Могучее дерево «УЛК»
Я не очень много ездил по России, но уже стало привычным видеть умирающие и выживающие из последних сил деревни вдалеке от крупных городов. Сложно привыкнуть к разваливающимся домам вдоль дорог, – почему-то их особенно много вдоль трассы Москва – Санкт-Петербург, одной из главных транспортных магистралей страны. И для меня стало открытием то, что я увидел во время поездки на юг Архангельской области, в Устьянский район – там обнаружилась активная жизнь.
Алексей Худашов, начальник производства
ООО «Устьянский лесопромышленный комплекс»
900 километров от Петербурга до Вельска дались довольно легко – после загруженной Мурманки дорога до Череповца была свободна, редкие грузовики не мешали нарушать скоростной режим, колеса легко наматывали километры хорошего асфальта. Трасса отремонтирована на всем протяжении, кроме одного, видимо уже вечного скопления неровностей около депрессивного Пикалева, и только боязнь лосей и скрытых камер не позволяла безбожно жечь топливо, да и размеренная езда по лесным просторам позволяла поглубже покопаться в себе, поразмышлять о насущном. Главное не забыть задержать дыхание при проезде мимо Череповца!
Но в этот раз пришлось все же вдохнуть тяжелого воздуха металлургического гиганта – дорога там идет по возвышенности, с которой видны десятки дымящих заводских труб, и ветер всегда дует в одну сторону, но несет он не свежесть с Рыбинского водохранилища, а удушающие «ароматы» металлургических производств. И как назло в этом месте собралась автоколонна череповчан, которые явно не стремились быстро возвращаться со своих дач в любимый город и ехали со скоростью велосипеда. В очередной раз поблагодарил судьбу за то, что езжу не по металлургическим комбинатам или молочным фермам, а туда, где пахнет хвойной стружкой.
Побывав на десятках деревообрабатывающих предприятий, я утвердился во мнении, что в лесной отрасли работают только влюбленные в лес и запах свежераспиленной древесины специалисты, готовые часами говорить о своем производстве.
На следующий день мне предстояло посетить Устьянский лесопромышленный комплекс, который считается одним из лидеров российской лесопереработки. Доехав до гостиницы на окраине Вельска, я попытался представить, что можно написать о перевалочной технике больше чем на одну страницу, ну или больше чем на абзац. А главной моей задачей было подготовить материал на 2-3 страницы.
Утренний Вельск удивил небольшими пробками, но порадовал активностью, прорывающимся сквозь туман солнцем и пятью градусами тепла. Чуть больше полусотни километров до поселка Октябрьский – и я у ворот Устьянского ЛПК.
«Вас ждут». От КПП до здания лесопильного цеха, где находится кабинет начальника производства комплекса, почти километр. Масштабы площадки поразили.
«Садись», – Алексей Худашов деловито указал на стул и ушел в непрекращающиеся телефонные звонки минут на двадцать. Кроме действующего предприятия под его контролем огромное строительство. – «Так что тебе надо? Я же тебя с утра жду!» Понятие «утро» мы явно толкуем по-разному. «Надо было меньше по пути фотографировать осенний лес и речку», – подумал я и пробормотал: «Ну, у меня задача – написать статью про „Фуксы“ и, возможно, про завод. Вас порекомендовали как специалиста, который может много рассказать про перегружатели...»
Алексей Николаевич взял со стола один из прошлых номеров нашего журнала, ткнул пальцем в слоган на обложке и сказал: «Да что про „Фуксы“ еще сказать, все написано уже здесь! Читай сам: „Качество, надежность...“ Ну вот и все».
Я напрягся. Какое там – про завод набрать информации для материала! «Съезди в Архангельскую область, там красиво и люди очень хорошие», – говорили мне... Приехал, тысяча километров в одну сторону. Так, а про перегружатели знаю только то, что они берут пачку бревен и перекладывают с одно места на другое. Негусто, а рекламная статья должна быть на три страницы...
После такого начала я совершенно не ожидал, что покину территорию предприятия только через несколько часов – Алексей Николаевич оказался прекрасным человеком и, несмотря на свой плотный график, организовал подробную экскурсию по производственной площадке, потратил на меня почти три часа, рассказал про перевалочную технику все что мог, раскрыл все нюансы эксплуатации (статью про технику Terex Fuchs на Устьянском ЛПК читайте в «ЛПИ» № 7 (121)). При этом, обходя со мной предприятие, он постоянно контролировал все и всех, ни на секунду не ослабляя жесткие узды управления темпами строительства и производством. А масштабы как производства, так и строительства действительно впечатляют – уже в следующем году Устьянский лесопромышленный комплекс станет крупнейшим лесоперерабатывающим предприятием в России с объемом переработки 1,3 млн м3 древесины в год.
История предприятия началась в 2005 году, когда на площадке близ поселка Костылево в Устьянском районе Архангельской области, где имелся железнодорожный тупик, был введен в эксплуатацию терминал для сортировки и отгрузки круглого леса, заготавливаемого в радиусе 150 км от терминала. Изначально установленную линию сортировки бревен на 36 карманов в 2007 году разделили на две линии, которые работают до сих пор. На площадке осуществлялась сортировка заготовленных лесоматериалов, которые отправлялись затем потребителям.
В 2008 году был заложен первый камень в строительство лесопильного производства проектной мощностью 200-250 тыс. м3 по входу сырья в год при работе в две смены. После того, как отработали два года на грунтово-щебеночной технологической площадке и вкусили все «прелести» непролазной грязи практически с мая по ноябрь, было принято решение полностью забетонировать производственную площадку, для чего построили бетонный завод, к которому был проложен железнодорожный тупик для подвозки цемента. Сегодня завод производит 30 м3 бетона в час, в сутки около 500 м3 – за прошедшие годы территория предприятия значительно увеличилась, постоянно ведутся работы по бетонированию площадки и строительству новых объектов. На момент посещения около 40 га площадок и технологических транспортных путей покрыто толстым слоем фибробетона. Это сто процентов используемой территории.
Строительство лесопильного завода осуществлялось силами бригад под руководством специалистов компаний – поставщиков оборудования. Подрядные организации привлекались только для изготовления фундаментов и металлоконструкций. В октябре 2011 года было объявлено об официальном пуске завода, через некоторое время он вышел на трехсменный режим работы, и в 2012 году его производственная мощность позволяла переработать около 300 тыс. м3 пиловочных бревен в год.
В 2011 году для усовершенствования структуры управления предприятием была создана Группа компаний «УЛК», в которую вошли ООО «Устьянская лесоперерабатывающая компания», ООО «Устьянский лесопромышленный комплекс» и ООО «Устьянская теплоэнергетическая компания» (она вырабатывает тепловую энергию для пос. Октябрьский – центра Устьянского района, используя древесные отходы от лесопиления).
ООО «Устьянская лесоперерабатывающая компания» занимается лесозаготовкой, вывозкой древесины и строительством лесных дорог. Леса арендуются в Устьянском и Шенкурском районах Архангельской области, а также в Тарногском районе Вологодской области. В августе 2016 года началась лесозаготовка в Плесецком районе Архангельской области, где ГК «УЛК» будет заготавливать 625 тыс. м3 древесины в год. Эта лесозаготовительная база находится на значительном расстоянии от основной площадки предприятия – около 500 км, поэтому древесина оттуда будет доставляться по железной дороге. Для организации лесозаготовок в Плесецком районе закупается новая техника, в частности, недавно поступили пять харвестеров John Deere 1270G и пять форвардеров John Deere 1510E, еще 10 харвестеров и форвардеров должны приступить к работе до конца года. Также закупается лесовозная техника и два перегружателя Fuchs 350 для погрузки лесоматериалов в вагоны.
Вся заготовленная «УЛК» древесина поступает на площадку Устьянского ЛПК. К 2019 году ее объем достигнет 2 млн м3 в год. Кроме существующего лесопильного завода, который в 2016 году переработает более 500 тыс. м3 пиловочника, идет строительство завода по переработке тонкомерной древесины проектной мощностью 700 тыс. м3 сырья в год. Часть заготовленной древесины проходит сортировку и отправляется на фанерные производства, целлюлозно-бумажные комбинаты и прочим потребителям. Сейчас в пос. Октябрьский идут работы по организации процесса переработки березовой древесины на базе бывшего домостроительного комбината, который в 2015 году был выкуплен группой компаний «УЛК». Это убыточное предприятие полностью перепрофилируется: на площадке комбината будет построен современный автоматизированный завод по выпуску березовой доски и мебельного щита мощностью 300 тыс. м3, в планах также строительство завода по производству березовой фанеры, в связи с чем объемы собственной переработки «УЛК» в ближайшие годы значительно вырастут.
Лесопиление на Устьянском ЛПК
Линия сортировки бревен (Hekotek)
Операторская лесопильного цеха
Перегружатель Fuchs MHL 360
Подача бревен на линию лесопиления
Лесопильная линия Soderhamn Eriksson
Евгений Прожерин, заместитель генерального директора
по производству Устьянского ЛПК
Линия сортировки сырых пиломатериалов
Площадка хранения и погрузки готовой продукции.
На заднем плане – площадка строительства завода по
переработке тонкомерной древесины (3 октября 2016 г.)
Цех сортировки сухих пиломатериалов
Линия сортировки сухих пиломатериалов (Hekotek)
Котельная Uniconfort на Устьянском ЛПК
Погрузка технологической щепы в вагоны
Экскурсию по лесопильному производству, которое с 2011 года наращивает объемы переработки хвойной древесины, провел заместитель генерального директора по производству Устьянского ЛПК Евгений Прожерин. Он был быстр и краток:
– Подача круглых фронтальным, горка, разворотный, вершиной вперед, окорочный, сканер кривизны, бревно горбом вверх или вниз, первый ФБС, круглопильный, лафет на второй ФБС, четыре необрезные на кромкообрезную Heinola. С многопила и с кромкообрезной проходят торцовку, сортировка KitSell, 32 кармана, 120 упоров в минуту. ШФМ.
«ШФМ.., – подумал я. – Действительно, ШФМ...» 25 секунд – так быстро про цех лесопиления еще никто не рассказывал.
– Штабелеформирующая машина, – подсказал Евгений и повел в зал заседаний, где в центре стола установлен макет предприятия в том виде, как оно будет выглядеть после запуска завода по переработке тонкомера и пеллетного завода. – Итак: в прошлом году здесь распилили 500 тыс. м3, в планах на этот год немного больше. Выход пиломатериалов – около 49%, но при распиловке тонкомера выход меньше – на раскрое бревен диаметром 12-13 см – около 40%. Сейчас пилим бревна диаметром от 11 до 36 мм, когда построим тонкомерный завод – вот здесь будет линия раскроя бревен диаметром от 15 см, а там – диаметром от 8 до 14 см. Средняя скорость сейчас 60 м/мин., на толстых бревнах поменьше, на пилении тонких разгоняемся до 100 м/мин. Здесь планируем пилить 600 тыс. м3 в год, там – 700 тыс., всего – 1,3 млн м3. Завод пустим в марте 2017 года...
– Как это – в марте следующего года?! – прервал я Евгения. – Там ведь еще ничего нет!
Но тут один из руководителей предприятия, который готовился к планерке, не выдержал и оторвался от бумаг:
– Как это ничего нет?! Уже сделано главное – площадка забетонирована, фундамент цеха залит, построены железнодорожные тупики. Остальное – мелочи!
Евгений поддержал коллегу:
– Построить цеха, установить и ввести в эксплуатацию оборудование – это для нас уже не проблема. Все процессы знаем, производство отлаженное. Да и руководство у нас суровое – запланированные сроки мы нарушать не можем!
Производство на Устьянском ЛПК действительно прекрасно отлажено и с каждым годом его объемы растут. Поступающий лесоматериал – в основном это пиловочник, балансы диаметром от 6 до 11 мм, небольшой объем хорошей осины, фанкряж, березовый баланс – сортируется сейчас на трех сортировочных линиях. Две старые сортировочные линии российского производства, которые эксплуатируются с 2007 года, почти полностью выработали свой ресурс и используются только периодически, в сутки на них можно обработать около 700 м3. На них сортируют лесоматериалы, балансы, осиновое и березовое сырье. На главной сортировочной линии производства компании Hekotek установлено 58 карманов, что позволяет сортировать 3000 м3 бревен в сутки. На входе в линию установлен сканер-металлодетектор, отбраковывающий материал с наличием металлических включений. Скорость сортировки – до 120 бревен в минуту. Сейчас идет строительство двух новых линий сортировки (также производства Hekotek) на 36 карманов каждая, они будут использоваться для сортировки тонкомерного четырехметрового сырья.
Перед входом в цех лесопиления установлен окорочный станок Valon Kone 5000HD-C-3R, трехроторный, один из роторов предназначен для снятия комля. Распиловка осуществляется на линии Soderhamn Eriksson. На линии установлено измерительное и программное оборудование компании «Автоматика-Вектор».
Сушильный комплекс состоит из 22 камер – чешских Katres (два блока – шесть и восемь камер объемом 200 м3 каждая установлены в 2010 году) и итальянских Baschild (две объемом 100 м3 и шесть камер объемом 200 м3 установлены в 2013 году).
На линии сортировки сухих пиломатериалов (производитель – Hekotek) размещен бесконтактный влагомер, три датчика измеряют каждую доску, и если влажность превышает транспортную (18-22%), то пиломатериал отправляют на досушку. Всего на линии 50 карманов, скорость сортировки – до 120 досок в минуту. Качественные характеристики пиломатериалов определяются с использованием сканера, работающего под управлением программного обеспечения компании «Автоматика-Вектор». Сканер распознает геометрические размеры пиломатериалов, величину обзола, размеры сучков и трещин, а также наличие синевы, гнили и прорости. На основании результатов измерений осуществляется выборочная торцовка пиломатериалов. В торцовочном триммере 22 пилы. Каждая доска маркируется – указывается сорт продукции и ставится логотип компании (медвежья лапа). Транспортные пакеты пиломатериалов упаковывают с пяти сторон в защитную пленку, и они поступают на закрытый склад пиломатериалов или на специально подготовленную открытую площадку. При необходимости отгрузка продукции может выполняться сразу в железнодорожные вагоны, минуя участок хранения.
Основном производственным оборудованием на новом заводе по переработке тонкомера станет лесопильный станок HewSaw R200, на котором все операции выполняются за один проход. Скорость обработки составит до 150 м/мин. В следующем году на предприятии заработают восемь сушильных туннелей HFB производства компании Heinola. Четыре сушильных туннеля будут предназначены для сушки боковой доски, еще четыре – для сушки центральных пиломатериалов. Общая производительность сушильных туннелей составит около 400 тыс. м3 в год при сушке хвойных пиломатериалов до влажности 11%. Для сортировки сухих пиломатериалов будет установлена линия Heinola, скорость работы которой – до 180 досок в минуту.
Технологическая щепа, получаемая на фрезерно-брусующих станках, продается на целлюлозно-бумажные предприятия. Отходы лесопиления используются в биоэнергетических объектах ГК «УЛК» – в котельной самого завода, а также в котельных пос. Октябрьский и селе Березник и других, а в будущем часть отходов пойдет на производство пеллет.
На заводе установлена котельная итальянской фирмы Uniconfort мощностью 11 МВт, оснащенная двумя котлами, которые работают в автоматическом режиме, вода может нагреваться до 95-98°С. Основное сырье для получения тепловой энергии – кора, которая подается в котел без предварительной подсушки. Эффективное сжигание коры достигается за счет подвижной колосниковой решетки, разделяющей зону сжигания на три секции: первая и вторая секции служат для оттаивания коры в зимний период и ее подсушивания, а третья для сжигания.
Для обеспечения работы нового лесопильного завода, новых сушильных мощностей, модернизируемого лесопитомника, о котором пойдет речь ниже, и других потребностей растущего предприятия будет установлена новая котельная, также производства компании Uniconfort, мощностью 44 МВт, оснащенная девятью котлами.
На любом заводе, где осуществляется перемещение грузов, крайне важна логистика. А на таком огромном предприятии, каким станет Устьянский ЛПК в ближайшем будущем, первейшей задачей является организация не только внутренних производственных процессов, но и оперативная отправка продукции потребителям. Для этого в дополнение к уже действующим нескольким железнодорожным тупикам построено шесть новых железнодорожных путей (их протяженность – более 3 км) и контейнерная площадка. Для перегрузки контейнеров будут использовать ричстакеры. Планируется, что погрузка полного ж/д состава будет занимать не более суток (сейчас загрузка и оформление состава с пиломатериалами осуществляется в течение четырех суток).
Для стабильного обеспечения лесопильного производства сырьем в межсезонье ежегодно зимой на отдельной площадке неподалеку от завода формируется так называемый зимний склад. Технология создания склада следующая: в ноябре-декабре, после заморозки площадки, на нее выгружаются бревна, с помощью перегружателей Terex Fuchs или Sennebogen их укладывают в штабели высотой до 6 м, формируют контрфорсы, сверху накрывают толстым слоем снега. Снег подвозится сюда и трамбуется с декабря по март, потом засыпается опилками, можно и корой, если ее достаточно. В этом году на зимнем складе хранилось 37 тыс. м3. Аналогичным образом там же организуется нижний склад опилок с целью формирования запаса сырья для будущего пеллетного производства и топлива для котельных.
Мощность пеллетного производства, которое откроют в 2017 году, будет 20 т/ч (около 150 тыс. тонн пеллет в год). Поставки продукции планируются в страны Европы по Балтийскому морю.
Устьянский ЛПК производит только нестроганные пиломатериалы, однако на предприятии имеется деревообрабатывающих цех, где установлена и опробована в действии производственная линия, основным оборудованием которой является строгальный станок Waco Hydromat 5000 производства Weinig. Он оснащен девятью шпинделями, скорость строгания – до 200 м/мин. Линия снабжена оборудованием для обработки досок, сортировки, шлифовки, торцовки, изготовления соединений «шпунт – гребень», на ней можно делать доску пола высокого качества. Производственная мощность линии – 40 тыс. м3 строганной продукции в год. Есть возможность дополнить линию оборудованием для оптимизации, что позволит производить клееную безсучковую доску. Из-за отсутствия постоянного спроса на строганные пиломатериалы и наличия в портфеле предприятия долгосрочных контрактов на нестроганные пиломатериалы линия сейчас является неким резервом предприятия, но идет активная работа по изучению рынка и подбору клиентов для осуществления крупных поставок строганной продукции.
Лесопитомник
В конце апреля 2016 года ГК «УЛК» по договору с областным руководством получила в бессрочную и безвозмездную аренду лесной селекционно-семеноводческий центр, который расположен рядом с Устьянским лесопромышленным комплексом, фактически на одной площадке. Лесопитомник был построен в 2013 году для нужд Архангельской области, его сметная стоимость составляла 320 млн руб. Однако, несмотря на вложенные средства, организовать масштабное производство сеянцев не получилось – в самый лучший год в лесопитомнике вырастили не более 400 тыс. сеянцев, хотя по проекту производительность должна была составить 6 млн. При этом область испытывает острый дефицит в сеянцах для лесовосстановления.
Василий Кокорин, новый руководитель лесовосстановительного центра, сокрушается: «Огромные средства государство вложило в проект! Но сделали очень много ошибок. Например, весь мир уже не использует речную воду для полива сеянцев, так как вместе с ней попадают в землю планктон, семена, водоросли. В результате в теплицах росли не сосны и ели – ива, мхи сплошным ковром были! А на насосную станцию, которая построена на реке Устья на расстоянии 2,7 км от питомника, было потрачено около 50 млн руб. Скандинавы вообще только артезианской водой сеянцы поливают, к ней требования даже строже, чем к питьевой».
Площадка закаливания саженцев (справа) и теплицы
лесопитомника
Высевная линия BCC
В УЛК серьезно подошли к реорганизации лесопитомника – за полгода было вложено более 70 млн руб. В первую очередь избавились от дренажной системы, так как она не справлялась с задачей – вода стояла высоко. Были сделаны откосы, разуклонка на всей площадке, забетонированы подъезды, проезды и площадка для закаливания саженцев.
Одна из ошибок проектировщиков – теплицы слишком близко расположены друг к другу. Длина каждой – 80 м, а расстоянием между ними всего 4,5 м. Кроме того, с одной стороны проходила воздушная теплотрасса. Это создавало огромные проблемы зимой – приходилось весь снег с территории между теплицами выгребать в одну сторону. Из-за больших объемов снега и нехватки места для маневрирования погрузчики часто повреждали стены теплиц, рвали покрытие. Сейчас вся теплотрасса переделана и убрана под землю. Кроме того, полностью меняется система отопления в теплицах, так как установленные там приборы оказались слишком слабыми. Для обеспечения потребностей питомника водой (45 м3 в сутки) пробурены две скважины, установлены емкости для воды, новая насосная станция. Построено пять площадок закаливания, в следующем году появятся еще две.
«Единственное, что обрадовало меня, когда нам передали лесопитомник, – это оборудование, – рассказывает Василий Кокорин. – В основном было закуплено качественное шведское оборудование для подготовки шишек, высеивания семян в кассеты, холодильники для хранения семян, сушильные камеры. Сейчас наша задача – уже в 2017 году вырастить 5 млн сеянцев. На площадке закаливания сеянцы обычно держат один год, доводят до стандарта: высота – 12 см, толщина стволика – 3 мм. Но у нас ускоренная программа, поэтому придется как следует удобрять почву, готовить сеянцы, хотим пока выйти на две ротации в год, а в планах – выйти на три, то есть в середине февраля высеивать первую партию. Но для этого надо делать досвечивание растений, устанавливать дополнительные подсветку и отопительное оборудование. Надо быть уверенным в высоком проценте приживаемости и качественно подготовить сеянец к высадке в лес».
Семена для лесопитомника поставляет фирма «Орбита-лес» из г. Котлас, которая занимается сбором шишек и их переработкой. Продукция лесопитомника – сеянцы в кассетах – позволит механизировать работы по лесовосстановлению как самой ГК «УЛК», так и других лесопользователей Архангельской области, которые уже заключили договоры на поставку половины от общего объема саженцев.
В планах «УЛК» после 2020 года увеличить площадь питомника и довести объем производства до 9 млн сеянцев в год.
После экскурсии по заводу и семеноводческому комплексу я решил съездить в село Березник, так как собеседники очень рекомендовали посмотреть на образцово-показательное село – родину владельца и руководителя Группы компаний «УЛК» Владимира Буторина. Березник расположен в живописнейшем месте – на склоне холма, с которого открывается вид на изгибы реки Устья и лесные дали. При въезде в село – церковь с небольшим прудом и фонтаном, в селе заасфальтированы улицы, устроены газоны, установлены единообразные заборы. Есть здесь современная двухэтажная школа, свой ресторан и даже два парка – Парк любви и Парк Победы.
ЖКХ
Ген. директор «Устьянской теплоэнергетической
компании» Владимир Паршин
Котельная в поселке Октябрьский
Подача топлива
Загрузка бункеров с топливом
Ворота для загрузки топлива
Рабочее место оператора котельной
В июне 2013 года «Устьянская теплоэнергетическая компания», которая входит в состав Группы компаний «УЛК», выиграла конкурс и заключила концессионное соглашение с муниципальным образованием сроком на 25 лет на обслуживание объектов ЖКХ пос. Октябрьский с населением 9200 человек. В составе взятых 78 объектов ЖКХ – канализационно-очистные сооружения, 154,8 км инженерных сетей (в том числе тепловые, горячего и холодного водоснабжения и водоотведения).
Двумя годами ранее «УТК», выкупив имущество предприятия-банкрота, в наследство получила и старую котельную 1962 года постройки, которую обслуживали 72 человека. Ее максимальная мощность составляла 23 МВт. Она и еще одна котельная мощностью 11 МВт отапливали поселок. В сумме получалось максимум 34 МВт, и этих мощностей уже не хватало для нужд Октябрьского.
В ведение «Устьянской теплоэнергетической компании» старая котельная перешла в августе 2011 года, причем за месяц до подписания договора о приобретении на объекте произошел пожар, в результате которого огонь полностью уничтожил кровлю и систему подачи топлива.
– Котельную приняли в августе, – рассказывает генеральный директор «Устьянской теплоэнергетической компании» Владимир Паршин, – а уже 15 сентября надо было включать отопление. Работали круглые сутки, зато котельную восстановили, и отопительный сезон в поселке начался вовремя. И все же оборудование котельной было изношено, применялось много ручного труда, поэтому было принято решение спроектировать и построить новую современную котельную.
– Мы очень серьезно подошли к подбору оборудования, – продолжает свой рассказ Владимир Федорович. – Проехали Финляндию, Швецию, всю Прибалтику, Италию, Германию... Посмотрели в действии оборудование всех ведущих европейских производителей, общались с операторами, которые их обслуживают. После этого большого турне было принято решение остановить выбор на итальянской фирме Uniconfort с пятью котлами модели Global 800 (мощность каждого – 9 МВт).
В июне 2013 года была подписана инвестиционная программа с Правительством Архангельской области, предусматривающая строительство объекта теплоснабжения в п. Октябрьский. А уже 27 августа 2015 года самая мощная в Восточной Европе котельная, работающая на биотопливе, была сдана в эксплуатацию. Далось это строительство, конечно, непросто.
– Летом 2013-го приступили к подготовке территории, для чего снесли более 20 старых ветхих зданий цехов, вывезли все, выровняли, и летом 2014-го подготовили фундамент, – вспоминает г-н Паршин. – Осенью 2014-го начало поступать котельное оборудование. Вот тогда пришлось поволноваться: пик завоза совпал с периодом обвала рубля и введением санкций против России. А настоящий подарок мы получили 31 декабря 2014 года, когда пришли последние 27 фур с оборудованием. В марте 2015 года приступили к монтажу оборудования.
Некоторые узлы монтировали только итальянцы, но большую часть – вологодская фирма «Теплотроника». Операторы котельной участвовали в монтаже с самого начала, то есть, знакомились с совершенно новым для них оборудованием, изучали его, участвовали в настройке.
Сразу после торжественного открытия котельной сделали Дни открытых дверей для населения. Владимир Паршин не скрывает удовольствия от проделанной работы: «Ведь большая часть населения поселка работала на лесобазе, которая была на этом месте. То есть старую котельную они видели, знали, сколько людей работали на котельной и в каких условиях. Но они не смогли узнать прежнее место, искренне удивлялись чистоте и порядку! Ведь им когда-то приходилось ходить по этой территории только в сапогах. А сейчас – красота! И всего один оператор контролирует котельную».
Устьянская теплоэнергетическая компания вложила в новую котельную 757 млн руб. Но эти инвестиции должны окупиться – подписано соглашение с правительством области о том, что на расчетный срок окупаемости проекта – 12 лет – в тариф для потребителей будет включаться инвестиционная составляющая.
Котельная успешно проработала зиму, сбоев не было, однако наладочные работы шли почти весь отопительный сезон. Зато операторы чувствуют себя как рыба в воде, с техникой перешли на «ты», не боятся оборудования. Старая котельная, которая была на всякий случай законсервирована на первый год работы новой, сейчас демонтирована.
Котельная полностью автоматизирована и может работать без присутствия человека, автономно. Единственное, что нужно, – вовремя загрузить топливо в бункеры подачи, для чего у каждого бункера есть «светофор», которые видит водитель погрузчика: зеленый загорается, когда необходима очередная порция топлива.
Несмотря на автоматизацию, за работой котельной постоянно наблюдает оператор – в компании считают, что так надежней. Хотя в течение четырех суток, когда осуществлялась покраска помещения и оборудования, котельная благополучно проработала в автоматическом режиме. Оператор контролирует со своего рабочего места все параметры работы котельной – температуру наружного воздуха, температуру на контурах, в топке, в камере догорания, на выходе теплового контура, давление на насосных группах, давление на каскаде, объемы подачи топлива и прочее. Подача воздуха в топку регулируется с помощью вентиляторов для максимального сгорания топлива. Автоматическая система водоочистки подготавливает воду для котлового и сетевого контура. Рекуператор отбирает из дымовых газов все тепло, оно направляется в предтопку для подсушивания поступающего топлива.
Котельная работает в основном на коре, а в старой котельной в качестве топлива использовались только опилки, которых остались большие запасы, поэтому теперь опилки смешиваются с корой. Так как топливо хранится под открытым небом, его влажность составляет до 60%, и зимой оно может промерзать. Поэтому в бункерах приема топлива установлено так называемое живое дно с подогревом. Топливо по системе топливоподачи подается в топку, его необходимый объем программа управления котельной определяет автоматически. Потребление электроэнергии зависит от числа работающих котлов – если работает один котел, то вместе с системой подачи и прочим оборудованием котельной потребление электричества составит до 400 кВт, каждый дополнительно работающий котел требует увеличения расхода электроэнергии на 200 кВт.
Доступ сотрудников на территорию компании организован с использованием системы электронного контроля – по карточкам, что дисциплинирует людей, нет проблем с опозданиями или с ранним уходом с работы. Кроме того, в начале и конце каждой смены сотрудники проходят обязательный медицинский контроль – всех осматривает врач.
Еще один объект «УТК», модульная пеллетная котельная – первая в районе, в расположенном в 5 километрах пос. Костылево, ее мощность – 200 кВт, а стоимость – чуть более 3 млн руб., которая с этого года отапливает школу, детский сад и Дом культуры, дистанционно контролируется оператором котельной в пос. Октябрьском.
Уже два года подряд компания выигрывает конкурс на модернизацию сетей поселка – перекладку сетей холодного, тепло- и горячего водоснабжения, каждый раз осваивая 25 млн руб. из областного бюджета. Задача на ближайшие 5-7 лет – полностью переложить все основные инженерные сети поселка.
В 2016 году «УТК» на собственные средства построила магистральную тепловую сеть общей длиной 1970 м. и центральный тепловой пункт. Стоимость этих работ составила 70 млн руб. Все объекты райцентра замкнуты на одну новую котельную, что значительно повысило качество и надежность предоставляемых услуг. К концу 2016 года компания введет в эксплуатацию новую станцию водоочистки – из «горячего» крана потечет практически питьевая вода.
Владимир Паршин рассказывает с энтузиазмом:
– Мне говорили, что ЖКХ – это черная дыра, что денег в этой сфере никогда не будет, и на рабочем месте грязь одна. И меня задело: никакая это не дыра! Мы серьезно подошли к проблемам поселка – поставили новую котельную, перекладываем и модернизируем все сети, ставим станцию водоочистки, готов проект строительства новых очистных сооружений. Для обслуживания сетей закупили необходимую спецтехнику, в частности, три передвижных ремонтных мастерских, они напичканы всем необходимым оборудованием, даже машина для резки асфальта в них есть. Создаем идеальные бытовые условия для наших работников – оборудуем душевые, комнаты отдыха. Серьезно отнеслись к благоустройству, устроили газоны, ухаживаем за ними, на территории нигде окурка не увидите. Самое сложное было – научить работников порядку и чистоте, их у нас 100 человек, из них 9 обслуживают котельную. Недавно история была показательная: приехал подрядчик на территорию, заехал колесами на газон, и два слесаря «УТК» его остановили, дали в руки грабли, и пока он не привел все в порядок, его не выпустили с территории. И это нравится! Но главное – мы создали перспективу развития поселка – запаса мощности котельной хватит на 20-25 лет вперед. По сути, «УТК» создает новый тренд в региональном теплоэнергетическом комплексе. Поселок Октябрьский, по словам наших жителей, действительно начал новую «коммунальную жизнь».
Возможно, вы скажете, дорогие читатели, что вам неинтересно читать про ЖКХ, сети, трубы и газоны, вы же лесопромышленники: «Давай про дерево, как его обрабатывать...» Так этот рассказ как раз про дерево – огромное, могучее дерево под названием «УЛК», которое выросло с того, с чего начинали многие, – с лесозаготовки, сортировки да отгрузки кругляка. А через пару лет «УЛК» уже будет представлять собой полноценную модель хозяйствования лесного района. Замкнутый цикл с лесовосстановлением за счет своего лесопитомника, прибыльной утилизацией всех отходов огромного по масштабам лесопиления. А ЖКХ, пусть и одно из направлений деятельности, но крайне важное. Ведь «УЛК» в Октябрьском планирует построить еще несколько предприятий: завод по переработке березы, фанерный завод, молокоперерабатывающий и мясоперерабатывающий заводы, оздоровительный центр с несколькими бассейнами. Кроме того, «УЛК» в течение пяти лет планирует осуществить полную перестройку больницы райцентра. Ежегодно на это уже выделяется более 20 млн руб. – на приобретение медицинской техники, на строительство и реконструкцию объектов. Перестройка будет осуществляться поэтапно – корпус за корпусом. В Группе компаний стремятся к тому, чтобы районная больница стала лучшей в области.
Я пробыл в Устьянском районе всего полтора дня, но они поменяли мой взгляд на провинцию. Я увидел, что в российской глубинке можно создать грамотно построенную бизнес-систему, которая способна менять жизнь людей к лучшему. Это невозможно без жесткого руководства, но такого, которому доверяют люди. Доверяют в правильности направления развития и сами активно участвуют в этом процессе, чувствуют себя частью его.
С такими мыслями почти тысяча километров до дома пролетели очень быстро.
Андрей ЗАБЕЛИН
Фотографии автора
Автор выражает благодарность Галине Эйсмонт за помощь в организации поездки, Алексею Худашову – за экскурсию по Устьянскому ЛПК, Владимиру Паршину – за экскурсию по котельной и уверенность в будущем, а также Александру Борковкину (компания «Севермек»).
ЛесПромИнформ №2 (132), 2018 г. «УЛК» выходит в лидеры российского лесопиления
ЛесПромИнформ №7 (121), 2016 г. Перегружатели Terex Fuchs на Устьянском ЛПК
ЛесПромИнформ №3 (85), 2012 г. Устьянский ЛПК наращивает мощности
ЛесПромИнформ №8 (82), 2011 г. «Вы только развивайтесь, а мы поможем»!
