«Креатив-мебель»: с намерением побеждать
Пресловутая Рублевка никогда меня не впечатляла - слишком уж неприятно контрастируют тамошние престижные особняки за высоченными глухими заборами и навороченными охранными системами с зонами частных резиденций в легкомысленной Европе, где для того чтобы обозначить приватность жилища, достаточно маленькой таблички и низенькой зеленой изгороди. Тем удивительнее было узнать, что в этом райке для богатых существует и успешно работает частное мебельное производство «Креатив-мебель». Получив приглашение побывать там, я с удовольствием им воспользовался.
Экскурсию по предприятию ведет директор «Креатив-
мебель» Михаил Гаркавенко
Миновав Власиху, где располагается резиденция Президента России, я прибыл в местечко Усово-Тупик Одинцовского района Московской области (и это действительно тупик, где заканчивается одноколейная железная дорога из Москвы). И в этом месте обнаружилась небольшая промзона, на территории которой арендует производственные площади компания «Креатив-мебель».
У этого производства есть специфика, не позволяющая по привычной для нашего журнала схеме следовать по всей технологической цепочке - от входа сырья до выхода продукции. Здесь, в полном соответствии с названием компании, создают не только изделия, но и генерируют идеи (не случайно же лозунг компании «От идеи - к ее воплощению...») - каждый проект уникален, каждое изделие эксклюзивно. Разумеется, и работа здесь ведется по принципам, отличающимся от принципов серийно-массового производства.
Нашу экскурсию по предприятию предварил обстоятельный разговор с генеральным директором компании «Креатив-мебель» Михаилом Гаркавенко.
Из армии - в бизнес
На вопрос о том, с чего начиналась компания и как возникла идея ее создания, Михаил Александрович ответил так:
- Тогда, хочешь - не хочешь, придется немного рассказать о себе. Мне 63 года, мы почти ровесники с президентом страны. Как и он, я тоже родился в Ленинграде и тоже ушел в запас в звании подполковника. По окончании военной службы довелось поработать в разных сферах и в разном качестве - в охране, в разных коммерческих структурах. В 1999 году стал пробовать себя на поприще торгового оборудования сначала в компании «Ира-Пром», затем перешел в компанию «Крон», где проработал более шести лет, но в 2008 году наши пути разошлись, и в поисках нового места я обнаружил, что работодателей как потенциальный сотрудник не привлекаю в силу возрастных характеристик. И на семейном совете (да-да, именно так!) было принято решение открыть свой бизнес: «Что ты мучаешься? - сказала мне жена. - Ищешь заказы, размещаешь на сторонних предприятиях... Не пора ли попробовать самому стать хозяином своего дела?» Наверное, эта мысль давно зрела во мне, а в тот момент супруга меня здорово поддержала, причем не только словом, но и делом: выделила под «офис» детскую комнату в квартире и наши накопления в размере 100 тыс. руб. Так и родилась эта компания.
- Стартовый капитал компании составлял всего сто тысяч?!
- Ровно сто. Ну и детская комната еще, не будем забывать! Сначала мне помогала невестка, потом пришел единомышленник, который затем стал соучредителем фирмы, - Евгений Юрьевич Спесивцев. Мы начали с небольших по объемам, но довольно значимых проектов вроде интерьера магазина «Юдашкин prete-a-porter», а первым крупным заказом стало декоративное панелирование (впоследствии оно стало одним из основных направлений нашей деятельности) в экспоцентре «Крокус» и киноконцертном зале «Крокус Сити Холл». В течение почти года мы вели работы по облицовке стен холлов декоративными стеновыми панелями, не менее успешно решили задачу установки радиусных панелей. Наша работа понравилась, и за первым большим заказом последовали другие.
- Учитывая ограниченность в средствах и «производственных площадях» в виде детской комнаты, что именно тогда подразумевала ваша деятельность - неужели весь цикл работ, начиная с дизайн-проекта?
- Нет, конечно. Речь шла только о реализации поставленных заказчиком задач: по предложенному проекту мы подготавливали вариант технического решения, закупали материалы, размещали заказы на изготовление деталей на давальческих предприятиях и с помощью наемных работников осуществляли монтаж на объектах. Мы подготовили образец, позволяющий оценить то, как будут выглядеть конструкции, образец был утвержден владельцем компании «Crocus Group» Арасом Агаларовым, - и началась работа. Своего станочного парка у нас тогда еще не было.
Проект в «Крокус Сити Холл» принес нам определенный доход, на эти средства мы смогли арендовать помещение, что и стало отправной точкой для создания своего производства.
Сегодня «Креатив-мебель» - успешная, состоявшаяся компания со своей спецификой производства. Найдена и занята своя ниша на рынке: выполнение заказов на изготовление нестандартной мебели, банковского и торгового оборудования, мебели для баров, ресторанов, гостиниц, работы по отделке помещений декоративными панелями.
Ставка на технологии
В 2009 году в цехе деревообработки были установлены первые станки - форматно-раскроечный и кромкооблицовочный.
- Я сразу сделал ставку на качественное оборудование, поэтому обратился в компанию Altendorf (вообще стараюсь обходиться без посредников), с тех пор это наш постоянный партнер: тогда я не слишком много понимал в этой технике, но специалисты этой немецкой фирмы были всегда готовы рассказать, объяснить, посоветовать. Такое отношение к потенциальным заказчикам, ну и, разумеется, уровень оборудования этой немецкой фирмы - я считаю, что в производстве форматных станков они № 1 в мире - повлияли на выбор поставщика. По такому же принципу было выбрано кромкооблицовочное оборудование: Hebrock - также узкоспециализированная фирма, занимающаяся выпуском одного вида техники, очень скрупулезно следящая за качеством и надежностью своей продукции и ее обслуживанием, а потому достигшая больших высот.
- Несмотря на свое пристрастие к «монобрендовым» компаниям, обрабатывающий центр вы однако же приобрели у SCM Group. А уж эту-то компанию в узости ассортимента упрекнуть трудно...
- Что касается SCM, тут другая история. Обрабатывающие центры - весьма сложное оборудование, его выпуск берут на себя, как правило, не «семейные» компании, а крупные холдинги. И таких компаний на рынке не так уж и много - это либо SCM, либо другие гиганты вроде германского Homag. Мы остановили свой выбор на итальянском центре, и немаловажную роль в этом решении сыграло, не буду скрывать, соотношение цены и качества. О своем выборе не жалею, оборудование полностью устраивало меня на момент покупки, не огорчает и сейчас.
- То есть переходить на станки того же Homag не собираетесь?
- Я бы так не ставил вопрос. Нам интересны любые предложения, а задумываться о расширении и обновлении станочного парка будем, как только позволят финансы. Наш коммерческий директор уже ездил на домашнюю выставку Homag в Германию, чтобы оценить оборудование этой компании в работе... В принципе, я всегда стараюсь следить за новейшими разработками и развитием технологий.
Но приходится иногда лавировать. Например, у нас зачастую возникает потребность в изготовлении изделий из искусственного камня, для чего нужна широкоформатная печь. Ее мы сделали сами, чем не могу не похвастаться. Используя небольшой вакуумный пресс российского производства, на котором делаются гнутые изделия в том числе и с облицовкой искусственным камнем, мы успешно решаем все задачи, поставленные перед нами заказчиками.
Иногда нам заказывают такие проекты, все детали для которых мы не можем изготовить сами, или это на текущий момент нерентабельно, и тогда мы размещаем заказы на стороне, привлекаем партнеров. Но постепенно оборудования на нашем предприятии становится все больше, и мы все реже прибегаем к помощи сторонних компаний. Как только мы видим перспективу для применения того или иного станка и понимаем, что определенную операцию придется выполнять часто, сразу задумываемся о покупке необходимого оборудования.
- В вашем случае едва ли уместно говорить о серийной продукции - каждый проект эксклюзивен и индивидуален. Можно ли все прихоти клиентов выполнить за счет технического оснащения единой производственной площадки?
- Реальность такова, что кроме экономической стороны заказа есть еще и особенности менталитета заказчика. В России клиент чаще всего хочет, чтобы весь его заказ выполнялся разом и в одном месте, чтобы можно было посмотреть, как это делается. И заказы в основном размещаются там, где могут выполнить весь объем операций по разработке и изготовлению изделий.
В той же Италии у предприятий узкая специализация: одни делают только ножки для стульев, другие занимаются покраской и т. д. В основном - это работающие много лет небольшие семейные предприятия с маленьким числом работников и самым разным оборудованием - от очень древнего до самого современного. Уровень подготовки специалистов там - высочайший: каждый из сотрудников в рамках производственного процесса способен выполнять операции на любом из имеющихся в распоряжении компании станков. Увы, у нас пока не так - и рабочих-универсалов высокой квалификации очень не хватает.
На пути к технопарку будущего
- Подготовка кадров для работы с высокотехнологичным оборудованием - это отдельная большая проблема, о которой неустанно говорят бизнесмены, занимающиеся деревообработкой, деревянным домостроением, выпуском мебели. Судя по всему, вы тоже с ней столкнулись?
- Да, конечно. Проблема колоссальная, и выходит она далеко за рамки отрасли: уверен, что актуальна для всей страны в целом. С кадрами беда, и надо что-то с этим делать. Решить проблему силами только бизнеса нереально, должно подключаться государство, потому что существующая система профессиональной подготовки, на мой взгляд, не отвечает требованиям времени и не выдерживает никакой критики.
Очень тяжело обеспечить отраслевые учебные заведения станками, соответствующими уровню машинного парка современного производственного предприятия. Также тяжело подготовить и кадры, которые могут обучать молодежь работе на современном оборудовании. Вот и выходит: оснащение учебных заведений отстает, все они разрознены, немалые государственные затраты неэффективны - в результате подготовка специалистов в стране находится на неудовлетворительном уровне. Кроме того, выпускники вузов, колледжей и училищ мало востребованы - поскольку любое предприятие стремится заполучить уже квалифицированного рабочего - вот и разбегаются новоиспеченные специалисты - кто в офисный планктон, кто в какой-то бизнес, кто в сферу купли-продажи...
- Вы тоже ждете квалифицированных специалистов? Или обучаете свои кадры на производстве?
Обрабатывающий центр с ЧПУ SCM Tech 22
Ребросклейка шпона на станке Kuper
Присадочный станок Vitap
Форматно-раскроечный станок
Горячий пресс Orma
Станок для обрезки шпона (фурнирная пила) Scheer
FM 19
Фрезерный станок Hummer F3
Кромкооблицовочный станок Hebrock
Форматно-раскроечный станок
Форматно-раскроечный станок
Кромкооблицовочный станок Hebrock AKV 3006OK-F
- Одна из моих идей - создание учебного центра. Естественно, сам я его организовать не могу, да и не умею. Но уже вел переговоры с зарубежными компаниями насчет устройства своеобразного технопарка для подготовки специалистов на базе предприятия. Смысл в том, что я могу поделиться достаточно современным оборудованием - с небольшой наработкой, но вполне работоспособным - а также могу предложить в качестве опытных наставников, мастеров профобучения тех своих специалистов, которым по возрасту или другим причинам уже трудно работать с полной нагрузкой у станка. Они могли бы заниматься качественной подготовкой учеников, получая за свой труд достойную оплату. Хорошим подспорьем такому технопарку могли бы помочь и остающиеся у нас после выполнения заказов материалы, их мы тоже готовы предоставлять безвозмездно. Да, за это я бы ждал каких-то преференций от производителей оборудования - допустим, скидок на приобретение самой современной техники взамен той, что была отдана в учебный центр.
Схема работы технопарка проста: работающее современное производство, рядом с ним государственный учебный центр, а также представительства российских и зарубежных профильных станкостроительных компаний, которые могут использовать такую площадку (полученную от государства за гораздо меньшие деньги, которые приходится платить сейчас за представительства в Москве) для представления всего модельного ряда своей продукции. И все в одном месте! Всем хорошо. Я, как производственник, получаю хороших специалистов, обновляю оборудование, молодые люди учатся работать на современных станках, ветераны передают накопленный опыт, производители оказываются непосредственно на рынке сбыта, государство решает кадровую проблему отрасли, помогая ей развиваться. Сюда могли бы приезжать не только московские школяры, но и, например, люди с периферии, которые решили начать мебельное производство - здесь, в одном центре можно было бы и получить знания, и ознакомиться с технологиями, и найти поставщиков, и купить оборудование, и направить на подготовку и переподготовку персонал. Можно было бы устроить «резервный фонд», в рамках которого заводы со всей России могли бы предлагать желающим неиспользуемую технику - как «в железе», так и в виде информации в общей электронной базе (где какие имеются станки, в каком они состоянии и т. д.). Конечно, здесь же надо будет сделать общежитие, столовую для приезжих за символические деньги... Вот такая вот у меня идея.
- Большая и амбициозная задача. Ох как непросто будет ее решить! Но это в будущем, а как вы решаете вопрос с квалифицированными кадрами для своего производства сейчас?
- Во-первых, проводим большую селекционную работу. Приходит, например, к нам сборщик мебели, но он кроме того еще и с компьютером дружит, голова у него светлая, показал себя хорошо - становится бригадиром и так далее.
Мы постоянно размещаем объявления о вакансиях в СМИ, и я лично сам реагирую на резюме, персонально отвечаю всем соискателям, общаюсь с каждым (кстати, я оказался свидетелем телефонного собеседования, которое Михаил Александрович провел коротко, емко и довольно жестко. - прим. авт.), объясняю - в чем дело, если мое решение отрицательное. В каждом нашем рекламном объявлении указан мой личный телефон и мой электронный адрес. Кто, как не генеральный директор, должен знать, какой персонал ему нужен?
Мы стараемся создать коллектив лучших из лучших. И в буквальном смысле слова выращивать свои кадры. Например, 80% наших конструкторов когда-то пришли на предприятие сборщиками и рабочими других специальностей, а технический директор компании начинал работать на обрабатывающем центре. Обучение, подготовка, повышение квалификации проводятся прямо на производстве.
И еще. Я вам со всей ответственностью могу сказать, что в коллективе нет лентяев, пьяниц, наркоманов - у меня есть отличные рабочие, очень хорошие рабочие и просто хорошие рабочие. При этом просто хороший рабочий понимает, что если он по каким-то причинам окажется не очень старательным, то мы с ним расторгнем договор о сотрудничестве и на его место примем более достойного кандидата.
- Понятно, что в вашей компании сотрудники дорожат своими местами. Чем они так хорошо мотивированы? Вы платите высокие зарплаты?
- Высокая заработная плата - один из факторов. Мы стремимся к тому, чтобы создать условия, в которых людям комфортно, интересно и выгодно работать. Есть и иные способы мотивации. Например, мы платим работникам премию за работу без рекламаций. В ее получении заинтересованы все - от станочника до начальника склада и водителя-экспедитора. И если рекламация приходит, то мы не только лишаем работников этой надбавки, но и скрупулезно выясняем, где слабое место. Причем не только руководители за этим следят, но и в цехе работники спрашивают с того, кто всех подвел.
- Дисциплина и взаимозависимость прямо армейские - если один солдат провинился, весь взвод отжимается?
- Можно и так считать. Я бы сказал, что так формируется такая система ответственности всех и каждого за результаты общего труда, которая позволяет обеспечивать качество нашей работы не только по вертикали, но и по горизонтали. Мы прививаем своим сотрудникам такое понимание дела: любой успех компании - это наш общий успех, а любая недоработка - это недоработка каждого (ну, конечно, в первую очередь, генерального директора). И все мы переживаем за общее дело.
- Какая социальная работа ведется в компании?
- На предприятии работает столовая, каждый желающий - будь то руководитель или станочник, платит 2 тыс. руб. в месяц за обеды, остальное компенсирует компания. Для отдыха сотрудников установлены теннисные столы, проводим спортивные турниры. На территории предприятия есть общежитие для иногородних, месячное проживание там обходится работнику всего в 4 тыс. руб.
- На предприятии работают не только москвичи?
- Понятно, что местных специалистов тут не найдешь - все же на Рублевке находимся, это довольно особенное место. Наши работники приезжают из Москвы, Одинцово, Голицыно; многие, в том числе и я, живут в военном городке Власиха. С Украины ребята работают - из Донецка, Луганска. Очень хорошие, кстати, специалисты.
Завтра зарождается сегодня
- Чего вы ждете от будущего?
- Мечтаем приобрести свою землю и уйти от аренды помещений. Здание, где мы сейчас находимся, досталось нам в очень неприглядном виде и пришлось приложить немало усилий к тому, чтобы привести его в порядок, чтобы не стыдно гостей пригласить и все им показать. Здание металлического цеха раньше вообще было неотапливаемым ангаром... Мебель, интерьер, покраска - все свои проблемы решаем сами.
К сожалению, с периодичностью приблизительно раз в 3-4 года приходится менять место дислокации производства и переезжать из одного «курятника» в другой «коровник», начиная все сначала и отвлекая большие денежные средства и время от основной задачи - создания современного, отвечающего всем мировым требованиям производства.
- Я так понял, что вы стараетесь жить по средствам и ни от кого не зависеть.
- Совершенно верно. Никогда и никаких заемных средств, только свои. То, что заработали, пускаем на развитие и в долг не живем. Хотя, может, и придется - чтобы реализовать большие планы по развитию металлического цеха: хотели приобретать лазерное оборудование для резки, листогибный станок с ЧПУ, а это все очень дорого. Но, по крайней мере, все, что у нас есть сегодня, мы заработали сами. Я и мои компаньоны придерживаемся такого мнения: нам не нужны яхты и виллы, мы хотим развивать современное производство, которое будет приносить пользу нам и нашей стране.
- Живете работой?
- Да, я каждое утро буквально лечу сюда. Потому что мне нравится мое дело. Радостно, что и сын мой рассуждает так же.
- Скажите, ведь к моменту пуска предприятия вы ведь не были специалистом в дерево- или металлообработке. Многое пришлось осваивать с нуля?
- Я и теперь не назову себя специалистом в этих областях. Я, скорее, организатор, администратор. Многое знаю в производстве - но довольно поверхностно, настолько, чтобы понимать суть процессов и то, как решить поставленную задачу. Безусловно, я не смогу встать к станку и выполнить какую-то операцию, но вникать в технологии и дать оценку оборудованию - это я обязан делать. И это пришло с опытом работы. Все мы постоянно учимся и будем учиться дальше, потому что интересно.
- Немного забегая вперед, хочу поинтересоваться, каким вам видится развитие предприятия. О дооснащении металлического цеха вы уже упомянули...
- В настоящий момент у нас есть все необходимое для выполнения заказов, в дальнейшем я прежде всего хотел бы установить у нас хорошие покрасочные камеры, потому что не всегда нынешнее качество покраски меня удовлетворяет, а требования клиентов все возрастают и возрастают. Начинаю задумываться о введении в производственный процесс 3D-принтера.
В силу экономических причин нам пришлось войти на рынок эксклюзивной домашней мебели - многие наши сограждане, которые раньше делали заказы за границей, теперь начали экономить, желая получить качественный продукт, но подешевле. И мы стараемся идти навстречу этим запросам. Недавно выполнили заказ на шкаф-портал, который даже показали по НТВ («Дачный ответ»).
- Речь идет об индивидуальных заказах и штучной продукции, а не серийной?
- Да, именно об единичных изделиях по индивидуальным заказам. И наша задача - поднять их качество до уровня эксклюзивной мебели из той же Италии. А цену дать более привлекательную, чем у серийной. Тут нам еще есть чему учиться и к чему стремиться. У итальянцев очень большая школа, серьезная культура производства, взращенная в течение столетий. Тем больше хочется научиться делать, как они, и даже лучше!
Предприятие и его люди
- Какое используется сырье для деревообрабатывающего цеха, у кого его закупаете?
- Стараемся работать только с наиболее качественными материалами. ЛДСП компании Egger, шпон - компании Bohmans, композитные материалы - у Dealand, декоративные пластины компании Abet Laminati, лакокрасочные материалы от Acorn, Serlak, «Новые краски». Фурнитуру (петли, ручки, опоры, направляющие) приобретаем у «МДМ-комплект», Hafele, Blum, Hettich. Нужно иметь в виду, что мы не изготавливаем стандартную мебель, заказы все разнятся, и мы стараемся наилучшим способом исполнить то, что заказывает клиент. А для этого могут потребоваться самые разные материалы, соответственно, приходится делать разные закупки и у разных фирм.
Часто клиенты «пляшут» от цены: мол, есть вот такая-то сумма на такой-то проект и, исходя из нее, нужно придумать оптимальный вариант реализации. Тут еще такой нюанс: наша компания специализируется даже не на мебели, а на торговом оборудовании. А оно не предполагает длительной эксплуатации. Как правило, морально оно устаревает быстрее физического износа. Зачастую по этой причине в проект не закладывают очень дорогостоящие комплектующие.
- Можно ли оценить объемы производства «Креатив-мебель» - количественно, монетарно или как-то еще? Понимаю, что в силу вашей специфики сделать это непросто.
- Это действительно так. Предложу такой расчет: мы можем в месяц оснастить 12 магазинов площадью 400 м2 каждый.
- ОК, давайте поговорим о дизайне. Для воплощения идей и пожеланий клиентов вы пользуетесь услугами сторонних дизайнеров или есть собственные?
- Постепенно создаем свою дизайн-студию. Сейчас в ней работает одна девушка, и мы в поиске второго дизайнера. В принципе, для нас ситуация, когда заказчик приходит без своего дизайн-проекта, не зная, чего именно ему хочется, достаточно редка. Чаще всего - а мы работаем более чем с 70 брендами (Adidas, Nike, Терволина, Reebok, «Кира Пластинина», Gregory) - у клиентов уже есть готовые проекты. Они или разработаны за границей, или известными российскими дизайнерами. Если необходимо, привлекаем специалистов со стороны.
Новое направление, которое мы развиваем: технологические консоли и разная рабочая мебель для телецентров - стойки, стеллажи, тумбы и пр., на которые монтируется студийное оборудование. Материал - окрашенные плиты MDF, массив древесины, пластик, металл.
- Как удается заинтересовать своими услугами известные бренды?
- Конкуренция довольно жесткая, порой приходится потолкаться локтями, чтобы привлечь клиента более интересными условиями, привлекательными ценами, короткими сроками, качеством исполнения, нашим производством и креативным подходом. Капитализм, что поделаешь!
Мы всегда рады принять на предприятии представителей компании-заказчика, чтобы они могли лично оценить уровень оснащения производства, возможности нашего оборудования, понять - соответствуем ли мы их требованиям. Внимательно прислушиваемся к пожеланиям, и если есть какие-то моменты, в которых мы недостаточно преуспели, работаем над этим и стараемся расти, устраняем недочеты. И благодарны партнерам за их советы и подсказки, они помогают нам двигаться к уровню мировых стандартов.
- В деревообрабатывающей промышленности актуальна проблема сертификации: отслеживается вся цепочка поставок, начиная с лесной делянки, где заготавливается древесина. Вам приходится с этим сталкиваться?
- Безусловно, мы не оставляем без внимания вопросы экологии, легальности происхождения сырья и его качества. На все материалы, которые мы используем в свой работе, имеются сертификаты от их производителей, которые мы готовы предоставить заказчику или проверяющим по первому требованию. А наша конечная продукция в сертификации не нуждается.
- Где реализуются ваши проекты, в основном в Москве и Подмосковье?
- Совсем нет. Вот один из примеров - не так давно мы выполнили заказ по отделке и поставке мебели в резиденцию губернатора Камчатского края. Адреса наших клиентов - Иркутск, Новосибирск, Омск, Санкт-Петербург, Тюмень, Алма-Ата, Волгоград, Сочи, Тула, Пермь. Сейчас пытаемся продвигать свою продукцию в Крыму, ищем потенциальных заказчиков. Уже успели изготовить оборудование для заказчика из Симферополя.
- Как и откуда приходят такие заказы?
- Ищем клиентов всеми доступными способами. Стучимся во все двери. Используем наружную рекламу, интернет, наши сайты постоянно работают и обновляются. Активно посещаем выставочные мероприятия, на которых налаживаем деловые связи, приглашаем потенциальных клиентов на предприятие. Я сам ищу заказы наравне со своими подчиненными. Волка ноги кормят!
- Каковы сроки исполнения заказа?
- После согласования проекта с заказчиком до сдачи объекта «под ключ» проходит от трех до пяти недель.
- Сколько сотрудников работает в компании?
- В штате 80 человек, учитывая производство, административный персонал, строительно-монтажное подразделение (занимается монтажом оборудования на объектах). В цехе - около 50 человек.
- Рабочий день на предприятии - обычная пятидневка?
- При необходимости выполнения срочных заказов на работу выходит ночная смена. А на присадке и покраске иногда приходится на какое-то время и трехсменку организовывать.
- Как выглядит структура предприятия?
- Управление: генеральный директор, коммерческий директор (мой сын Александр), директор по продажам (он же - третий соучредитель компании), технический директор, начальник отдела производства, начальники цехов, начальник металлопроизводства, начальник отдела сбыта (он же занимается закупками). Бухгалтерия, конструкторское бюро, дизайн-студия. Цеха дерево- и металлообработки, участок раскроя, участок фрезеровки/присадки, участок облицовки, участок покраски, участок УФ-склейки, сборочные участки.
- Слышал, что в коллективе много отставных военных, так ли это?
- Я, сын, директор по продажам, начальник отдела снабжения (мы служили в одной части), а еще ведущий менеджер, сотрудники склада. Многие прошли армейскую школу. Так что мы вполне боеспособная самостоятельная единица, и если Родина прикажет...
На производстве
Большеформатная печь для обработки изделий из
искусственного камня
Экскурсию по предприятию начинаем с цеха металлообработки. В когда-то пустовавшем стылом ангаре разместился хорошо оборудованный металлоцех. Здесь работают с черным и цветным металлом (в разных зонах), на специальных сварочных столах производства немецкой компании Siegmund ведется монтаж изделий. Основу станочного парка металлообрабатывающего цеха составляют добротные, пусть и видавшие виды советские станки.
Входим в основной производственный корпус. Коридор, ведущий к цехам, выглядит как выставочный или музейный зал.
- Здесь представлены образцы материалов, демонстрирующие заказчикам, что и с каким качеством мы можем изготовить на своем оборудовании, - рассказывает Михаил Гаркавенко. - Разные виды покраски и облицовочного шпона, облегченные панели (панели с заполнением из картонной ячеистой «решетки» - так называемый тамбурат - производятся здесь же), детали из массива древесины с разными вариантами отделки, образцы тканей...
Щит с логотипами компаний-партнеров впечатляет числом известных марок: Adidas, Yves Rocher, Francesco Donni, Reebok, Rockport, Canon, Sprandi, Gregory, Mascotte, Bosco, Aldo, Nike, Casio, Kasumi, Clarks, Cerruti, Soho, «Русская зима», «Терволина», «Ральф Рингер», «Пан Чемодан» и пр. В портфолио «Креатив-мебель» есть проекты для сети ресторанов «Ваби Саби», Ледового дворца на Ходынском поле в Москве, волейбольно-спортивного комплекса в Одинцово, компании «Валентин Юдашкин трейд хаус», ТЦ «Дом мебели» и т. п.
Отдельного упоминания заслуживает компрессорная. В помещении, где находятся два винтовых компрессора (всего на предприятии их четыре - еще один в цехе деревообработки и один в металлоцехе), обустроена полноценная, обставленная мебелью «квартира» для хвостатых «сотрудников» - живущих в компании котов Шельмы, Кадета и Барсика.
Минуем небольшой склад лакокрасочных материалов и попадаем в производственную зону. В цехе осуществляются операции по раскрою, кромкооблицовке, присадке - в зависимости от того, какой именно заказ поступил в работу. Обработанные полуфабрикаты поступают на участок сборки.
Изделия для каждого заказа снабжаются специальными сопроводительными этикетками с информацией, содержащей сведения об индивидуальном номере детали, нормативе времени, необходимом для выполнения той или иной операции, количестве деталей и т. д.
Первое из цеховых помещений разграничено на зоны, в одной выполняются операции по полировке изделий, далее участок ручной шлифовки и камера покраски с водяной завесой и избыточным давлением. В этой зоне детали не только окрашиваются, но и высушиваются на специальных направляющих, расположенных вдоль стен.
На отдельном участке выполняются предварительные работы по подготовке шпона, обрезка, сшивка «рубашки».
А вот и предмет особой гордости директора компании - большеформатная печь для нагрева искусственного камня, сделанная руками местных умельцев. За счет разогрева искусственный камень становится мягким, как пластилин, и удобным для придания ему требуемой формы.
На вакуумном прессе российского производства осуществляется покрытие деталей пленкой. В проходе к станочному цеху на стеллажах размещены рассортированные запасы декоративных пластиков, древесных материалов (массив, мебельный щит и пр.), акрилового стекла, композитных материалов.
Над цехом деревообработки, как корабельная рубка, возвышается застекленная надстройка, где располагаются конструкторское бюро и дизайн-студия.
Как все происходит (основной цех деревообработки)
Конструкторская группа
«Мозговой центр» компании
Интерьер магазина Riggi
Altendorf. Деревообрабатывающие станки
SCM Group. Деревообрабатывающее оборудование.
Станки для производства мебели
После того как с клиентом заключен договор и получен дизайн-проект, а конструктор подготовил техническую документацию, информация об этом заказе поступает на участок раскроя. Здесь параллельно работают два форматно-раскроечных станка Altendorf. Из листового материала (ДСП, MDF и др.) вырезают основные части будущего изделия. К каждой раскроенной заготовке, печатают этикетки со всеми необходимыми данными по детали (размер, номер заказа, вид кромки и т. д.), которые наклеивают на заготовку и всегда в поле зрения рабочих. Это паспорт изделия. Кроме того, по прохождении каждого этапа обработки на заготовке ставится личный штамп сотрудника, который выполнял ту или иную операцию, - постепенно, по мере продвижения детали по технологической цепочке, штампов становится несколько и по ним можно отследить весь путь изделия.
Далее заготовка поступает на кромление. Кромка - из ПВХ разной толщины или из массива древесины. Следующая стадия - присадка. Фрезерование и сверление выполняются на обрабатывающем центре SCM.
Воздушно-винтовые компрессоры Dalgakiran TADI-10, ECM 15 DX maxi, закольцованные в единую систему, обеспечивают бесперебойную подачу подготовленного воздуха для обеспечения работы пневмоинструмента во все рабочих зонах цеха.
Рабочий инструмент от следующих производителей: Festool, Vario, Makita, Bosch, AEG, Enkor. Недавно закуплена пробная партия электроинструмента российской компании «Зубр».
По завершении всех необходимых операций формируется поддон с готовыми деталями, который передается на участок сборки, где продукция приобретает свой окончательный вид. На сборке работает несколько бригад - одна взяла себе название «Профессионалы», вторая - «Ювелиры», работники третьей, недолго думая, назвались «Профессиональными ювелирами».
В конце производственной цепочки - промежуточный склад, где изделия упаковывают и временно складируют (отсюда их либо отгружают на основной склад, либо отправляют непосредственно заказчику), а также небольшой участок, где выполняется ультрафиолетовая склейка стекла.
Завершается наша небольшая экскурсия в столовой - все здесь сделано своими руками, включая огромный общий стол, за которым обедают и руководители, и рабочие. В одном углу - коллекция старинных деревообрабатывающих инструментов, в другом установлен флаг с логотипом компании.
«Здесь хранится наше боевое знамя, какое положено иметь каждому боеспособному подразделению, - поясняет директор. - На нем не только символ компании, но и наш девиз!» И Михаил Александрович с гордостью демонстрирует крупную надпись на полотнище: «От идеи - к ее воплощению...».
Боеспособная семейная единица
Моим проводником из Одинцово до предприятия и обратно любезно согласился стать руководитель проектов «Креатив-мебель» Сергей Рыбаков. После посещения производственной площадки нам удалось немного поговорить на темы, которые полностью или частично остались за рамками разговора с директором.
- Сергей, можете припомнить проекты, где бы максимально полно и интересно использовались изделия из древесных материалов?
- Сразу приходит на память магазин, который мы сделали для компании Riggi: там буквально все - от мебели до стен и потолков - сделано из дерева. Riggi - это новое имя в российском ритейле, раньше компания занималась пошивом и поставками одежды для брендовых магазинов, потом решила открыть собственный. Наши дизайнеры подготовили проект, утвердили его с заказчиком, далее было изготовлено оборудование и смонтировано на объекте. Работа заняла около полугода.
Было довольно сложно, но результат оправдал все наши усилия - получился очень красивый интерьер в винтажной манере. Для нас это был огромный опыт, ничего подобного мы раньше не делали: поверх основных стеновых панелей заказчики просили разместить декоративные элементы в хаотичном порядке - им вообще нравится хорошо продуманный хаос - доски создают эффект слоев сланца, фрагменты зеркал перемежаются с кусочками ткани (мы использовали шпонированные плиты MDF, стекло, текстиль).
Если говорить о массиве древесины, то этот материал, как правило, используется в частных домах. Недавно для владельца одного из домов, находящегося неподалеку от нас в элитном поселке, мы изготовили лестницу и резные шкафы из дубового мебельного щита. Материал очень дорогой, обращаться с ним надо крайне бережно. Заказчик остался доволен - его дом еще достраивается, но он пожелал, чтобы эти изделия уже были там.
- Какие крупные проекты сегодня в портфеле компании?
- Ведем переговоры с Ferrari Store Russia.
- Ваши расценки в связи с изменениями курсов валют выросли?
- Пришлось, поскольку серьезно подорожали материалы у поставщиков. Но ситуация одинакова для бизнеса в целом, и наши постоянные клиенты относятся к этому с пониманием. Например, руководители ювелирного бренда «Ника» хоть и выразили сожаление насчет повышения наших расценок, но тут же сказали, что все равно остаются с нами, потому что мы работаем с требуемым качеством.
- Как клиент обычно оплачивает заказ?
- Долями: 70% при заключении договора (это дает нам возможность приобрести материалы и оплатить труд рабочих), 20% - перед отгрузкой готовых изделий и оставшиеся 10% после монтажа и подписания всех документов о приемке.
- Сколько стоит средний проект «Креатив-мебель»?
- Нельзя сказать однозначно. Может прийти заказ и на 300 тысяч рублей, и на три миллиона. Все зависит от площади магазина и пожеланий заказчика.
- Скажите, а как вам вообще живется и работается в компании «Креатив-мебель»? Мне обстановка на предприятии показалась какой-то... домашней, что ли.
- Так и есть. Несмотря на военную дисциплину (а может, и благодаря ей) политика руководства по отношению к работникам очень демократичная. У нас семейный бизнес не потому, что им руководят отец с сыном, а потому, что отношения в компании складываются таким образом, что каждый считает ее своей большой семьей - и радеет за общее дело, как за свое собственное. Поверьте, это не громкие слова. Мы действительно стоим друг за друга и тепло друг к другу относимся. Во многом поэтому люди стремятся работать в компании.
Есть и еще один момент - в этой компании каждый из нас уверен, что если, не дай Бог, проблемы с бизнесом, экономикой не закончатся, а наоборот, усугубятся, все вместе мы что-нибудь придумаем. Мы люди со смекалкой, более того - с военной смекалкой, а значит, не пропадем. Не напрасно же, помимо официального, у нас есть и неофициальный девиз руководства: кто трусит - тот гибнет. Без действия нет результата - и мы стараемся всегда шагать только вперед!
Подготовил Максим ПИРУС
Фото автора
