«Грин Хауз»: путь к совершенству
Окна – неотъемлемая часть конструкции любого дома, и человек, повышая свое благосостояние, стремится улучшить среду обитания, включая офис, квартиру и загородный дом. Наш рассказ о становлении оконного производства российской компании «Грин Хауз», бизнес которой основан на передовых технологиях.
Предприятие ведет свою историю с 1980-х годов, когда в Мурманской области по решению Совета министров СССР было образовано советско-финляндское производство деревянных окон. Подобные совместные предприятия в лесном секторе были довольно модны в те времена, достаточно вспомнить проект советско-финского колесного лесного трактора «Софит». Завод по производству деревянных окон был построен в 1989 году. Советская сторона отвечала за проектирование и строительство зданий и сооружений, финляндская сторона обеспечивала проектирование, монтаж, ввод в эксплуатацию комплекса технологического оборудования. В середине 1990-х годов предприятие было преобразовано в совместное предприятие «АрктикТииви», затем стало на 100% финским и получило новое имя: «ЕвроТииви». В 2009 году финны продали завод шведской компании Inwido, руководство которой в 2011 году приняло решение о консервации предприятия в связи с переносом производственных мощностей в Польшу с целью выпуска дешевых однокамерных оконных конструкций для экспорта в Россию. Таким образом, Inwido убрала основного конкурента с российского рынка производства качественных деревянных окон и про завод в Мурманске потихоньку стали забывать.
В 2005, 2007 и 2011 годах завод претерпел несколько модернизаций, во время которых на нем были установлены фрезерные 3D-станки с ЧПУ Record 110 производства итальянской компании SCM для изготовления входных дверей из массива древесины, а также линия сращивания древесины на микрошип от немецкого концерна Weinig.
После остановки в 2011 году завод находился в законсервированном состоянии и лишился почти всего станочного инструмента, поэтому его новым владельцам пришлось заниматься приобретением этого инструмента. Простаивавшее предприятие представляло собой комплекс зданий и сооружений с остатками оборудования, не функционировала основная технологическая линия, сушильные камеры не эксплуатировались.
В 2013 году, после приобретения предприятия российским инвестором Александром Плаксуновым, началось восстановление завода, техническое переоснащение и внедрение новых технологий производства, все это продолжалось без малого три года. Были введены в эксплуатацию новые блоки управления, приглашены специалисты для восстановления производственных линий. В 2013 году завод возродился под новым именем «Грин Хауз».
Новые владельцы оценили основательность и качество постройки зданий – при закладке фундаментов строители в свое время не пожалели бетона. Когда проводились буровые изыскательские работы для проектирования фундамента ветрогенератора, то обнаружили, что толщина бетонного основания под предприятием достигает трех метров. А мощный и надежный фундамент крайне важен для установки и точной работы современных обрабатывающих станков. Силами привлеченных инжиниринговых компаний, с которыми «Грин Хауз» сотрудничает, были проведены технические аудиты для определения соответствия оборудования завода и организации труда требованиям, отвечающим условиям производства высококачественной продукции. Для составления плана модернизации использовался передовой зарубежный опыт. При выборе оборудования руководители компании опирались на мнение иностранных консультантов, профессионалов, представителей деревообрабатывающих династий.
Забегая вперед, стоит отметить, что при реализации инвестиционных проектов руководство фабрики установило новые сушильные камеры с системой автоматики dTouch производства компании Logica H&S (Италия), которые можно настраивать на 200 режимов сушки, линию изготовления мебельных щитов на базе немецкого и итальянского оборудования фирм Gubisch, Sormec2000, Costa, Griggio, внедрило принципиально новую технологию изготовления стеклопакетов с использованием дистанционной рамки Super Spacer компании EdgeTech (Канада).
Сегодня основная продукция предприятия – деревянные и деревоалюминиевые оконные системы. В 2017 году пущена линия производства мебельного щита, а арт-мастерская изготавливает по индивидуальным заказам предметы интерьера из древесины ценных пород.
Первые три года на восстановленном предприятии не брались за выполнение больших заказов. В настоящее время объем производства постоянно растет, давно перекрыв установленную проектную мощность. Примером служит участок изготовления стеклопакетов. Если в начальный период работы «Грин Хауз» три человека изготавливали за смену 15 стеклопакетов, то теперь производят 200 стеклопакетов, а при необходимости производительность участка может быть увеличена.
Общая численность персонала завода – около 100 человек. Площадь промышленной площадки завода – 2,7 га, площадь цеха производства окон – 7 тыс. м2.
Один из основных принципов работы компании – строгий контроль качества выпускаемой продукции на каждом этапе производства. Большое внимание на предприятии уделяют качеству древесного сырья. В ООО «Грин Хауз» пришли к пониманию того, что вакуумные сушилки и другое оборудование, работающее по технологиям, искусственно ускоряющим процесс сушки древесины, не могут обеспечить требуемый уровень качества сушки пиломатериалов. «Природу невозможно обмануть: как для того, чтобы выносить ребенка, надо девять месяцев, так и для того, чтобы высушить массив древесины, необходим определенный период, например для древесины сосны – не менее 14 дней, а для дуба еще больше», – считает собственник завода Александр Плаксунов.
Как и многим другим производственным технологиям, искусству сушки в ООО «Грин Хауз» учились по иностранной литературе – английской и канадской. Учились тому, что правильная сушка – это вяление, которое является наилучшим вариантом подготовки древесины к инструментальной обработке, при условии что обеспечивается правильное проветривание и воздух не застаивается в середине стеллажа. В г. Серафимовиче (Волгоградская обл.) построили сушилку, чтобы сушить древесину дуба методом вяления до влажности 8–10%. Доска получалась идеальная – без трещин, ее не «вело». Но с Дона в Мурманск ее надо было доставлять в закрытых вагонах. Когда руководство «Грин Хауз» с этим вопросом обратилось в РЖД, выяснилось, что подобными перевозками железная дорога раньше не занималась и на такие услуги нет нормативных документов. Пришлось специалистам компании вместе со специалистами РЖД разрабатывать технологическую карту – норматив на перевозку «вяленых» досок. В результате в одном из донских поселков создана маленькая подстанция с веткой на четыре вагона. В перспективе на базе этой подстанции планируется создать производство сращенной доски, которую будут отправлять по железной дороге в Мурманск.
Опыт работы предприятия позволил выяснить, что наилучшей древесиной для изготовления окон является северная сосна, характеризующаяся ровной, плотной структурой. А вот древесина лиственницы для этого подходит мало: высокосмолистая, она хорошо противостоит биологической деструкции, но изготавливать из нее оконный брус чрезвычайно сложно. Преимущество сосны перед лиственницей – более ровная структура. Биостойкость древесины в настоящее время для деревянных окон не очень актуальна, поскольку разработано так много эффективных пропиточных составов, что можно хоть из осиновой древесины получать вполне стойкие к биодеструкции заготовки. Проблема лиственничной древесины в том, что после механической обработки, особенно шлифования, как бы качественно она ни была выполнена, примерно через пять лет поверхностный слой заготовки встает дыбом: сколько ни полируй, этот слой необходимо умертвить минимум на 2 мм, чтобы впоследствии он не дыбился и не рвал красочный слой.
Для производства оконного бруса необходима прежде всего плотная древесина. У древесного сырья, которым обеспечивают лесопильные предприятия поставщики из Мурманской области, плотность доходит до 10 годичных колец на один сантиметр. В «Грин Хауз» принципиально не закупают сращенный брус, только пиломатериалы, и сращивают ламели на своей линии, чтобы гарантировать высокое качество заготовок для оконного бруса, которого можно достигнуть только при использовании отборного сырья и строгом соблюдении параметров технологического процесса.
В состав теплоэнергетического хозяйства предприятия входят два основных котла, которые работают на древесной щепе, получаемой из отходов основного производства (мощность каждого 800 кВт) и резервный жидкотопливный котел мощностью 2,7 МВт. По конструкции он идентичен котлам, устанавливаемым на дизель-электрических ледоколах финской постройки. Он оснащен горелкой, для эффективного сжигания разного топлива, в том числе отработанного масла, что позволяет утилизировать как собственную «отработку», так и принимать на утилизацию масло от сторонних организаций.
Что касается объемов производства тепла, то большая часть вырабатываемой тепловой энергии используется для обеспечения технологических процессов сушильных камер. В зависимости от того, сколько сушильных камер загружено, на технологические нужды тепловой энергии может использоваться почти в два раза больше, чем на отопление помещений.
Для повышения энерговооруженности предприятия в 2015 году был построен и введен в эксплуатацию ветровой генератор номинальной мощностью 500 кВт, самый крупный на Северо-Западе. Ветрогенератор Vestas V-39 (Дания) устанавливался силами строительного подразделения предприятия. Проектирование фундамента и инженерных сетей выполняла партнерская проектная организация из г. Мурманска. Для выполнения грузоподъемных работ на большой высоте (более 40 м) привлекалась специальная техника – из Санкт-Петербурга вызывали кран Liebherr грузоподъемностью 250 т с необходимым вылетом стрелы.
Средняя скорость ветра в районе расположения предприятия – более 6,5 м/с, что позволяет получать отличные показатели выработки энергии. Площадка находится на сопке между двумя реками – Туломой и Колой, и ветер там дует почти постоянно. Когда нет необходимости в использовании для производственных нужд электроэнергии, получаемой от ветрогенератора, ее направляют для нагрева воды в системе отопления, не допуская тем самым перетока электроэнергии во внешнюю электросеть. В те месяцы, когда отмечается повышенная активность ветра, ветрогенератор позволяет экономить до 50% электроэнергии, потребляемой предприятием.
Основное производство предприятия поделено на отдельные участки (сушки, сращивания, раскроя, малярный, сборки, алюминиевый, стеклопакетов и др.).
Для производства продукции предприятие закупает пиломатериалы транспортной влажности, стекла, алюминиевый профиль, фурнитуру, клей, лаки и краски, работая с большим кругом отечественных и зарубежных поставщиков. На участке сушки пиломатериалы транспортной влажности поступают в сушильные камеры общим рабочим объемом 200 м3 и сушатся до влажности 6–8%. Технологический цикл сушки позволяет делать две загрузки камер в месяц. Производительность участка – до 500 м3 в месяц.
Для производства окон, оконного бруса и мебельных щитов предприятие закупает в основном сосновую и дубовую древесину. Древесину сосны закупают зимой, чтобы предотвратить появление синевы. Основные поставки сосновых пиломатериалов осуществляются из Архангельской области, славящейся качественным лесом. Древесину дуба закупают в Волгоградской области. Для производства окон премиум-класса приобретается шестиметровая доска от комлевого реза, без сучков. Их использование обеспечивает высокое качество продукции: надежность и долговечность, а также эстетику. Пиломатериалы с одним сучком на погонный метр используются только для изготовления элементов внутренней конструкции (прослойки). К сожалению, вкусы российского и европейского потребителей в отношении внешнего вида окон не совпадают. Если европейцы предпочитают натуральную текстуру дерева и сучки для них не являются дефектом, то российские потребители окон премиум-класса требуют, чтобы рама окна была очень гладкой и очень ровной. После окраски деревоалюминиевое окно по виду похоже на пластиковое или металлопластиковое, хотя разительно отличается от них качеством.
К поставщикам пиломатериалов предъявляются жесткие требования как по качеству пиломатериалов, так и по легальности происхождения деревины, соответствию принципам ответственного лесопользования. Сертификата FSC у небольших заготовительных компаний нет, но система ЕГАИС позволяет отсекать недобросовестных поставщиков.
Для определения влажности древесины при приемке используются измерительные приборы GANN Hidromette HT 65 производства компании GANN Mess- und Regeltechnik GmbH (Германия).
Высушенные пиломатериалы отправляются на участок сращивания, где из них вырезают дефекты (сучки, трещины, смоляные карманы), проводят сращивание на микрошип, выполняют строгание и продольную склейку и в результате получают оконный брус необходимого сечения.
Производительность участка до 20 м3 при максимальной длине производимого бруса 6 м. В основном на участке изготавливают клееный сращенный брус сечением 72х46, 100х32, 100х25 и 45х45 мм. Для склеивания применяется клей на ПВА-основе производства компании Kiilto (Финляндия).
В состав оборудования участка входят: четырехсторонние строгальные станки Profimat 22N GL-200 производства фирм Weinig, и Gubisch; автоматическая торцовочная пила Opticut 350 производства Weinig, пост маркировки дефектов, автоматическая линия сращивания CombiPact 4 (в составе: шипорезный узел, узел нанесения клея, пресс для сращивания, транспортные и сортировочные конвейеры), разного рода транспортеры и конвейеры, пневматические пресс-ваймы.
Отходы сращивания автоматически направляются в барабанную дробилку Untha LR 630 (Австрия), где измельчаются, после чего щепа поступает в накопительный бункер системы аспирации.
На участке раскроя осуществляется изготовление деталей оконных и дверных конструкций, а также погонажных строганых изделий, его проектная производительность – 200 м2 стандартных оконных конструкций в смену.
Техническое оснащение этого участка включает четырехсторонние строгальные станки семейства Profimat производства Weinig, угловые линии, в составе которых двухсторонний шипорез – четырехсторонний строгальный станок на базе станков SCM Gabbiani TMA и Weinig Unimat 17А, торцовочные станки Bottene Р-400 (Италия), Haffner GS-180M (Бельгия). Для вспомогательных операций установлены реймусовые, фрезерные, фуговальные станки, станки продольной распиловки производства Griggio (Италия), SCM Gabbiani и пр.
Лаки, водно-дисперсионные краски закупаются у компании Teknos (Финляндия), клеи – у концерна AkzoNobel (Нидерланды). Менеджеры завода делали попытки найти отечественных поставщиков оконной фурнитуры, но не смогли привлечь производителя, который бы обеспечил требуемое качество, поэтому фурнитура также закупается у зарубежного производителя. Все приобретаемые клеи, лаки, и краски на водной основе экологически чистые и безвредные. Красноречивый факт: при проведении аттестации рабочих мест на предприятии самым безвредным по воздействию на сотрудников был признан малярный участок.
Продукция предприятия производится по уникальным технологиям. Например, по особой технологии здесь изготавливают круглые вращающиеся окна. В процессе их производства алюминиевый профиль не надрезают, делая много микрошвов, а плавно изгибают. Для производства криволинейных деревянных деталей освоена технология склейки по радиусным шаблонам, применяется фрезерная обработка на станках с ЧПУ. Диаметр самого большого круглого окна, изготовленного компанией, составил три метра.
Алюминиевые детали оконных конструкций (створки, коробки) и их сборку выполняют на отдельном участке, равно как и изготовление стеклопакетов и изделий из листового стекла. Участок алюминиевых изделий оснащен двухпильными автоматическими станками поперечного раскроя производства Emmegi (Италия), торцовочными пилами Bosch GCM (Германия), разными фрезерными станками производства Emmegi (Италия), Projecta (Германия), прессами для угловой сборки алюминиевых деталей производства Atla Coop (Италия), станком гибочным для алюминия Tauring VEGA (Италия).
На сборочном участке выполняются финальная сборка и упаковка оконных изделий. Его производительность – до 200 м2 стандартных оконных конструкций в смену. Участок оснащен фурнитурными станками Holzma 21 (Германия), фрезерными станками Hoffman, ELU (Германия), автоматизированными пневматическими пресс-ваймами, сверлильными станками Hitachi (Япония), Einhell (Германия), Jet (Китай), пилами торцовочными Bosch GCM, сучкозаделочным станком Rapid AM (Германия), упаковочной машиной Robopac Jolly (Италия).
Безусловные достоинства деревоалюминиевых окон предприятия: высокая степень теплозащиты, звукоизоляции, легкость в эксплуатации, экологичность. Окна оснащены селективными стеклами, которые отражают тепло внутрь помещения, благодаря чему улучшается комфорт в доме и экономится тепловая энергия.
Уникальной для России является применяемая на предприятии технология производства стеклопакетов Super Spacer с закачиванием в межстекольное пространство инертных газов (аргона и криптона) с гарантированным их сохранением до 50 лет. Заполнение газом производится инъекцией через иглу. Технология отрабатывалась на ООО «Грин Хауз» экспериментальным путем, так сказать методом проб и ошибок, пока не были найдены оптимальные параметры процесса.
Большинство предприятий, производящих подобную продукцию, выпускают окна определенных типоразмеров, и архитекторы, исходя из их характеристик, вынуждены проектировать размеры оконных проемов. Инженеры «Грин Хауз» проектируют окна, исходя из потребностей заказчиков. У предприятия был опыт изготовления окон для здания, в котором их размеры ни разу не повторялись. Завод дорожит любым заказчиком, даже если ему нужно одно, совсем небольшое окно, например, для бани, к нему отнесутся так же, как и к крупному клиенту. При желании заказчику организуют экскурсию на завод, расскажут все нюансы технологического процесса, чтобы у потенциального клиента сложилась картина, как и из чего производится продукция. Это основной принцип политики полной открытости предприятия.
Главным приоритетом в работе является поддержание высочайшего качества продукции. Для повышения потребительских качеств выпускаемые предприятием окна могут дополнительно оборудоваться вентиляционным клапаном, механизмом дистанционного открывания GEZE, москитными сетками, встроенными в межрамное пространство горизонтальными жалюзи. Используются антивандальные, пуленепробиваемые, пожаробезопасные, солнцезащитные стекла различных оттенков. Поворотные окна «Грин Хауз» открываются наружу на 180 градусов, обеспечивают процесс безопасного и удобного ухода за окнами изнутри помещения.
О признании заслуг предприятия в области качества говорит, например, тот факт, что заводу доверяют реставрационные работы, характеризующиеся самыми высокими требованиями по долговечности окон, которыми сможет пользоваться не одно поколение. Следует особо отметить, что классические европейские окна, изготовленные на предприятии, установлены в верхних этажах Екатерининского дворца в Пушкине и петербургском Эрмитаже.
Помимо окон на предприятии выпускают мебельный щит из сосны, дуба, вяза и прочих пород древесины. Максимальные габариты изготавливаемых щитов – 1200х3500 мм. Производительность участка (до 360 м2 в смену) обеспечивается специальной линией оборудования. В ее составе четырехсторонний строгальный станок, машина нанесения клея, стол роликовый, пресс гидравлический горячий, машина ленточная шлифовальная, станок форматно-раскроечный, машина упаковочная. Производители указанного оборудования – фирмы Gubisch (Германия) Osama (Италия), Sormec 2000 (Италия), Costa (Италия), Griggio (Италия), «Прогресс» (Россия).
Изготовление несерийных столярных изделий (мебели, дверей, арочных и трапециевидных окон) по индивидуальным проектам осуществляется на участке нестандартных изделий, который оснащен обрабатывающим центром с ЧПУ SCM Record 110 (Италия), торцовочными пилами Bosch GCM (Германия), RAS 450 (Италия), ленточно-пильными, строгальными, рейсмусовыми, шлифовальными и токарными станками от фирм Mebek, SCM, Bernardo, JET (Италия, Германия, КНР).
Успешность работы завода доказали результаты его участия в XX Всероссийском конкурсе «100 лучших товаров России» в 2017 году, по итогам которого завод «Грин Хауз» вошел в сотню лучших производителей России, став лауреатом в номинации «Товары промышленного назначения».
Подготовка предприятия к участию в конкурсе продолжалась около полугода. За это время был проведен аудит документооборота, менеджмента качества, промышленной безопасности, маркетинговой и рекламной стратегии развития на соответствие российским стандартам правильности ведения бизнеса. Была внедрена собственная система учета пошагового перемещения всех комплектующих, получаемых на участках изделий, и образующихся отходов, что позволило дополнительно оптимизировать производственный процесс. На предприятии внедрена программа безотходного производства, согласно которой те отходы, которые завод не может переработать самостоятельно, например обрезки стекол, забирает назад их производитель.
Экологичность производства является одним из приоритетов работы предприятия. Как уже отмечалось, отработанные масла и древесные отходы на заводе утилизируются и используются для выработки тепловой энергии.
Из древесных отходов в «Грин Хауз» также производят топливные пеллеты высокого качества. Линия для производства пеллет, мощность которой до 450 кг/ч (производитель – фирма Sweden Power Chippers AB, Швеция) состоит из пресс-гранулятора автоматизированного PP450, линии фасовки на четыре мешка «биг-бэг» объемом 1 м3, дробилки роторной молотковой ДКР-2000СИ (производитель – компания «АЛБ-групп», Россия), расходного бункера сырья и транспортерного оборудования.
«Грин Хауз» поставляет пеллеты в том числе и в монастыри и храмы Русской православной церкви, в зданиях и помещениях которых также устанавливает двери и окна своего производства.
Помимо контроля качества процессов производства, поставляемых материалов и готовых изделий в Центре физико-технических испытаний строительных конструкций в Санкт-Петербурге и Технологическом исследовательском центре VTT в Финляндии, подобный контроль ведется и на предприятии, где создана специализированная лаборатория.
«Грин Хауз» участвует в экологической программе по восстановлению лесных угодий страны. Так, подразделение компании в Волгоградской области участвовало в очистке 35 га лесных площадей от горелого леса и мусора, и теперь там уже третий год растет дубовый молодняк.
Директор «Грин Хауз», идейный вдохновитель и организатор предприятия Александр Плаксунов работает без помощи заместителей. Начальники цехов и отделов подчиняются непосредственно ему. В структуру «Грин Хауз» входят отделы производства, планирования производства, снабжения, служба качества, отдел кадров, коммерческий отдел.
Каждый сотрудник, помимо исполнения обязанностей в рамках должностной инструкции, стремится к расширению своих возможностей и навыков путем самообразования, обучения у более опытных коллег. Основной целью профессионального развития персонала на предприятии является достижение взаимозаменяемости, для того чтобы, например, специалист по закупкам древесины мог при необходимости подменить менеджера по закупке комплектующих, а станочник умел работать не только на оборудовании одного вида.
Сотрудники завода проходят обучение передовым технологиям производства, участвуя в образовательных семинарах, например, фирм, производящих лакокрасочные материалы и клеи. Кроме того, на производство часто приглашают ведущих специалистов компаний Weinig, SCM, AkzoNobel, Teknos и других для проведения обучения персонала на рабочих местах.
Осознание причастности к обще¬му делу, значимости своего вклада в общий успех и уверенность в том, что он не останется без внимания руководства предприятия, мотивируют персонал к достижению высоких производственных показателей. Развитие коллектива заключается и в совместной работе над проектами, принятии ключевых решений сообща.
Вопросы охраны труда, обеспечение комфортной и безопасной рабочей среды находятся под контролем специалиста по охране труда. Режим труда и отдыха на предприятии установлен в соответствии с российским законодательством (для мужчин действует 40-часовая рабочая неделя, для женщин – 36-часовая). Работникам предоставляется оплачиваемый отпуск продолжительностью 52 календарных дня, оплачиваемый проезд к месту отдыха и обратно; на предприятии организовано горячее питание, создана и расширяется зона отдыха. ***
Продукция предприятия реализуется через многочисленные представительства компании и сеть дилеров. География представительств «Грин Хауз» постоянно расширяется, в настоящее время они открыты в Санкт-Петербурге, Москве, Новосибирске и Краснодаре, а также в других странах: Казахстане, Норвегии, Англии. Длительная и надежная эксплуатация окна зависит не только от качества его производства, но и от условий его транспортировки и монтажных работ, и предприятие заключило договоры о долгосрочном сотрудничестве с проверенными монтажными организациями. «Грин Хауз» привлекает эти фирмы для участия в тендерах, а иногда к участию в тендерах компанию привлекают и деловые партнеры.
Главные принципы развития предприятия – это качественное производство, постоянное расширение ассортимента выпускаемой продукции, поиск и привлечение инноваций и передовых мировых технологий.
На сегодня фабрика «Грин Хауз» является самым крупным деревообрабатывающим предприятием России за Полярным кругом, предлагающим большой ассортимент оконной продукции. Фабрика «Грин Хауз» постоянно участвует во всероссийских и международных выставках строительных и архитектурных проектов.
Игорь ГРИГОРЬЕВ,
д-р техн. наук, проф. ЯГСХА
