«МДФ-КРД»: малое предприятие с большим потенциалом

Малые предприятия, работающие с древесно-волокнистыми и древесно-стружечными плитами, обычно специализируются на выпуске ограниченного ассортимента мебели. «МДФ-КРД» в этом сегменте нетипичное производство: мебель составляет не более 35% объема его продукции.

Компания нашла свою рыночную нишу в обеспечении других предприятий региона мебельными заготовками. На заводе производится раскрой и облицовывание по кромке форматных элементов, также «МДФ-КРД» продает в розницу плиты малым предприятиям, которые вследствие небольших объемов потребления не могут напрямую сотрудничать с производителями плитной продукции.

Последовательное развитие

Директор компании «МДФ-КРД» Роман Шиман работает в мебельной отрасли более 15 лет. С 2003 по 2014 год он прошел всю карьерную лестницу – от менеджера по продажам до заместителя директора крупной мебельной компании, что позволило накопить богатый опыт и разобраться в особенностях работы компаний, работающих в сегменте корпусной мебели в Краснодарском крае.

В начале 2014 года Роман нашел компаньона, вместе с которым они арендовали цех и организовали небольшой мебельный участок. Производство успешно работало до осени, когда в России начался финансовый кризис... С ростом курса доллара в два раза подорожали плитные материалы и комплектующие, и заказы приходилось выполнять практически с нулевой рентабельностью. В те годы большинство компаний работали с предоплатой, но, поскольку договоры заключались по одной стоимости материалов, а закупка осуществлялась после получения денег, практически вся прибыль нивелировалась за счет падения курса рубля. Из-за снижения доходности и постоянного роста арендной платы предприятие пришлось закрыть.

Еще в 2010 году Роман Шиман приобрел участок земли, но никак его не использовал. Строительство собственного предприятия требовало значительных инвестиций, а рыночная ситуация в начале десятилетия позволяла работать в арендованных цехах, так было экономически эффективнее.

Проблемы в экономике заставили пересмотреть подход к бизнесу. В конце 2014 года Роман решил взять кредит и строить новое производство на собственной площадке и уже без компаньонов. «Кредит – длительное, но все-таки временное обременение с фиксированной суммой выплат, а рост арендной платы, вследствие изменения которой малый бизнес может очень быстро стать нерентабельным, – непредсказуем», – считает предприниматель. Наряду с производством мебели на территории предприятия формировали розничный склад плитных материалов, продажа которых представляет собой отдельный бизнес, вполне совместимый с производством мебели.

Так родилась компания «МДФ-КРД». Очень быстро было построено производственное помещение площадью 460 м² и закуплено первое оборудование. Пуск завода состоялся 23 февраля 2015 года.

На первом этапе завод представлял собой небольшое сборочное производство. Из оборудования были приобретены только монтажный стол и ручной инструмент. Форматный раскрой плит и облицовывание кромок заказывались на других предприятиях по чертежам «МДФ-КРД», а на своей площадке формировались только присадочные пазы и отверстия, и производилась сборка готовой мебели.

Основной доход приносила торговля древесно-стружечными и древесноволокнистыми плитами, быстро организовать которую помог случай и все тот же финансовый кризис. В связи с падением спроса в регионе стали закрываться представительства плитных заводов, осуществлявшие розничные продажи. «МДФ-КРД» выкупила складские остатки плит со значительными скидками – ведь иначе дилерам пришлось бы выво­зить их из региона обратно на склад завода-изготовителя.

Появление в обороте большого количества плитных материалов потребовало приобретения погрузчика Balcancar. Выбор марки техники был продиктован возможностью сервисного обслуживания у местных специалистов и наличием запасных частей в магазинах Краснодара.

Все доходы от деятельности предприятия направлялись на покрытие кредита, взятого на строительство производственных помещений и приобретение складского запаса плит.

В 2015 году компания стала официальным представителем в регионе производственно-деревообрабатывающего комплекса «Апшеронск», выпускающего плиты MDF, а также заключила дилерский договор с заводом Kronospan.

Зачастую, заводам – производителям плитных материалов не выгодно заниматься розничными продажами из-за высоких затрат на логистику. Как правило, минимальная партия отгрузки плитных материалов с завода – 40 м³, ее стоимость свыше 500 тыс. руб., что неподъемно для малого бизнеса. Вместе с тем небольшие компании и «гаражные» кооперативы заинтересованы в оперативном приобретении небольших объемов плит, особенно с доставкой им прямо на производство. Поэтому компания «МДФ-КРД» приобрела несколько усиленных «газелей» для поставки плит розничным покупателям. Большой объем плитных материалов приобретают даже такие относительно крупные в регионе компании, как «Сеянга», «Зеленый попугай» и «Юмаком», которым при постоянных поставках оказалось выгоднее отказаться от содержания собственного склада. Такой подход позволил им обойтись без покупки мощных погрузчиков для пачек плитных материалов, получить отсрочку платежа, а также избежать закупок больших партий однотипных плит для выполнения небольших заказов.

На складе постоянно в наличии не менее 300 м³ ДСтП, MDF и ЛДСтП разных типоразмеров. Спрос на древесно-стружечные и древесноволокнистые плиты в регионе довольно равномерный, и на предприятии для продажи стараются поддерживать их объем в соотношении 50:50.

В 2016 году было решено приобрести форматно-раскроечный станок, с тем чтобы увеличить объем производства мебели и повысить уровень обслуживания малых предприятий: отгружать им не плиты, а напиленные в формат мебельные заготовки, которые они могут забирать самостоятельно. Перевозить небольшие элементы значительно проще и дешевле.

Наиболее полно тогда потребностям завода отвечал станок Felder K 700 S. У того же производителя был приобретен кромкооблицовочный станок Forka 300 S eco, позволяющий обрабатывать как прямолинейные, так и радиусные поверхности, а также сверлильно-присадочный станок FD 21 professional. По мнению директора предприятия, выбор был верный: за время эксплуатации станки зарекомендовали себя как надежное и производительное оборудование и довольно быстро окупились.

Расплатившись по всем кредитным обязательствам, занялись развитием станочной базы завода.

Клиенты, приобретавшие заготовки, раскроенные по заданным размерам, были готовы одновременно заказывать и облицовку кромки. Небольшой станок Forka 300 S eco по производительности полностью удовлетворял потребности мебельного участка, но не был рассчитан на облицовывание больших объемов плит. Тогда решили приобрести еще один кромкооблицовочный станок того же производителя, но другого класса – для крупных предприятий. Проверенная компания Felder вновь пошла навстречу «МДФ-КРД» и предложила выгодные условия рассрочки платежей.

В марте 2018 года, после установки станка Felder G 680, завод окончательно переориентировался на производство мебельных заготовок с облицованными кромками по заказам других мебельных компаний.

«Производить самим корпусную мебель выгоднее, чем заниматься раскроем и облицовыванием форматных заготовок, – объясняет Роман Шиман. – Конечно, при выпуске готовой продукции много времени уходит на разработку чертежей, обсуждение эскизов и заключение договоров. Но техническая грамотность потребителей повышается. Обсуждаются уже не только технические вопросы производства и эксплуатации мебели, но и проблема эмиссии формальдегида. Все бóльшим спросом пользуется поставляемая нами на рынок ламинированная древесно-стружечная плита Сыктывкарского фанерного завода под брендом Lamarty с классом эмиссии формальдегида Е0,5. Потребители уже знают, что все видимые кромки мебели, как снаружи, так и с тыльной стороны, должны быть облицованы, и готовы за это платить. Облицовка заготовок со всех сторон уже не воспринимается в качестве дополнительной опции, навязываемой производством, как это было всего несколько лет назад.

С одной стороны, совместная работа над проектом мебели позволяет точно реализовать идеи клиентов и с их помощью, по “сарафанному радио” привлекать новых, с другой – подробная проработка проекта требует времени больше, чем само производство, что приводит к простоям оборудования. Таким образом, с маленькими компаниями работать выгоднее: все общение с конечным заказчиком они берут на себя, а мы быстро поставляем им мебельные заготовки высокого качества, и наши станки постоянно загружены работой. Поскольку мы еще и плиты поставляем, то чем больше заказов на форматный раскрой и облицовку кромок, тем лучше производству».

Технологический процесс

Предприятие производит мебельные заготовки, распиленные в размер и облицованные по кромке, и выпускает корпусную мебель по индивидуальным заказам.

Древесно-стружечные и древесноволокнистые плиты на производство поставляют Egger, Kronospan, Kastamonu, ПДК «Апшеронск» и Сыктывкарский фанерный завод. Погрузчик Balcancar разгружает фуры на складе площадью 200 м². Часть плит реализуется другим предприятиям, остальные поступают в производство.

Форматный раскрой плит выполняется на станке Felder K 700 S, за одну смену может быть распилено до 20 полноформатных листов. Вид материала определяется текущим заказом. Наиболее востребованы ламинированные древесноволокнистые плиты MDF толщиной 10, 16, 19, 22 и 25 мм и ЛДСтП толщиной от 16 до 25 мм.

Для гарантии качества резания и во избежание появления сколов пилы заменяют после каждых 10 распиленных листов плит. На заводе используется шесть комплектов пил стоимостью около 10 тыс. руб. каждый. После 20 циклов заточки в сервисном центре выработанный комплект заменяется новым.

Кромки прямолинейных элементов, которых не так много в общем объеме производства, облицовываются на станке Felder G 680 с использованием клеев-расплавов Jowat, Olmi или Kleiberit. Обработка кромки выполняется на скорости 12,5 м/мин, максимальная толщина деталей – 50 мм.

Для обеспечения высокого качества мебельных заготовок недостаточно фирменного оборудования и квалифицированного персонала. Работа на профессиональном кромкооблицовочном станке требует большой предварительной подготовки. В первую очередь заготовки должны быть распилены на форматно-раскроечном станке точно в размер, чтобы уменьшить припуск на механическую обработку. Стабильное качество приклеивания кромочных материалов достигается при отсутствии в зоне клеенанесения пыли, поэтому необходима энергоемкая система аспирации. А установка в цехе осушителя воздуха, оснащенного компрессором с расширительным баком, – одно из условий эксплуатации пневматического кромкооблицовочного оборудования.

При изготовлении радиусных деталей контуры их поверхности формируются с помощью электролобзика, а потом обрабатываются шлифовальной машинкой. Кромка приклеивается на станке Forka 300 S eco.

Затем мебельные заготовки упаковываются и отгружаются на мебельные предприятия.

Если же выполняется заказ на корпусную мебель, то заготовки перемещаются к сверлильно-присадочному станку FD 21 professional, после чего на сборочном столе выполняется сборка и устанавливается фурнитура.

Марку фурнитуры выбирает заказчик. Хотя качество китайской продукции в последние годы значительно повысилось, многие все же предпочитают более дорогую фурнитуру Blum, на которую фирма-производитель предоставляет гарантию до 25 лет.

Кроме корпусов, на заводе выпускают мебельные фасады, в том числе криволинейные. Специалисты освоили создание шаблонов для производства изогнутых фасадов в форме волны из MDF толщиной 3 мм либо до 8 мм по технологии Topan Form. Имеющейся парк оборудования позволяет изготавливать столешницы и фасады из искусственного камня.

Фасады с фрезерованным профилем или окрашенные в определенный цвет завод заказывает на других предприятиях, а расчет обычно осуществляется по бартеру. Многие компании, ориентированные на производство фасадов, приобретают у «МДФ-КРД» форматные заготовки для своего производства.

Проектирование мебели, дизайн интерьера, а также составление карт раскроя выполняются в программе «Астра Конструктор Мебели» с возможностью ручной корректировки. Изменение положения заготовок в плите и выбор отличного от предложенного программой порядка их раскроя иногда необходимы для предотвращения возникновения в них внутренних напряжений, которые могут привести к сколам или деформации элементов.

Несмотря на то что обычно средний срок изготовления комплекта мебели – одна неделя, из-за большой загрузки предприятия заказами мебельных заготовок производство готовых корпусных элементов может затянуться до месяца.

Все отходы производства сжигаются в топливной печи, установленной в цехе.

На предприятии шесть работников, каждому квалификация позволяет обслуживать все станки. Универсализм персонала сокращает время вынужденных простоев оборудования, когда кто-то выезжает на замер или сборку мебели у заказчика.

Направления развития

«В сегодняшних рыночных условиях основным фактором, определяющим успех и возможность развития предприятия, является уход от кредитного бремени и работа на собственных площадях, – говорит Роман Шиман. – Рынок постоянно меняется. Объем работы в январе – феврале 2018 года был намного больше, чем в этом году, и пройти подобные спады в спокойном режиме при постоянных выплатах по кредиту удается далеко не всем предприятиям. В планах завода приобретение станка с ЧПУ и организация малярного производства. Сейчас спрос на фрезерованные крашеные фасады повышается, и добавление этих двух участков позволит нам завершить создание производства мебели полного цикла». 

Текст и фото Александр Тамби