«Секретные» 3D-технологии от Good Wood

Подмосковная компания Good Wood на отечественном рынке деревянного домостроения семь лет - очередной день рождения она отметила 25 августа. Буквально с первых шагов на этом рынке Good Wood вошла в число его лидеров и с каждым годом укрепляет свой авторитет и наращивает темпы производства. Тысячи объектов, построенных по всей стране, сотни заказов в год, многочисленные благодарности довольных клиентов и победы в различных номинациях по итогам участия в международных и российских выставках - это самые общие слова, которыми можно коротко охарактеризовать успешную деятельность инвестиционно-строительного холдинга Good Wood, главный офис которого расположен в пригороде Зеленограда.

Конечно же, успех складывается из множества факторов - это и дальновидная маркетинговая политика руководства, и отлично организованное и оснащенное современным оборудованием производство, и использование передовых технологий изготовления экологичных материалов и технологий строительства деревянных домов, и стремление соответствовать самым высоким требованиям мировых и российских нормативов качества, и постоянная работа с поставщиками и клиентами, и т. д. и т. п. Но ко всем перечисленным «стандартным» составляющим успешной работы, без сомнения, надо добавить такой фактор, как секреты фирмы, за которыми так охотятся конкуренты Good Wood, во множестве приезжающие на подмосковное предприятие под видом потенциальных заказчиков. Благо для тех, кто хочет своими глазами увидеть, как рождаются дома в цехах предприятия, как организован технологический процесс, поговорить с проектировщиками и технологами «без отрыва от производства», задать все животрепещущие вопросы, здесь всегда открыты двери. Позвони или запишись на сайте компании на бесплатную автобусную экскурсию (каждое первое воскресенье месяца), приезжай - тебя отвезут на строительную площадку во флагманском поселке, где все можно, что называется, пощупать своими руками, а потом пригласят на производство, проведут по участкам, все покажут и расскажут, не скрывая никаких «секретов». Забегая вперед, отмечу: открытость в отношениях с клиентами и партнерами - один из ключевых принципов работы Good Wood. В этом я убедился лично, побывав на подмосковном предприятии в преддверии дня рождения компании. По сути, мало чем отличаясь от хитрых конкурентов, маскирующихся под потенциальных заказчиков, я так же, как они, выспрашивал, высматривал, записывал и запоминал. И не зря - один большой «секрет» работы Good Wood мне удалось выяснить! Но о нем в конце публикации. Скажу для нетерпеливого читателя, который, возможно, тотчас же примется листать странички этого номера в поисках заветного рецепта: без прочтения рассказа об истории создания Good Wood, о настоящем дне компании и перспективах предприятия вы не поймете смысла этой эффективной формулы. Так что обо всем по порядку.

Ничего случайного не бывает

Сегодня, когда компании исполнилось семь лет, уместно вспомнить, с чего же она начиналась. Все пошло с идеи, которая возникла у основателя и одного из учредителей Good Wood, Александра Дубовенко, за несколько лет до официальной даты регистрации компании. Но родилась эта идея, как нередко бывает в нашей жизни, не случайно, а в результате цепочки событий.

Примерно десять лет назад Александр Дубовенко решил обзавестись собственным загородным домом. В качестве материала для строительства был выбран клееный брус (который тогда еще не был так востребован в деревянном домостроении, как сейчас), а главными требованиями к компании-застройщику были соблюдение сроков и выполнение работ на высоком уровне. (Прошу читателя обратить внимание на ключевые слова в предыдущем предложении - они необычайно важны для понимания того, как работает и как добивается успехов  Good Wood.) Но заказ, оформленный весной, не был выполнен и к осени. На законный вопрос клиента «В чем дело?» застройщик ответил в манере, которая, увы, до сих пор присуща некоторым отечественным компаниям: «Не хотите ждать - заберите свои деньги». Удивившись тому, что в наше время клиент не может получить то, за что готов выложить немалую сумму, Александр Сергеевич стал интересоваться состоянием дел в производстве клееного бруса в России. Через некоторое время он познакомился с бизнесменом, который наладил выпуск этого строительного материала в Орловской области (и сейчас является партнером г-на Дубовенко в компании Good Wood). В ходе их общения выяснилась парадоксальная ситуация: один из них не мог купить клееный брус, а второй - не мог его продать! И тогда сторонами было принято решение объединить усилия и создать эффективную компанию по производству клееного бруса, заняв, по сути, пустовавшую нишу на отечественном рынке, - предприятия, выпускавшие этот весьма перспективный строительный материал, тогда в стране можно было по пальцам пересчитать.

Оценив достоинства клееного бруса и возможности его использования в деревянном домостроении, партнеры - учредители компании решили не останавливаться на организации предприятия по производству бруса, а почти сразу же приступили к созданию собственного строительного подразделения, взяв курс на формирование многопрофильного холдинга по строительству малоэтажных домов.

Чтобы увеличить и закрепить отрыв молодой компании от конкурентов, которые уже стали появляться на рынке, было принято решение разработать уникальный проект деревянного дома для среднего класса покупателей. У проекта, получившего название «Народный дом», были самые благородные цели: обеспечить клиентов недорогим, но качественным современным жильем. Руководители Good Wood были уверены, что этот бюджетный дом будет востребован населением, но... тогда клиентов интересовали только весьма дорогие индивидуальные дома. До поры до времени. Разразившийся кризис 2008 года выявил дальновидность топ-менеджеров Good Wood: сравнивая стоимость проектов в Good Wood и компаниях-конкурентах, клиенты дружно сделали выбор в пользу «Народного дома», по достоинству оценив оптимальное соотношение цены и качества, положенное в основу бюджетного проекта. И сейчас, когда в арсенале компании десятки интересных проектов, «Народный дом», заслуживший доверие потребителей, продолжает пользоваться устойчивым спросом.

География заказов у компании обширнейшая. Помимо того, что «Гуд Вуд» активно строит целые коттеджные поселки в Подмосковье: самостоятельно («Пушкинский лес», «Новорижский оазис», «Адмирал», «Новые Гремячки», «Княжево») и в партнерстве с другими компаниями («Бакеево», «Ульянские горки», «Соколово», «Левашево озеро», «Новорижские ключи», «Альпийские луга» и др.), клиенты у него есть по всей России (от Северо-Запада до Дальнего Востока) и за рубежом (например, в Белоруссии и Казахстане). Открыты представительства компании в Москве и Нижнем Новгороде.

«Нестандарт» и стандарты

«Good Wood - нестандартная компания. У нас около 350 человек ИТР и только 120 рабочих, - говорит Александр Дубовенко. - Связано это с тем, что доля деревообработки в оборотах компании - около 15%. Мы строим загородные дома и коттеджные поселки с нуля под ключ из современного материала - клееного бруса. Мы разрабатываем проекты, заливаем фундаменты, производим детали домокомплектов из изготавливаемого на нашем предприятии материала, строим «коробки», монтируем окна, двери, лестницы, устраиваем кровлю, оборудуем дома системами отопления, водоснабжения и другими инженерными коммуникациями, выполняем отделку помещений... По каждому виду работ у нас есть специальные подразделения. Их деятельность взаимосвязана и нацелена на одно: построить для заказчика дом, который бы полностью отвечал его запросам и представлениям о комфортном жилье и служил ему долгие годы».

Несмотря на юность, компанией уже накоплен немалый опыт в области деревянного домостроения, поэтому специалисты Good Wood заслуженно входят в Комитет по стандартизации Госстроя РФ, разрабатывающий нормативы для всей отрасли (положения Федерального закона от 22.07.2008 г. № 123-ФЗ «Технический регламент и требования пожарной безопасности»). В этом комитете представители компании отвечают за разделы, касающиеся деревянного домостроения. Таким образом, «Гуд Вуд» участвует в формировании национального стандарта и несет ответственность за надежность, энергоэффективность и экологичность всего российского деревянного домостроения.

«Мы честно говорим потенциальным клиентам, что строим дома и коттеджи только из клееного бруса и никогда не беремся за работу, которую делать не умеем, - подчеркивает г-н Дубовенко. - Поэтому мы с большой ответственностью относимся к каждому этапу создания дома, в том числе к производству основного строительного материала - клееного бруса, ведь многое зависит от его качества и точности изготовления элементов комплекта будущего деревянного загородного дома или коттеджа. На этом важном участке у нас работают настоящие профессионалы, знающие о технологиях создания клееного бруса если не все, то почти все».

Именно об этом подразделении холдинга, которое с 2005 года занимается выпуском профилированного клееного бруса, и пойдет речь. Сегодня производственные мощности этого завода (будем называть его так) находятся на двух площадках, расположенных в ста шагах друг от друга и занимающих более 3 тыс. м² (общая площадь территории предприятия - более 10 тыс. м²). В структуру этого подразделения, которое подчиняется генеральному директору ООО «Гуд Вуд», входят: сушильный комплекс, участок склейки бруса (здесь используется клеенаносящая машина с ЧПУ, которая позволяет минимизировать расход клея, кстати, в России такие машины есть еще только у одной дальневосточной компании), линия производства (нарезка деталей домов в соответствии с проектом, профилирование бруса), линия антисептирования, отдел технического контроля (лаборатория испытания клеевых соединений), заточной участок и механический участок. В месяц здесь изготавливают около 1,8 тыс. м³ профилированного клееного бруса, в год - более 18 тыс. м³. Кроме бруса, здесь делают погонаж: бруски, ригели, доски для «черного» пола, лаги, обрешетку и т. д. - словом, строительные материалы, которые необходимы для возведения деревянных домов. Во главу угла на производстве поставлено достижение высокого качества продукции за счет строгого контроля каждого этапа технологического процесса.

Сырье для «Гуд Вуд»

Все начинается с исходного сырья - пиломатериалов (в основном, это 6-метровые доски из еловой и сосновой древесины), которые поставляют на Good Wood больше десяти компаний из разных регионов России. Среди них «Красный Октябрь» (Пермь), «Альянс», «ТБМ-Старт» (Кировская обл.), «UPM Кюммене - Чудово» (Новгородская обл.) и др. На них приходится около половины всего объема поставок - 1200 м³ в месяц, остальное обеспечивают небольшие лесопильные производства - малые предприятия. Такая схема позволяет обезопасить компанию Good Wood от срыва поставок кем-нибудь из партнеров (в жизни всякое бывает - поломка техники, форс-мажор и т. п.), а также дает возможность выбирать только те пиломатериалы, которые проходят строгий входной контроль. «Когда приходит очередной автотранспорт с грузом сырья для нас, инженер ОТК и мастер приемки буквально по доске перебирают контрольную партию, пользуясь для проверки параметров штангенциркулем и влагомером, - говорит главный инженер ООО "Гуд Вуд" Валериан Иванов. - И если в привезенном сырье окажется 5% некондиционного пиловочника, мы вправе не принять весь привезенный груз».

«И такие случаи уже были, - вступает в разговор руководитель отдела контроля качества Денис Мухин. - Конечно, это конфликтная ситуация, но мы на нее идем, потому что не можем допустить к обработке некачественный материал, который приведет к большим проблемам при изготовлении бруса и к финансовым потерям. Зато поставщики понимают, что отгружать в наш адрес заведомо некондиционное сырье - себе в убыток: оно вернется отправителю. Кроме того, мы постоянно ведем поиск новых поставщиков сырья, сейчас вот рассматриваем на этот предмет несколько предприятий из Архангельской области».

Таким образом подмосковное предприятие старается воспитывать в поставщиках чувство ответственности перед партнерами, а заодно страхует себя от выпуска некачественной продукции и в конечном счете потребителя - заказчика загородного дома - от проблем, которые могут возникнуть в конструкциях, если они будут сделаны из ненадежного строительного материала.

«Такая придирчивость диктуется еще и тем, что мы вынуждены привезенное сырье сразу, с колес, запускать в производство, у нас нет площадей, которые мы могли бы отвести под промежуточный склад, - продолжает Валериан Иванович. - В зимнее время мы можем хранить у себя не более 1000 м³ сырья, а в летнее, когда самый пик производства, сразу после того, как приемщики дадут "добро" на доставленную партию, отправляем доски в сушильные камеры. Кстати, из всего объема досок, которые нам поставляют летом, 60% естественной влажности, а 40% - сухие (атмосферной сушки)».

С такой же тщательностью здесь подходят и к выбору других материалов и средств, необходимых для изготовления продукции. Например, прежде чем остановить свой выбор на определенном поставщике огнебиозащитного состава для обработки стеновых комплектов домов или погонажных изделий, специалисты компании перебрали около десятка составов разных производителей - проверяли их характеристики, тестировали. В результате остановились на продукции петербургской компании «Балтсинтез», которая ежемесячно поставляет на «Гуд Вуд» 8-10 т препарата «Бионейтрал W31».

Сушка и котельные на «Гуд Вуд»

Одну из важнейших технологических операций – сушку исходного сырья – в компании Good Wood «доверили» камерам компании Muehlboeсk Vanicek


Главный инженер ООО «Гуд Вуд» Валериан Иванов о нюансах сушильного процесса знает все

Один из самых важных этапов в технологии изготовления клееного бруса - сушка исходного сырья. В компании изначально отнеслись к организации работы этого участка производства очень серьезно. Во-первых, был приглашен опытный специалист с многолетним стажем работы на дерево-обрабатывающих предприятиях. Валериану Иванову с женой даже пришлось переехать в Подмосковье из другого региона. Во-вторых, были приобретены и установлены сушильные камеры одного из лучших мировых производителей сушильного оборудования - компании Muehlboeсk Vanicek. В-третьих, отлаживать режимы сушки древесины молодому предприятию помогал доцент кафедры технологии лесопиления и сушки древесины Санкт-Петербургской государственной лесотехнической академии (сейчас - Лесотехнический университет), кандидат технических наук Виктор Корнеев. «Виктор Иванович приезжал к нам и непосредственно участвовал в корректировке сушильного процесса и выборе его оптимальных параметров. Я также неоднократно бывал в Петербурге, участвовал в семинарах и получал квалифицированные консультации и ценные советы специалистов по сушке», - говорит заместитель генерального директора подмосковного предприятия. Сейчас в составе сушильного комплекса на «Гуд Вуде» четыре конвекционные сушильные камеры Muehlboeсk Vanicek с разовым объемом загрузки 75 м³ каждая. При мягких режимах сушки древесина сушится в них в течение нескольких дней до влажности 10-12%. За всеми нюансами процесса зорко следит компьютер, который корректирует параметры в соответствии с заданными. Кроме того, благодаря специальной программе Валериан Иванович может контролировать процесс сушки, находясь на другом участке производства, дома, даже на даче или в другой стране, - наблюдая на мониторе персонального компьютера или на экране мобильного телефона текущие показатели режимов сушки. Прежде чем высушенные пиломатериалы отправляются на первую операцию - строжку, с помощью проходного влагомера, которым управляет компьютер, а также мобильного влагомера проверяется влажность каждой доски, а показания приборов сверяются с результатами определения влажности древесины весовым методом в лаборатории. По итогам проверки высушенной древесине присваиваются категории - от первой (высшая) до четвертой, что очень важно для дальнейшей судьбы доски, то есть определения того, какой именно материал из нее будет изготавливаться.

В производстве клееного бруса, безусловно, важны все звенья технологической цепочки, и эта значимость особенно четко прослеживается на примере связки «участок сушки - котельная». Тепловая энергия, вырабатываемая двумя котлами немецкой компании Nestro Lufftechnik GmbH (мощность каждого 1 МВт), необходима для проведения сушки пиломатериалов, а также для обеспечения комфортного климата в производственных и офисных помещениях предприятия в зимний период. Котлы работают на древесных отходах - опилках, которые удаляются от станков с помощью системы аспирации той же фирмы Nestro. Излишки опилок брикетируют в созданном руками мастеров предприятия прессе и продают населению в качестве топлива.

Современное оборудование + современные технологии

Изготовление клееного профилированного бруса и комплектов деревянных домов из него ведется на самом современном оборудовании


Все технологические процессы на предприятии автоматизированы, за их параметрами следит «умная» электроника


Общий вид одной из производственных площадок дает наглядное представление о техническом оснащении производства


Руководитель отдела контроля каче-ства Денис Мухин: «Лаборатория нашего предприятия оборудована всем необходимым»


Клеенаносящие станки, подобные тому, который предоставлен «Гуд Вуду» компанией AkzoNobel, в России наперечет


Директор производства предприятия Олег Булгаков: «Нарезка деталей домокоплекта проверяется лазером, которым управляет компьютер»


На таких мониторах отображается ход всех технологических процессов, которые идут на предприятии


Электрогидравлический пресс словенской фирмы Ledinek позволит склеивать ламели длиной от 3 до 13,5 м


Главный инженер ООО «Гуд Вуд» Валериан Иванов: «На этом месте будут установлены еще две сушильные камеры Muehlboeсk Vanicek 75 м³ одноразовой загрузки каждая»

Использующиеся на «Гуд Вуде» технологии изготовления профилированного клееного бруса и деталей домовых комплектов из него принципиальным образом не отличаются от применяемых в других российских компаниях. Основная схема такова: после сушильной камеры доски поступают на строжку и оптимизацию (из них удаляются и исправляются обнаруженные дефекты), затем ламели сращиваются в плети, которые проходят строгание (рейсмусование). Затем плети проходят через клеенаносящий станок и склеиваются под давлением в прессе в многослойный (от двух до пяти слоев) брус. После склеивания брус выдерживается определенное время и отправляется на профилирование, торцовку и зарезание чашек (пазов). Детали деревянных домов маркируются наклейками со штрих-кодом, означающим его принадлежность к определенному комплекту, который соответствует определенному проекту постройки. Готовые домокомплекты упаковываются и отправляются российским заказчикам (от Находки до Казани) - в основном автомобильным транспортом, а клиентам из дальнего зарубежья (например, в Казахстан) - по железной дороге.

Все оборудование, участвующее в изготовлении бруса и элементов домокомплектов, автоматизировано, управляется компьютерными программами и обеспечивает высокое качество продукции. В машинном парке компании «Гуд Вуд» - станки, обрабатывающие центры и пресс-ваймы таких известных мировых производителей, как Holytek (строгальное и профилирующее оборудование), SMB Maschinenbau GmbH (линия сращивания), Hans Hundegger GmbH (оборудование с ЧПУ для комплексной обработки деталей деревянного дома), Stromab S.p.a. (чашкозарезные станки). В качестве внутрицехового транспорта используются автопогрузчики компаний Komatsu и Combilift. Инструмент и оснастка известных немецких производителей Leitz и АКЕ, а также украинской компании «Иберус».

Часть оборудования приобретена у фирмы «Интервесп», с которой специалисты «Гуд Вуда» поддерживают тесные отношения, часть приобретена самостоятельно. Сотрудники подмосковной компании внимательно следят за развитием технологий в области деревянного домостроения и отслеживают появление на рынке новинок деревообрабатывающей техники - посещают зарубежные выставки, предприятия, которые производят современные строительные материалы, перенимают опыт на строительных площадках. «Нам есть чему учиться у зарубежных коллег, - говорит Александр Дубовенко. - Ведь в Финляндии, Швеции, Германии, Австрии, Италии, Франции, США и Канаде деревянное домостроение находится на таком уровне, до которого нам еще далеко. Конечно, у нас в стране пока нет таких условий для развития деревянного домостроения, как за рубежом. Там большинство технологических операций выполняются с помощью высокопроизводительной и дорогостоящей техники, которая служит долго, так как используется строго в соответствии с инструкциями. На самом высоком уровне профессионализм и ответственность работников и специалистов, исключены случаи нарушения трудовой и технологической дисциплины. И т. д. и т. п. Мы также стремимся достичь такого уровня культуры производства».

Учет и контроль

Справедливость этих слов можно проиллюстрировать на примере работы одного из основных подразделений - отдела технического контроля. Уже упоминалось, как его специалистами контролируется качество поступающего сырья и высушенного пиломатериала. «Наша лаборатория оборудована всем необходимым для проведения разнообразных тестов и проверки входящих материалов, для пооперационного контроля и контроля качества готовых изделий, - рассказывает Денис Мухин, демонстрируя мне современные приборы и измерительные средства, которые установлены в светлом помещении лаборатории. - У нас есть сушильный и кипятильный шкафы, электронные весы, ионометр, увеличительное приспособление и др.».

Особое внимание работники ОТК уделяют процессам склеивания - ведь от состава и качества клея, от четкой работы оборудования зависят такие важные характеристики элементов дома из профилированного клееного бруса, как надежность, влаго- и огнестойкость, теплопроводность, экологическая безопасность. В компании «Гуд Вуд» используют только высококачественный сертифицированный двухкомпонентный клей ведущего мирового производителя - концерна AkzoNobel. Объем поставок в месяц составляет 20 т. В лаборатории предприятия на основании стандартов, разработанных специалистами ОТК, качество клея проверяется по трем показателям: плотности, сухому остатку, кислотности. Кроме того, как отметили в «Гуд Вуде», качество поставляемого клея постоянно курирует московское представительство компании AkzoNobel в лице Максима Молчанова.

«С этой компанией у нас давние и хорошие отношения, - говорит директор производства предприятия Олег Булгаков. - Наш выбор не случаен, ведь AkzoNobel - один из мировых лидеров в производстве клеевых систем для изготовления многослойных деревянных конструкций. Мы используем экологически безопасную EPI-систему класса D4++, которая широко применяется в Европе и особенно - в Японии для деревянного домостроения. А клеенаносящие станки последнего поколения, подобные тому, который предоставлен нам компанией AkzoNobel, в России наперечет. За работой этой автоматической клееналивной машины, оснащенной кулером для поддержания оптимальной температуры клеевого состава, внимательно следит компьютер, а наши технологи могут корректировать режимы по Интернету - с планшета или даже мобильного телефона. Использование этого современного оборудования позволяет нам уменьшать затраты на клей до 10% в месяц, что дает возможность обеспечивать наиболее выгодную стоимость бруса для клиентов». Ежедневно инженеры ОТК ведут журнал учета параметров склейки, в который записывается информация о температуре и влажности досок, которая проверяется с помощью точных приборов - инфракрасных пирометров, а также о соотношении компонентов  клея и его расходе на один квадратный метр, давлении прессования, периоде сборки и прессования. Рабочие участка склейки также контролируют шероховатость входящей партии доски. Если обнаруживается несоответствие нормативам, вся партия заготовок бракуется и в дальнейшую работу не допускается. Давление в клеевых прессах и продолжительность послепрессовой технологической выдержки склеенных деталей контролируются специальными датчиками и регулируются компьютерной программой.

Настройка профильного инструмента сопровождается замерами параметров профиля инженером ОТК, а нарезка деталей домокомплекта проверяется лазером, которым управляет компьютер, - ошибки при позиционировании бруса исключены. «У нас как в "ювелирке", - говорит Валериан Иванов. - Точность высочайшая, ведь от нее зависят важнейшие характеристики будущего дома - влагостойкость и отсутствие утечек тепла». «Кроме того, на участке нарезки деталей ежедневно проводится экспресс-контроль качества клеевого соединения бруса методом раскола бруса по клеевому шву, - добавляет Денис Мухин. - При выявлении некачественного шва детали бракуются и не используются в изготовлении элементов комплекта деревянного дома».

Проходя по производственным помещениям вслед за гостеприимными гидами, я несколько раз замечал повешенные на видных местах плазменные панели, на которых светились строчки какой-то информации. Увидев мой интерес, Олег Булгаков подвел меня к одной панели. «На этих мониторах отображается ход всех технологических процессов, которые идут сейчас на нашем предприятии, - пояснил Олег Юрьевич. - Здесь выведены параметры материалов, номера операций, состояние оборудования и оснастки, порядок выполнения текущего заказа по конкретному проекту и т. д. У всех инженеров и технологов оперативная информация всегда, что называется, прямо перед глазами - не надо специально идти к своему компьютеру, чтобы понять состояние дел, решение можно принять прямо на месте, в цехе. Кроме того, у нас каждая операция фиксируются в специальном чек-листе, и после завершения, специалист, который отвечал за ее выполнение, расписывается в чек-листе, рядом ставит дату и время. Так что если, допустим, в технологической цепочке понадобится найти звено, в котором произошел сбой, сделать это просто. Кроме того, ставя свою подпись под этим документом, человек понимает, что принимает ответственность перед заказчиком за сделанную работу. Кстати, для того чтобы наши сотрудники чувствовали причастность к усилиям всего коллектива, выполняющего заказ, на каждом участке висят информационные табло, на которых помещены фото или компьютерные эскизы проектов, а рядом указан номер заказа и имя, фамилия и отчество заказчика».

Элементы системы и «мелочи»

Завершая беглый рассказ об организации производства комплектов домов из клееного бруса на предприятии «Гуд Вуд», я не могу не отметить несомненно его высокий уровень. И дело не только в том, что в машинном парке высокопроизводительное современное оборудование от лучших мировых компаний, а технологии применяются передовые. На «Гуд Вуде» сумели построить эффективную систему, каждый элемент которой и каждая деталь работают на успех. В своем рассказе я коснулся многих из них. Но все же приведу еще один пример, ярко иллюстрирующий мою мысль. Каждая готовая деталь, каждый элемент комплекта будущего дома снабжаются уникальной наклейкой со штрих-кодом, содержащим информацию о том, к какому заказу и какой конструкции дома они относятся, как, когда и кем были изготовлены. В принципе похожую схему мне приходилось наблюдать и у других производителей деревянных домов - это как раз то, что можно отнести к обязательным элементам организации работы современного предприятия.

На этом фоне незначительной особенностью может показаться оригинальная система оперативного вызова специалиста на производственный участок. На стене в лаборатории ОТК я увидел три разноцветные панельки, напоминающие светофор, снабженные световыми и звуковыми сигнализаторами. «В экстренных случаях, когда ситуация на том или ином участке требует немедленного вмешательства определенного специалиста, но некогда звонить по телефону или бежать разыскивать его, на участке нажимают на кнопку вызова - и в кабинете специалиста загорается сигнал и раздается звонок, - поясняет Денис Викторович. - Это одна из идей, реализованных участниками конкурса "Есть идея!". Авторы, как раньше говорили, рацпредложений поощряются руководством предприятия за их разработку и внедрение в производство. И таких интересных идей у нас много». Скажете - мелочи? Нет, это как раз те самые «секреты», которые выгодно отличают компанию от других, помогают добиваться высоких результатов.

Кадровый вопрос

Скажу сразу: в «Гуд Вуде» эта проблема не так остра, как во многих компаниях российского ЛПК. И в цехах, и в офисных помещениях я видел немало молодых энергичных людей. «На нашем предприятии работают только россияне, костяк коллектива составляют квалифицированные специалисты, которые в компании уже не менее трех лет, - рассказывает Валериан Иванов. - У нас организовано обучение и созданы хорошие условия для труда и отдыха». Действительно, по словам работников предприятия, средняя заработная плата в сезон превышает 40 тыс. руб., все сотрудники обеспечены полным соцпакетом, на питание в собственной столовой (в которой, кстати, отменно готовят) существенная скидка. Уверен, что персонал компании ценит руководство за заботу о людях, ведь эта забота проявляется не только на словах (на предприятии есть такая «новая - хорошо забытая старая» форма поощрения, как Доска почета), но и на деле. Например, бросившему курить полагается солидная премия, а тем, кто посещает спортивные секции, компенсируют половину стоимости этих занятий. В «Гуд Вуде» вообще ратуют за здоровый образ жизни. Многие работники компании не раз принимали участие в купании в проруби в крещенские морозы, так что коллектив закаленный, никаких трудностей не боится. Спортивные команды по футболу, волейболу и бадминтону - неоднократные призеры соревнований разного уровня. Компания «Гуд Вуд» часто приглашает своих клиентов и сотрудников на вечера классической музыки в Московскую консерваторию им. П. И. Чайковского.

Несекретные секреты

Итак, в чем же состоят эти «секретные» 3D-технологии от Good Wood, которые я обещал раскрыть? Рискую разочаровать некоторых читателей, но все очень просто. Название компании можно смело переводить с английского как «доброе деревянное домостроение». И это действительно так - в «Гуд Вуде» любят своих клиентов и всегда радуются, когда очередной заказчик справляет новоселье в красивом и комфортном доме, возведенном по проекту собственных архитекторов руками работников компании из материалов, изготовленных на предприятии. Напомню читателям еще одно значение слова «добрый», которое сейчас незаслуженно забыто и которое можно встретить только в старых книгах и исторических фильмах. Наши предки говорили так о чем-то надежном, крепком, качественном. И это значение также как нельзя лучше подходит к продукции и деятельности компании «Гуд Вуд». «Спасибо за добротный и уютный дом»,  - говорят тысячи довольных клиентов, выражающие на сайте компании свою искреннюю благодарность. Вот лишь одно из писем в адрес руководства «Гуд Вуда»: «В июле 2012 года закончено строительство моего дома в поселке "Львовские озера". Хочу поблагодарить бригады, которые монтировали коробку дома, кровлю, электрику и коммуникации ОВВК, а также выполняли внутреннюю отделку. Все работы выполнены с высоким качеством, нестандартные решения по устройству обсадных конструкций при монтаже перекрытий между вторым этажом и чердачным помещением в одной из комнат проработаны бригадой и прорабом не только с учетом внешнего вида потолка и стен, но и с учетом требований к конструкциям, устанавливаемым в домах из деревянного бруса. С уважением, Ренат Аганин».

Добавлю к этому короткую информацию: поселок «Львовские озера» признан экспертной комиссией международной выставки недвижимости «ДОМЭКСПО» лучшим коттеджным поселком экономкласса 2011 года.

В самой же компании скромно говорят: секрет нашего успеха в постоянном развитии, движении вперед. Достичь новых горизонтов и добиться новых успехов здесь рассчитывают в том числе и за счет обновления и укрепления машинного парка, увеличения производственных мощностей. Так, например, эксплуатация недавно запущенного электрогидравлического пресса Ledinek одноименной словенской фирмы позволит склеивать ламели разной длины - от 3 до 13,5 м, что значительно расширит возможности производства профилированного клееного бруса и обеспечит условия для увеличения объема его выпуска до 2,5 тыс. м³ в месяц. Кроме того, будут приобретены и установлены еще две сушильные камеры Muehlboeсk Vanicek 75 м³ одноразовой загрузки каждая (когда автор этих строк был на предприятии, шла подготовка площадки под это строительство), а также котла мощностью 2 МВт. Есть планы и по расширению производственных площадей.

На стене одного из помещений в «Гуд Вуде» я увидел плакат: «Наша программа - 15/15/15!». Мне охотно расшифровали его смысл: к 2015 году на предприятии намерены работать на 15% быстрее, чем сейчас, повысить качество продукции на 15% и уменьшить издержки на 15%. Хорошие цели для хорошей компании!

Александр РЕЧИЦКИЙ