспортеров поперечной подачи, о которых уже шла речь, пакеты с простроганным брусом отправляются на выход и поступают на другие автоматизированные линии, где изготавливаются детали деревянных конструкций будущих домов.

Безусловно, важнейшую роль в обеспечении выпуска высококачественного погонажа, дверей, окон и лестниц, клееного бруса и деталей деревянных домов играет современное высокоэффективное оборудование и высококачественное сырье. Но есть материал, без которого просто невозможно представить себе процесс изготовления деталей из срощенной древесины. Речь идет о клее. На павловской площадке ООО «Содружество» в производстве клееной древесины, из которой затем изготавливается погонаж, используется клей торговой марки Kleiberit 304.1 с группой влагостойкости D4, его выпускает немецкая фирма Klebchemie M. G. Becker GmbH + Co. K.G. В марте 2009 года в числе фирм-партнеров, которые присутствовали при запуске домостроительного комбината с. Топчиха, были и представители компании Klebchemie (инженеры-технологи), что лишний раз подчеркивает то большое значение, какое имеют клеевые материалы и клеевое оборудование для успешного производственного процесса на этом алтайском предприятии. На топчихинской площадке для склеивания древесины и деталей из нее применяется самая современная технология: склейка выполняется на автоматизированном оборудовании на полиуретановый (ПУР) клей 501 торговой марки Kleiberit фирмы Klebchemie. Этот клей, как и другие материалы компании, имеет сертификат Института окна в г. Розенхайм, Германия. Среди многочисленных достоинств высокопрочных водостойких ПУР-клеев особо надо отметить, что они не лишают древесину способности «дышать». Очень важно что при помощи ПУР-клея склеиваются и ламели на мини-шип, и сам брус по пласти.

Вот уже более двух лет длится успешное сотрудничество ООО «Содружество» и компании Klebchemie, специалисты которой оказывают постоянную техническую поддержку алтайским домостроителям. Впрочем, как и многим другим своим клиентам.

Но в производстве деревянных домов изготовление клееного бруса − это лишь полдела. Далее наступает не менее ответственный этап − создание деталей стен, перекрытий и других частей будущего здания. И здесь также не обойтись без мощной, «умной» и надежной техники.

Гордость завода, да и всего холдинга, − автоматический обрабатывающий центр Logmatic (финского производителя Makron Engineering Oy) для изготовления элементов деревянных зданий из бруса. Есть чем гордиться и производителю высококлассной техники, и алтайским деревообработчикам: этот центр всего лишь третий из новой серии и первый из завезенных на территорию России. Выбор делового партнера не случаен: Makron Engineering − ведущий европейский производитель и поставщик высококачественного оборудования для нужд строительной индустрии, в частности, технологических линий для промышленного производства деревянных домов из бревен и бруса. Компания обладает 30-летним опытом проектирования, изготовления и поставок техники более чем в 20 стран мира. Автоматическая линия Makron, главным звеном которой является обрабатывающий центр Logmatic, отличается универсальностью, высокой производительностью и компактностью.

«Обрабатывающий центр Logmatic полностью устраивает нас − в смену на нем обрабатывается до 40 кубометров профилированного бруса при отменном качестве», − говорит технический директор ООО «Содружество» Николай Донской, выражая общую высокую оценку специалистов алтайского предприятия.

Отличные технические характеристики, блестящие возможности и высокие результаты, которые демонстрирует на предприятии в Топчихе обрабатывающий центр Logmatic, побудили руководство ЛХК «Алтайлес» к расширению сотрудничества с финскими машиностроителями. Аналогичное оборудование поставлено и на входящее в состав холдинга ООО «Бобровский лесокомбинат», где действует завод каркасно-панельного домостроения.

Кроме того, на заводе эксплуатируется обрабатывающий центр К2i фирмы Hundegger (Германия). Тандема из двух таких разноплановых обрабатывающих центров на момент запуска предприятия в Топчихе не было ни у одного предприятия в мире. «Это очень дорогое оборудование предназначено для выполнения самых разнообразных видов операций, разработчики заложили в него массу уникальных возможностей, − рассказывает технический директор ООО „Содружество“ Николай Донской. − Например, немецкий центр предназначен для сложных пазований (демонстрируя возможности этой машины, рабочие одним нажатием кнопки изготовили на нем деревянную пивную кружку). А финское оборудование выигрывает в производительности при изготовлении простых архитектурных элементов. К этой „умной“ технике достаточно подойти с „флэшкой“, на которую сброшен проект дома, и подсоединить ее к ПК центра. Все остальное она сделает сама плюс автоматика выберет нужный брус, сделает соответствующие запилы и отверстия, а по окончании операций приклеит на готовую деталь бирку с указанием точного места этой детали в будущем доме».

Чтобы еще раз подчеркнуть высокий уровень технической оснащенности домостроительного завода в Топчихе, скажем, что даже внутрицеховой транспорт, который эксплуатируют на предприятии, − автопогрузчики Manitou (Франция) и Combilift (Ирландия) − отвечает самым высоким требованиям современного производства. Конечно же, это отличная база для выпуска высококачественной продукции.

Участие в «социалке»

Есть такое выражение «градообразующее предприятие». Производственные площадки ООО «Содружество» формально таковыми не назовешь − все же они расположены в районных центрах, имеющих статус села. Но это нисколько не снижает той большой роли, которую «Содружество» играет в жизни как этих населенных пунктов, так и районов в целом.

В Топчихинском районе ориентируются именно на продукцию местного предприятия, решая проблемы обеспечения жильем молодых специалистов по программе «Социальное развитие села». Мы уже коротко рассказывали о конкретном вкладе «Содружества» в эту программу. И работа в этом направлении продолжается. С запуском нового домостроительного комбината в районе появилось не только сильное предприятие, которое обеспечило несколько десятков рабочих мест для населения, но и предоставило возможность местным властям экономить на отоплении. В 2010 году в крае по заказу муниципалитета были проведены модернизация и перевод на опилки одной районной котельной. Она отапливает ряд объектов сельской инфраструктуры. Например, использование отходов производства домостроительного комбината в качестве топлива помогает снижать затраты на отопление инфраструктуры ООО «Исток». «За год экономия для местного бюджета за счет работы обновленной котельной составила 300000 руб. В настоящее время мы планируем переоборудовать еще одну котельную, переведя ее с угля на дешевое местное древесное топливо, чтобы школы и жилые дома получали тепло», − говорит глава администрации Топчихинского района Александр Григорьев.

ООО «Содружество» выступает спонсором различных спортивных мероприятий, оказывает материальную поддержку детским садам, школам. При предприятии создано школьное лесничество, в котором занимаются 12 ребятишек. В год на эти цели предприятие тратит до 200 000 руб. И в этом также проявляется серьезная забота о будущем края − о его подрастающем поколении и лесных богатствах, которые достанутся этому поколению в наследство. Завершая рассказ об ООО «Содружество», хочется особо подчеркнуть отношение к лесу, которое является главным постулатом философии всего холдинга «Алтайлес».

Содружество леса и человека

Здесь к лесу относятся как к надежному и незаменимому партнеру, без которого не обойтись. Вспомните, с каких слов начинался наш рассказ об ООО «Содружество». И ведь это так и есть − именно лес снабжает человека многим, без чего невозможно представить жизнь и развитие алтайских сел и городов. Ведь сохраняя лес и помогая ему, мы будем получать от него его больше богатств, которыми он щедро одаривает нас. И именно такие отношения − содружество, партнерство − в основе формулы развития предприятий в Павловске и Топчихе, всех предприятий холдинга, да, собственно, в основе формулы жизни вообще.

Помимо основной деятельности, предприятие занимается охраной, защитой, воспроизводством лесов, повышением их продуктивности, обеспечением постоянного, неистощимого и рационального лесопользования, сохранением и усилением защитных свойств лесов. На главной страничке сайта ЛХК «Алтайлес» авторы публикации нашли такую информацию: «В этом году мы посадили 30 млн деревьев». «Одной из основных задач предприятия-лесопользователя является рациональное использование ресурсов. Ежегодно 8−11 млн руб. собственных средств „Содружество“ вкладывает в лесовосстановление, ведь неистощительное лесопользование является главным принципом работы нашего предприятия», − подчеркивает Михаил Чечушков. Огромное внимание уделяется и охране лесов от пожаров. В систему наземной охраны лесов, находящихся в аренде у ООО «Содружество», входят шесть пожарно-химических станций, два пункта сосредоточения пожарного инвентаря и девять наблюдательных вышек. Пожарно-химические станции оснащены девятью автоцистернами, четырьмя пожарными машинами на базе автомобиля УАЗ, другим противопожарным оборудованием. На вышках двух подразделений установлено оборудование постоянного видеонаблюдения. И работа по закупке новых средств и техники продолжается. Надо ли говорить, как актуально все это в свете тех событий, которые произошли весной-летом прошлого года, когда огненная стихия причинила столько вреда и лесу, и человеку?

В завершение

Наш рассказ получился объемным, хотя в него, поверьте, вошло не все. Авторам хотелось хотя бы коротко рассказать о тех гранях «Содружества», которые способствуют его успеху и являются прочной основой для того, чтобы с уверенностью смотреть в будущее. А перспективы у предприятия многообещающие. Как сообщили нам в руководстве ЛХК «Алтайлес», сейчас прорабатывается вопрос о запуске на базе предприятия ООО «Содружество» производства древесно-стружечной плиты. На настоящий момент инвестиционный проект проходит стадию анализа и расчетов.

Елена ШУМЕЙКО,
Александр РЕЧИЦКИЙ

Справка

Промежуточный фильтр системы аспирации Nestro серии Zwischenfilter, тип 9/4−30 производительностью 60000 м³/ч и с фильтрационной поверхностью 616 м² предназначен для удаления пыли, стружки и щепы из зоны механической обработки на деревообрабатывающих и мебельных станках, очистки воздуха и его возврата в цех.

Другие технические характеристики:

• шесть элементов промежуточного вакуумного модульного фильтра Nestro типа 9/4−30;
• вдувной канал и возможность подключения всасывающих трубопроводов;
• фильтровальная ткань рукавов категории «С» 0,1 мг/м³/ч остаточной пыли;
• система вибрационной очистки фильтровальной ткани с управлением;
• сухая система пожаротушения (с возможностью подключения к автоматическому пожарному клапану, находящемуся внутри теплого помещения);
• противовзрывные клапаны на фильтре;
• смотровые дверцы на каждом элементе фильтра;
• три вентилятора мощностью 22 кВт каждый;
• камера расширения высотой 800 мм для осаждения опилок внутри фильтра;
• восьмикамерный лопастной приемный шлюз дозатора (3210 × 500 мм) с аспирационным желобом для пневмотранспорта;
• два канала возврата воздуха в цех (797 × 1500 мм).

Система возврата воздуха подает чистый воздух обратно в цех и имеет специальный переключатель потока воздуха, который позволяет плавно регулировать объем возвращаемого воздуха от 0 до 100%.

Очистка фильтра происходит автоматически при помощи вибраторов. После каждого выключения вытяжных вентиляторов фильтра фильтровальная ткань автоматически регенерируется. Фильтр может работать в ручном или автоматическом режиме. Автоматический режим означает, что при включении какого-либо станка, подключенного к системе, фильтр начинает работать автоматически, а когда все оборудование выключено, то фильтр автоматически выключается. При открытии или закрытии какой-либо заслонки на трубопроводах система управления изменяет обороты двигателей вентиляторов таким образом, чтобы поддерживать установленное разряжение в трубопроводах, обеспечивая нормальное пылеудаление от станков и экономию электроэнергии.

Справка

Небольшое лирическое отступление. Одна из особенностей технологии изготовления клееного бруса заключается в том, что при склеивании в единый брус слои досок укладываются таким образом, чтобы направление древесных волокон, или, как их еще называют, годовых колец, в ламелях «смотрело» в противоположные стороны. За счет этого клееный брус, по сравнению с обычным, получается более прочным − при изменении влажности он не меняет форму, то есть его не «ведет», компенсируются возможные внутренние напряжения. Поэтому прочность конструкций из клееной древесины на 50−70% выше, чем конструкций из цельной древесины. У стен и перекрытий домов, изготовленных из клееного бруса, высокие звукоизолирующие свойства и теплотехнические характеристики. При сборке брусья настолько плотно прилегают друг к другу, что нет необходимости вкладывать утеплитель в пазы между ними. Кроме того, брусьям придан такой профиль, который обеспечивает непопадание дождевой воды между соединениями. Это предохраняет конструкцию, сделанную из таких брусьев, от возникновения очагов гниения.

Справка

Фирма Klebchemie M. G. Becker GmbH + Co. K.G. (Германия) является лидером в производстве самых современных ПУР-клеев и внедрении передовой технологии склеивания древесины при их помощи.

Преимущества этой технологии по сравнению с ранее использовавшейся технологией склеивания стенового и конструкционного бруса на двухкомпонентные меламино-мочевиноформальдегидные системы очевидны. ПУР-клей − это однокомпонентный клеевой материал, который:

• лучше реагирует на воздействие окружающей среды;
• обладает более высокой термо- и влагостойкостью;
• имеет большой диапазон времени открытой и закрытой выдержки и времени прессования (в каждом конкретном случае подбирается клей с оптимальными параметрами);
• хорошо заполняет клеевые швы, сколы, неровности, так как обладает свойством подвспениваться;
• не содержит воду, что не приводит к дополнительным напряжениям из-за усушки и разбухания древесины, 100% сухого остатка;
• обладает хорошими свойствами прилипания к различным грунтовкам, пропиткам, лакам;
• более устойчив к длительным нагрузкам (нет ползучести);
• имеет более высокую адгезию к трудносклеиваемым сортам древесины (например, к экзотическим породам, древесине с высокой влажностью и высоким содержанием смол).

Кроме того, прореагированный ПУР-клей является экологически чистым, не содержит формальдегид.

В последние годы разные изготовители клеев проявили интерес к применению полиуретановых клеев для склеивания несущих деревянных конструкций.

В числе аргументов назывались следующие: светлый клеевой шов, отсутствие формальдегида, возможность склеивания древесины с повышенной влажностью (более 15%).

В связи с этим в последние три года в Штутгарте проводились испытания двух- и однокомпонентных полиуретановых клеев по стандарту DIN 68 141 для проверки следующих свойств: влияния толщины клеевого соединения при различном времени открытого высыхания и при различной комнатной температуре на прочность склеивания при сдвиге, низких и высоких температур на прочность склеивания при различной толщине клеевого шва, длительной нагрузки на прочность клеевого соединения при различных температурных воздействиях, а также свойства ползучести при длительной нагрузке при складировании.

На основании результатов названных выше испытаний продукция фирмы Klebchemie M. G. Becker GmbH + Co. K.G. рекомендована для склеивания стенового, конструкционного бруса, а также элементов несущих строительных конструкций.

Авторы выражают благодарность руководителю пресс-службы ЛХК «Алтайлес» Виталию Кляйну за помощь в подготовке публикации.

Информация о приоритетном инвестиционном проекте ООО «Содружество» «Организация завода по производству деталей комплектов домов из клееного бруса»