50 – возраст зрелости
Выставка Xylexpo отметила юбилей
XXVI Международная выставка Xylexpo, посвященная технологиям деревообработки и мебельной индустрии, прошла 8–12 мая 2018 года в миланском выставочном центре FieraMilano-Rho. Этот год стал для биеннале юбилейным: ровно полвека назад в 1968 году состоялся ее дебют. За прошедшие годы выставка достигла серьезных успехов и статуса одного из самых авторитетных отраслевых событий не только в Европе, но и в мире.
По подсчетам организаторов выставки, на ней побывало 37 тыс. т. н. уникальных посетителей. Площадь экспозиции составила 34 785 м2, в мероприятии приняло участие 425 компаний, 309 из которых представляли разные регионы Италии, а 116 приехали в административный центр Ломбардии из 27 других стран мира.
Подведение итогов электронной регистрации специалистов на сайте выставки позволило организаторам определить, что среди гостей Xylexpo в 2018 году было 17 781 профессионалов отрасли (что на 2,1% больше, чем два года тому назад), 5032 из них приехали из-за пределов Италии (прирост – 28,3%).
Весьма интенсивной и разнообразной оказалась деловая программа биеннале. В рамках выставки на обособленной в павильоне № 4 конгрессной зоне Xylexpo Arena прошел целый ряд конференций и семинаров, организованных при участии специалистов Политехнического университета г. Милан, университета г. Брешиа, агентства ICE, а также компаний и организаций: CEPRA, Accenture, AkzoNobel, Marlegno, Agroils, Panguaneta, Digital Tales, IQ Consulting, Kosmosoft Engineering и др. В числе рассмотренных тем: «Индустрия X.0: сетевые машины», «Клеи и связующие: природные материалы», «От производства продукции к последующему обслуживанию», «Мебельное производство в мире – взгляд из 2018 года», «Благосостояние корпораций – решения для больших компаний», «Новые идеи для ламинирования», «3D-печать: техническое обоснование и состояние технологий», «Столярное дело 4.0.», «Покрытия: новые горизонты устойчивости», «Экспертиза в деревообработке и ЦБП», «Обработка поверхностей: качество и визуальное восприятие».
Достижения и перспективы
По сравнению с предыдущейвыставкой число участников несколько сократилось (в 2016 году их было441 – прим. ред.). Генеральный директор выставки и итальянской ассоциации производителей деревообрабатывающего оборудования Acimall Дарио Корбетта объясняет это так: «Все дело в рыночных процессах, происходящих в нашем секторе экономики – еще не так давно было много небольших производителей и они старались взять себе на выставке пусть и скромный по площади, но собственный стенд. Сейчас же мы наблюдаем слияние компаний, что приводит к формальному уменьшению числа участников выставки, но одновременно и к увеличению площадей стендов каждого из концернов-объединений. Свидетельством тому – дополнительный павильон, появившийся на Xylexpo в этом году, и общее увеличение выставочной площади почти на 6 тыс. м2 (в 2016 году выставка заняла 29 189 м2). Стремление возникающих промышленных групп выступать под единым брендом демонстрирует пример концернов Homag, SCM и некоторых других».
В своем выступление на пресс-конференции, открывавшей выставку, Дарио Корбетта также уделил внимание изменениям, происходящим в отрасли: «2017-й стал годом настоящего ренессанса для итальянской индустрии деревообрабатывающего оборудования и инструмента: производство выросло на 10,5% по сравнению с 2016 годом, экспорт увеличился на 6,4%, это лучшие результаты за последнее десятилетие! Среди покупателей итальянских технологий лидируют Соединенные Штаты (около 170 млн евро), на втором месте – Германия, замыкает первую тройку Польша, активно использующая кредиты Евросоюза на инвестирование промышленности и добивающаяся высоких темпов роста – в прошлом году польские компании приобрели итальянского оборудования на 105 млн евро. Значительно нарастили закупки итальянского деревообрабатывающего оборудования Россия (рост – 49,7% в сравнении с 2016 годом), Китай (25,1%) и Австрия (14%).
Рынок постоянно меняется – и меняется радикально. Мы этому рады, потому что данные статистики подтверждают: отрасль в целом демонстрирует рост после нескольких лет застоя. Новые рынки сбыта, новые продукты, совершенно новые вызовы! Это дает повод говорить о новом уровне, на который выходит Xylexpo, я говорю о более практическом, B2B-ориентированном подходе, отвечающем всем основным трендам стремительно развивающейся Industry 4.0».
Слияния и поглощения небольших и средних производственных фирм, волной прокатившиеся в том числе и по Италии последние пару лет и ставшие причиной сокращения числа прежних участников выставки, отчасти компенсированы появлением новых экспонентов – компаний из Германии, Китая, Турции, и эта ситуация несомненно отражает положение дел в индустрии.
«Xylexpo всегда была ориентирована прежде всего на итальянский рынок, – считает синьор Корбетта, –который по-прежнему остается одним из самых значимых в мире. 70% посетителей на выставке – итальянцы. И еще, мне кажется, что одна из особенностей Xylexpo состоит в том что это – комфортная выставка (если вы понимаете, что я имею в виду) для всех, кто приезжает в Милан.
Непростые несколько лет, которые предшествовали Xylexpo 2018, показали, что мы не можем позволить себе топтаться на месте.
Поэтому лейтмотивом нынешней (и готов с уверенностью сказать, что и будущей) выставки стали инновации, автоматизация, Industry 4.0. Здесь, на Xylexpo, мы делаем ставку на хай-тек в области деревообрабатывающих технологий. Так это будет и впредь, применительно как к крупным, высокопроизводительным предприятиям, так и к частным ремесленным мастерским. „Будущее уже сегодня“ – вот то направление, которое мы намечаем сейчас и которое еще отчетливей проявится на Xylexpo 2020».
Убедиться в правоте спикера можно будет довольно скоро. Уже известны даты следующей, 27-й по счету выставки Xylexpo – она пройдет в павильонах Milano Rho с 25 по 29 мая 2020 года.
Номинации и призеры XIA
В третий раз на выставке прошло награждение лауреатов премии XIA – Xylexpo Innovation Awards, вручаемых за самые передовые разработки в разных областях деревообработки. Претендовать на первенство в четырех номинациях – «Первичная обработка и обработка массива древесины», «Обработка панелей», «Инструменты» и «Покрытия/финишная отделка» могли все участники. Было подано более 40 заявок, из них профессиональное жюри отобрало самых достойных кандидатов. Список лауреатов огласили во время гала-вечера – La Notte di Xylexpo (в этом году он совпал по дате с Днем Победы и, что греха таить – российские гости мероприятия поднимали бокалы не только за лауреатов конкурса).
Победа аж в трех номинациях премии досталась концерну SCM – видимо, не зря компания ежегодно тратит 7% своей выручки на исследования и разработки. В категории «Инструменты» первое место заняла комбинированная группа торцовки и обкатки углов кромкооблицовочного станка minimax me 35, впервые представленная на международном уровне на выставке Xylexpo. Члены жюри оценили «возможности инструмента соединить в себе функции торцевания и обкатки углов, что повышает общий функциональный уровень станка, сохраняя его компактность». Пьедестал почета с SCM разделили компания Biesse S.p.A., получившая звание лауреата премии Xylexpo Innovation Awards за RC60B – кромкооблицовочный агрегат с использованием инновационной магнитной муфты для обрабатывающих центров, и швейцарский производитель Oertli Werkzeuge AG, представивший механическую зажимную систему для режущего инструмента CAT (Centrifugal Applied Technology).
В номинации «Покрытия/финишная отделка» была отмечена разработка Sgorbiatore для создания уникальных трехмерных рельефов на панелях и паркете за счет оснащения шлифовального станка двумя фрезерными группами. На «пьедестале почета» оказалась также система Maestro Smartech – одно из инновационных решений платформы Maestro Digital Systems (в журнале «ЛесПромИнформ» № 1 (131) за 2018 год мы уже рассказывали об этих «умных» очках добавленной реальности, с помощью которых можно осуществлять дистанционный контроль и обслуживание техники, непосредственное взаимодействие конечного пользователя с экспертами в центре поддержки).
Первое место в категории «Первичная обработка и обработка массива древесины» завоевал обрабатывающий центр Master MAX итальянской компании Paolino Bacci S.r.l. На втором месте – итальянская Working Process S.r.l. со станком Logos Life Evo XS 2353 Executive, оснащенным специальной системой обработки заготовок, которая обеспечивает непрерывность производства оконных элементов даже при изготовлении минимальных партий.
В категории «Обработка панелей» места распределились следующим образом: первое место – у VITAP Costruzioni Meccaniche S.p.A. (Италия) за ультракомпактный обрабатывающий центр с ЧПУ K2 2.0; второе получила фирма Hecht Electronic AG (Германия), представившая высокотехнологичный сканер 4i Inline. Третьего места удостоилась цифровая платформа Sophia от концерна Biesse. В категории «Отделка» лучшей признана разработка Ghost-C от New Finishing S.r.l. (Италия) – интеллектуальная система с функцией самообучения обеспечивает идеальное покрытие поверхностей окон, дверей и дверных рам в непрерывном режиме. На втором месте – итальянская компания ICA S.p.A. с X-Matt – экстраматовым покрытием для создания устойчивых к повреждениям самовосстанавливающихся поверхностей, на котором не остается отпечатков; покрытие позволяет получать поверхности с разными степенями прозрачности и трехмерными текстурами благодаря разным вариантам технологии нанесения.
Специальный приз достался Homag GmbH за концепцию автономной производственной ячейки, где два полностью автоматизированных участка объединены вспомогательной линией, а все перемещения заготовок осуществляются с помощью трансбота – роботизированного транспорта AGV. Эту разработку жюри отметило за инновационный подход к автоматическому управлению производственными площадками.
Люди и машины
Масштаб Xylexpo таков, что при всем желании сотрудники «ЛесПромИнформ» не смогли бы охватить своим вниманием все стенды, поговорить со всеми экспонентами, осмотреть все достойное упоминания оборудование. И все же мы постарались отметить здесь самое важное из того, что увидели на миланской выставке за пять майских дней.
Altendorf
Смысловым центром стенда компании Altendorf стал полностью переосмысленный и модернизированный обрабатывающий центр F 45, инновации и усовершенствования коснулись, кажется, всех без исключения функций машины. Станок предназначен для штучного и пакетного раскроя большеформатных плитных материалов (в том числе облицованных) в производстве корпусной мебели; подходит он как для столярного штучного, так и для крупносерийного массового производства. Станина характеризуется очень высокой жесткостью. Новая конструкция несущего каркаса надежно гасит вибрации, обеспечивая стабильность работы станка. Двухроликовая каретка приводится в движение с минимальным усилием, легкость хода системы достигается за счет роликов большого размера. При передвижении верхней каретки расположенная на вагонетке щетка автоматически очищает направляющую нижней каретки – система не требует дополнительного ухода и смазки. Пильный узел станка Altendorf F 45 отлично сбалансирован, без особых усилий устанавливается точно под нужным углом; в несущей конструкции использованы литые узлы. Запатентованный фирмой Altendorf поперечный упор снабжен системой корректировки длины, наклонные цифровые шкалы упора удобны для считывания. Два откидных ограничителя легко переставляются и настраиваются как единый ограничитель при раскрое плитного материала.
В конструкции самого маленького из станков Altendorf – WA также несколько обновлений, что упрощает его эксплуатацию. Пильный диск диаметром 315 мм обеспечивает высоту реза 100 мм под углом 90°, а также высоту реза 72 мм под углом 45°. Ручная регулировка теперь стала более плавной, а поставляемый опционально защитный кожух повышает безопасность оператора. В числе новинок, представленных компанией Altendorf в Милане, была также и вакуумная зажимная система.
Bacci
50-летие Xylexpo – дата, безусловно, впечатляющая. Но был в эти майские дни на миланской выставке и более почтенный юбиляр: компания Paolino Bacci S.r.l. отметила в этом году сто лет со дня основания! Когда Паолино Баччи начинал делать ленточные пилы для лесопилок, работающих в предместьях Пизы, вряд ли он мог представить, что три последующих поколения семьи разовьют бизнес Bacci до такого уровня, что его имя станет известным на весь мир. Однако высокое качество выпускаемых машин, ставшее основой для этого успеха, было заложено именно им тогда, когда Италия еще только оправлялась от последствий Первой мировой войны. Сын Паолино – Джузеппе – вывел производство на индустриальный уровень и ориентировал его на выпуск деревообрабатывающей техники для производства стульев. В 1950-х годах Bacci стала одной из первых итальянских компаний, отважившихся представить свои технологии на международном уровне, и первой из них получила престижную премию the Challengers award IWF на международной выставке по деревообработке в Атланте (США). В 1986 году был введен в эксплуатацию завод Bacci Meccanica для производства металлических станин станков, а в 1991 рынку был представлен первый 5-осевой мультишпиндельный обрабатывающий центр с ЧПУ под маркой Bacci (только с 1996 года по всему миру продано более 3 тыс. машин Bacci с ЧПУ). В 2006 году семейное предприятие укрепило свои позиции на рынке, став обладателем 100% акций компании Veneta Macchine, специализировавшейся на выпуске ленточнопильных станков. А в мае 2017 года было объявлено о приобретении компанией Bacci фирмы FA Robot S.r.l. (подразделения FANUC Anthropomorphic Robots, которая с 2001 года занималась разработкой решений по автоматизации производственных процессов в промышленности) и создании на ее основе дочерней компании Bacci Automation. Еще одним шагом Bacci в русле промышленной революции 4.0 стала разработка программного обеспечения Pitagora, которым сейчас оснащаются ее станки.
Компания Bacci с размахом праздновала свое столетие: обширный стенд, поданный в монохромной ретро-стилистике, с трудом вмещал гостей, прибывших поздравить с юбилеем руководство компании и заинтересованных в ее продукции. Авторитетный производитель многоосевых центров с ЧПУ, в этом году Bacci подтвердила заслуженность своей репутации, завоевав первое место на XIA Awards 2018 в категории «Первичная обработка древесины и обработка массива» с новым станком Master Max. В комментариях жюри конкурса значилось: «Машина демонстрирует высокую производительность наряду с гибкостью при обработке самых сложных деталей, включая изогнутые, с использованием запатентованной прижимной системы». Остается добавить, что наряду с патентом на упомянутую систему на счету Bacci еще полсотни международных патентов, а загрузка деталей в обрабатывающий центр и выгрузка из него осуществляется с помощью антропоморфных роботов. В полном соответствии с веяниями времени.
Barberan
Испанская компания Barberan представила на выставке Xylexpo 2018 технологии финишной обработки поверхностей. Одним из центров притяжения внимания посетителей на стенде стал самый компактный в линейке Barberбn ламинатор Compact Line HG для приклеивания пленки PET с последующим разглаживанием, кашированием и каландрированием. Простой и экономичный в обслуживании станок предназначен для нанесения прозрачной высокоглянцевой или матовой пленки на поверхность древесных материалов для получения высококачественной отделки. Например, теперь легко обеспечить высокий глянец ламинированных плит MDF путем нанесения на них прозрачной пленки, или получить усиленный эффект изображения, нанесенного на плиту способом печати, и защитить поверхность плиты. Благодаря тому, что на установке Compact Line HG можно использованию любые виды декоративной пленки (бумаги, ПВХ, ПП), теперь производственникам доступны любые виды отделки. Ламинатор оснащен инновационной системой нанесения горячего клея-расплава PU на поверхность материала. Среди особенностей установки: автоматическое управление граммажом материала, системы автоматической очистки, предварительного нагрева и быстрой (менее пяти минут) замены вала. Благодаря этим новшествам сокращается продолжительность производства изделий и обслуживания станка.
На стенде также была представлена система отделки Inert Coat, которая наносит лак на поверхность панели и разглаживает его, одновременно предотвращая попадание посторонних частиц на эту поверхность. Финальная полировка панели позволяет окончательно устранить любые визуальные недостатки поверхности изделия.
Большой интерес у посетителей вызвала Barberan PUR-33-L – высокоскоростная линия окутывания профилей путем нанесения горячего клея-расплава на пленку, оснащенная встроенным автоматическим устройством для центрирования и сращивания пленки и системой быстрой смены инструмента. На другом окутывающем станке PUR- 46-FR демонстрировался процесс окутывания деталей для выдвижных ящиков с встроенной ручкой; в числе особенностей этой модели – специальные лампы для постформирования, автоматическая перемотка исходной пленки в начале и конце процесса, что повышает его производительность.
Специалисты Barberan показали на стенде разные процессы получения текстурных поверхностей на ультрафиолетовом однопроходном бесконтактном принтере Jetmaster Compact со скоростью печати 55 м/мин. Цифровая однопроходная печать не требует дополнительных затрат на подготовку станка, что облегчает процесс нанесения изображений на панели при изготовлении небольших партий изделий. Принцип гибкого производства сегодня весьма популярен в мебельной отрасли, поэтому технология Jetmaster TXT вызвала немалый интерес у мебельщиков. В этой технологии применяются прозрачные чернила для создания визуального эффекта 3D-поверхности с текстурой древесины. Печать может быть нанесена на поверхность MDF, HDF, ДСП, изделий из пробки и др.
Baumer Inspection
Специалисты компании Baumer Inspection GmbH (г. Констанц, Германия) продемонстрировали систему визуального контроля нового поколения, которая вскоре будет установлена на предприятии одного из производителей плит в северо-восточной Италии. За счет комбинации камер и лазерных сканеров система осуществляет двусторонний осмотр заготовки, отслеживая и идентифицируя даже самые незначительные дефекты и повреждения поверхности. Кроме того, кромкооблицовочная линия на этом предприятии будет оснащена миниатюрными камерами ColourBrain EDGE для контроля качества обработки кромок плит.
Biesse
«Xylexpo для компании Biesse – ключевое мероприятие года, – рассказал директор по продажам направления деревообработки и директор филиалов Biesse Group Федерико Брокколи. – Это выставка с большой и славной историей, подтверждающая высокий авторитет бренда Made in Italy в сфере мировой деревообработки. В прошлом были у нее и взлеты, и неудачи, но мы верим в ее пользу и значимость, поэтому активно помогали профессиональной ассоциации Acimall в ее организации. Замечательно, что среди экспонентов преобладают итальянские компании и их производства сегодня очень загружены, что указывает на несомненный экономический подъем в стране. А с учетом того, что продукция этих производителей идет на экспорт, понятна важность Xylexpo в международном масштабе.
Мы постарались показать здесь все лучшее, чего достигли, и очень серьезно подошли к организации стенда группы: специалисты и посетители выставки смогли увидеть в рабочем режиме не только отдельные машины, но целые технологические линии, готовые решения для автоматизации процессов – промышленные роботы, производственные ячейки и многое другое, что позволяет сделать бизнес наших клиентов максимально эффективным и прибыльным, приносить ощутимую пользу.
Мы много говорим об инновациях, достижениях в русле Industry 4.0, но для нас они не являются чем-то необычным и уж тем более – самоцелью. Каждый день каждый сотрудник Biesse своим трудом привносит что-то новое в общее дело, а значит, способствует перспективной и эффективной деятельности всей группы Biesse. Для нас инновации – норма, о чем свидетельствовали, например результаты реализации таких проектов, как Sophia и Automaction, что было представлено на нашем стенде».
Стенд Biesse занимал внушительную выставочную площадь – более 3000 м2, что подчеркивало значимость успехов компании: с годовым опережением выполнен трехлетний план по прибыли, поставлен очередной рекорд по заказам – их общая стоимость составила 234 млн евро (рост в сравнении с предыдущим годом – 24%; причем 38% заказов поступило от итальянских компаний). Только в сегменте деревообработки спрос на машины Biesse вырос на 18,2%. За истекший период 2018 года с участием компании по всему миру реализовано более 100 проектов, а число заказчиков Biesse превысило 1000.
Акцент в экспозиции был сделан на автоматизации и дигитализации производства. Большой интерес посетителей вызвала новая концепция Biesse Automaction, аккумулировавшая современные технологические решения, разработанные компанией для создания бизнес-модели на основе автоматизированного комплексного производства. В ее основу положены принципы использования интеллектуальных машин, без участия человека выполняющих повторяющиеся рабочие циклы в определенные сроки с гарантией высокого качества работ. На выставке были продемонстрированы три разных роботизированных процесса, которые выполнялись автономной производственной ячейкой из обрабатывающего центра Rover А с роботом для автоматической разгрузки и загрузки панелей, форматно-кромкооблицовочным станком Stream MDS с роботом для автоматической выгрузки панелей, автоматическим шлифовальным станком Viet Opera R2 с двумя высокоточными роботизированными группами, интегрированными в линию.
В числе последних разработок Biesse в области автоматизации производства – электронный супервайзер B_AVANT для комплексного управления потоками продукции в соответствии с текущими потребностями в обработке материалов. Оборудование с настраиваемыми функциями интегрируется с имеющимся на предприятиях программным обеспечением по управлению производством и существующими САПР и обменивается с ними данными.
К инновациям относится и сервисная платформа Sophia, предназначенная для удаленного контроля и управления производством посредством цифровых технологий. Приложение, которым можно управлять с мобильного устройства, позволяет значительно улучшить взаимодействие оператора с техникой и существенно сократить сроки сервисного обслуживания. Система самообучаемая: данные, полученные от машин и проанализированные с помощью искусственного интеллекта, используются для выработки полезных рекомендаций по оптимизации производства и повышению качества продукции, предотвращению простоев и сбоев. Все сервисные центры обслуживания Biesse объединены в глобальную сеть и имеют доступ к веб-порталу Sophia, благодаря чему специалисты Biesse могут постоянно мониторить состояние подключенной к сервисной платформе техники, быстро выявлять проблемы и быстро находить решения для их устранения. Как сообщил директор Biesse по маркетингу и коммуникациям Рафаэль Пратти, сегодня Sophia уже продается в Европе, Америке и Канаде, а к концу 2018 года появится и на рынках других регионов планеты.
Рассказывая о положении дел во вверенном ему регионе, глава российского представительства Biesse Маттео Вальика отметил: «Рост продаж продуктов компании на рынке России более чем двукратный, и мы продолжаем инвестировать в развитие нашей деятельности на этом перспективном рынке. В штате московского филиала появляются все новые талантливые специалисты, сейчас мы ищем площадку для собственного шоу-рума. Скорее всего, он расположится в районе Ленинского проспекта, что удобно – это не проблемный по транспортной доступности центр, но и не окраина Москвы, рядом метро, отсюда легко добираться до аэропортов. Планируем устроить не только демо-зал, но и площадку для обучения и повышения квалификации операторов станков. Наша задача – не только наилучшим образом представить станки Biesse, но и научить пользователей, как получать максимум от их эксплуатации».
Casadei Busellato
Тандем двух известных производителей деревообрабатывающего оборудования Casadei Busellato (г. Тиена, Италия) представил на Xylexpo широкий ассортимент классических и специальных станков, обрабатывающих центров с ЧПУ и аксессуаров.
Самой яркой новинкой стенда стал кромкооблицовочный станок Casadei Flexa 507 с высокой (до 22 м/мин) скоростью подачи и большим набором дополнительных опций. Обновления коснулись также и популярной модели станка Flexa 607. Заслуживает внимания обновленный форматно-раскроечный станок SC 40 P с системой электронного контроля и управления FOX 100, новыми функциями пополнился арсенал возможностей раскроечного центра AXO 300, система автоматического позиционирования Jet Fast установлена на Jet Optima T5 для повышения гибкости и производительности этого обрабатывающего центра с ЧПУ.
По словам директора по маркетингу Массимо Бобба, продукция группы компаний сегодня представлена более чем в 90 странах на пяти континентах. Недавно в Тиене открылся новый индустриальный центр Casadei Busellato, в составе которого, помимо заводских цехов и офисов службы продаж и технической поддержки, склад запасных частей и большая демонстрационная площадка, где клиенты могут испытать оборудование в рабочем режиме, а дилеры – пройти тренинги для лучшего ознакомления с характеристиками и возможностями техники Casadei Busellato.
Cefla Finishing
О самых ярких экспонатах стенда компании Cefla Finishing рассказал региональный менеджер по продажам Даниэле Альберичи: «Главное, что мы хотели показать на Xylexpo 2018, это наши достижения в области цифровой печати – например, однопроходный принтер J-Print TD с эксклюзивной технологией myTexture для создания уникальных объемных эффектов при трехмерном тиснении на любых поверхностях. Рельефы воспроизводятся с самым высоким разрешением по заложенным в программное обеспечение системы рисункам». Доступное разрешение печати – 400 dpi, скорость – до 50 м/мин. Используются специальные чернила Kuei MyTexture ink.
«Добро пожаловать на другую сторону цифровой печати» – под таким девизом Cefla Finishing выступила на выставке в Милане, обозначив конечные цели своих инноваций и подчеркивая потенциал компании в этой сфере. В самом деле, впечатляет, когда только что введенную в компьютер машины картинку через считанные секунды можно не только посмотреть в распечатанном виде, но и пощупать! Большой интерес посетителей вызвала инновационная покрасочная линия iBotic с роботом, который выполняет трехмерную интерполяцию и автоматическое считывание геометрии деталей, выстраивая оптимальную последовательность рабочих операций. «Рука» робота точно следует контурам изделия, поддерживая пистолеты-распылители на расстоянии, необходимом для достижения идеального качества отделки кромок и поверхностей. iBotic подходит для окраски деталей толщиной до 180 мм, в том числе рельефных, изогнутых и сложных форм. Как и J-Print, на стенде компании линия демонстрировалась в рабочем режиме.
Следуя в русле мировых тенденций Industry 4.0, Cefla разработала разные решения для проектирования и моделирования, контроля и повышения эффективности рабочих процессов на линиях финишной отделки. Например, cCloner имитирует самые сложные производственные линии, предлагая оператору перед пуском реалистичную трехмерную симуляцию процесса в динамике. Таким образом можно оперативно обнаружить ошибки в рабочем процессе и выполнить исправления, необходимые для его оптимизации. cMaster – инструмент для мониторинга, позволяющий дистанционно контролировать производительность линии на любом этапе работы. cTracker – супервайзер производственной цепочки, для управления ею в режиме реального времени, он информирует оператора об уровне эффективности линии и о действиях, которые следует предпринять для ее повышения, минимизируя непродуктивные фазы рабочего цикла. Наконец, Smart Contract – специальный сервис для повышения безопасности и управляемости операций путем анализа и прогнозирования необходимых мер по обслуживанию оборудования.
Также посетители стенда могли познакомиться с виртуальной реальностью от Cefla: специальные очки давали возможность полного погружения во «внутренности» производственной линии, позволяли изучить каждую ее функцию и оценить возможности оборудования. Хочется упомянуть и об одном громком событии, о котором было объявлено во время выставки: Cefla Finishing стала официальным партнером Ducati Corse, гоночного подразделения знаменитого производителя мотоциклов. Отныне логотип Cefla красуется на обтекателе Ducati Desmosedici GP 2018, которыми управляют самые известные пилоты команды MotoGP Андреа Довицьозо и Хорхе Лоренцо. Как пояснили на подписании договора президент Cefla Джанмария Бальдуччи и генеральный директор Ducati Corse Луиджи Даллинья, в основе союза двух фирм из района Болоньи, известного как «итальянская мото-долина», лежит страсть к инновациям и совершенству: «Мы похожи в том, что привыкли ставить перед собой амбициозные цели – и значит, наше сотрудничество ждет успех!».
CO.IM.A.
Среди продукции, представленной на стенде компании CO.IM.A. S.r.l. из итальянского города Фано, обращал на себя внимание котел-бойлер, топливом для которого служит биомасса. Устройство предназначено для выработки пара или нагрева воды, подача топлива в топку автоматическая. Горизонтальная конструкция усилена металлическими листами для противостояния давлению и температурным нагрузкам. По бокам внушительной камеры сгорания расположены отверстия для доступа воздуха, способствующего горению, дверца на фасаде котла позволяет загружать топливо вручную и выполнять периодическую очистку колосниковой решетки.
Изнутри топка облицована высококачественным огнеупорным кирпичом с высоким содержанием оксида алюминия (65%), выдерживающим температуру от 800 до 1200 °C. Горизонтальный теплообменник для прохождения отходящих дымовых газов состоит из прочных стальных труб, погруженных в воду, его геометрия обеспечивает оптимальные теплообмен и производительность котла. Горелка механическая, конвейерная подача топлива снабжена мотором-редуктором для регулировки интенсивности потока.
Finiture
Центральное место на стенде компании Finiture S.r.l. (площадью 140 м2) занимала Pro Flow Evo 1 – новая линия для конвейерной импрегнации дверных и оконных элементов. Это оборудование стало одним из кандидатов на премию инноваций XIA в категории «Финишная отделка поверхностей». Еще одна новинка итальянцев – автоматический робот-распылитель лакокрасочных материалов RAS с системой управления.
Специалисты Finiture отметили большой интерес посетителей к экспозиции их стенда, особенно высоко оценив растущий потенциал деревообрабатывающей промышлености стран Азии и Южной Америки. Также они отметили показательный рост числа заказов от компаний возрождающейся экономики Греции и позитивную динамику работы компании Finiture на итальянском рынке.
Freud
Известный производитель инструмента компания Freud S.p.A представила вниманию гостей стенда широкий ассортимент дисковых пил для раскроя плит, которые характеризуются как особой долговечностью, так и повышенным числом допустимых переточек: оптимизация формы зубьев и увеличенная на 30% толщина напаек гарантирует до 30 циклов заточек в течение срока эксплуатации. Потребителю предлагаются пилы разнообразных типоразмеров, с диаметром от 300 до 720 мм.
Также на выставке демонстрировалась эксклюзивная система инструментов для оконного производства H.S.I. (High Speed Isoprofil) с уникальной конструкцией крепления, позволяющей использовать затачиваемые ножи на высокой скорости вращения и при экстремальной скорости подачи.
Легкий доступ к ножам и их быстрое позиционирование при смене позволяет сократить период обслуживания и перенастройки. H.S.I. обеспечивает высокую точность резки и значительную экономию затрат на запчасти, а также повышение производительность станка. В числе новинок компании Freud – пилы LM 10, предназначенные для пиления мягкой древесины повышенной влажности, а также древесины с высоким содержанием смолы.
Friulmac
По отзывам специалистов, работавших на стенде Friulmac, для их компании выставка прошла «на отлично» с точки зрения как числа посетителей, так и коммерческих результатов, полученных в ходе визитов гостей. В ближайшем будущем эти контакты должны перерасти в контракты, которые познакомят с оборудованием Friulmac еще больше людей в разных странах мира. Активно развивающаяся дилерская сеть позволяет компании оперативно осуществлять клиентскую поддержку в том числе и на новых перспективных рынках.
В Милане Friulmac продемонстрировала 3 машины, каждая из которых представляет возможности фирмы в одной из сфер применения. Так, Axymat-3X – наиболее гибкий и востребованный из 3-осевых обрабатывающих центров; Multimat – продвинутое решение для производства оконных компонентов, дверей или мебельных дверок. А универсальный Quadramat Evo стал ответом на потребность рынка в качественных шипорезных станках и станет идеальным подспорьем в производстве плит и мебельных деталей за счет обширного набора опций.
Greda
«Xylexpo – важнейшее отраслевое мероприятие для нас, – считает Марианна Дашини, совладелица компании Greda, базирующейся в г. Брианца (Италия) и специализирующейся на производстве обрабатывающих центров с ЧПУ. – Где, как не здесь, можно представить заинтересованным специалистам лучшее из того, что мы делаем, ощутить гордость за то, что являемся частью того, что мир знает и любит под брендом Made in Italy? Мы участвуем в миланской выставке уже в третий раз и очень довольны ее организацией и результатами. Greda растет вместе с Xylexpo – мы строим все более производительные машины, находим новые экспортные рынки сбыта. Мы добились очень хороших результатов в Польше, Чехии и Китае, но особо я бы хотела отметить Россию как наиболее перспективный регион для продвижения нашей техники. Мы осваиваем новые возможности, заложенные в принципах Industry 4.0. 2017 год оказался для компании очень насыщенным событиями, достаточно упомянуть, что мы открыли новую штаб-квартиру площадью 3500 м2, где разместились производство, офисы, проектное бюро и склад. У нас серьезный потенциал для реализации самых смелых проектов, и мы уже обсудили их с потенциальными клиентами, посещавшими наш стенд».
Giardina
Своеобразным дебютом стало участие в выставке Xylexpo для Giardina Group. Союз хорошо известных на рынке деревообрабатывающего оборудования компаний Mauri Macchine, Giardina Finishing и Ventilazione Italiana формировался давно, но официально был оформлен 28 декабря 2017 года. Экспозиция объединения компаний, специализирующихся на производстве техники для финишной обработки поверхностей, была развернута на стенде площадью 580 м2. Она включала в себя девять разных видов оборудования, в том числе: распылительные установки для морилок, грунтов и финишных покрытий гладких или гнутых деталей Dualtech 501 Dry и Dualtech 415-Sbc Air Dry; автоматический распылительный станок для обработки профильных элементов красками на водной основе и на основе растворителей 1VE (он может быть использован и для нанесения краски УФ-отверждения); сушильные установки – микроволновая MOS, туннельная GP-Jet и GST UV Plus с УФ-отверждением; прецизионный вальцовый станок с реверсивным валом G02/05. Данью мировой тенденции Industry 4.0 от Giardina Group стала демонстрация антропоморфного робота Robotech Star1 для автоматической обработки поверхности окон и других элементов, а также автоматического погрузчика, предназначенного для перемещения покрашенных заготовок из распылительной кабины на сушильную тележку.
Griggio
С автоматическим односторонним кромкооблицовочным станком RAPIDA от Griggio S.r.l. мы познакомились на краснодарской выставке UMIDS и еще тогда отметили, какой интерес он вызвал у местных столяров и краснодеревщиков. Отличный выбор для мастерских и малых деревообрабатывающих предприятий, этот новый станок был востребован и на Xylexpo. Состоящий из высококачественных компонентов, полностью «made in Italy», надежный и при этом довольно недорогой вкупе с неплохой производительностью. Что еще нужно производителю штучных изделий и небольших партий продукции?
Станок предназначен для приклеивания клеем-расплавом кромки на четырех торцах прямых деталей и ее и последующей отделки. Стальная станина из проката, согнутого для обеспечения жесткости структуры. Клеевая ванна с устройством регулировки температуры состава. Электронная система управления на входе станка с графическим дисплеем Siemens 4″ Touch Screen. Защитный кожух с окнами из поликарбоната для визуального контроля рабочих узлов во время работы. Скорость подачи транспортера – 10 м/мин. Толщина используемого кромочного материала – от 0,4 до 3 мм. Высота панели – 50 мм.
Помимо станка RAPIDA, на стенде Griggio в действии демонстрировались такие популярные машины, как форматно-раскроечный станок Unica Safe, сверлильно-присадочный центр CNC 1050 и др.
Holz-Her
Компания Holz-Her GmbH из г. Нюртинген (Германия) продемонстрировала на миланской выставке свои самые известные разработки, в числе которых – кромкооблицовочные станки Auriga 1308 XL и Streamer 1057, Sprint 1329 и мегапопулярный Evolution 7405 Connect, 5-осевой обрабатывающий центр PRO-Master 7125.
Отдельного упоминания заслуживает новый горизонтальный форматно-раскроечный станок ZENTREX 6215 с прижимной балкой. Его особенности – высококачественные линейные направляющие для всех осей, высокоточная лазерная система и полностью переработанная двухступенчатая система управления вытяжкой. Бесступенчато регулируемый выход пазовального и пильного полотна (115 мм) и двигатель мощностью до 21 кВт позволяют этому станку занять достойное место как в ремесленной мастерской, так и на серьезном промышленном предприятии.
Производство мебели одним нажатием кнопки – так позиционировался создателями новый обрабатывающий центр с ЧПУ NEXTEC 7707, который пополнил одноименное семейство машин, созданное специально для нужд ремесленных мастерских и малых столярных производств. «Все, что вам нужно сделать – это поместить заготовку на рабочий стол машины, ЧПУ ОЦ NEXTEC делает все, что требуется, с идеальным результатом, без потери времени или качества», – утверждают создатели этого оборудования. Как говорится, без комментариев.
Homag
Оборудование Homag Group AG предстало перед посетителями выставки в новом обличии: в едином прогрессивном дизайне, новом цветовом исполнении и с новым логотипом. Об этом и многом другом рассказали представители руководства фирмы на пресс-конференции.
Андреас Денкер, отвечающий в компании за мировые продажи и маркетинг, сообщил о текущем положении бизнеса Homag Group AG: прошлый финансовый год ГК завершила с рекордным показателем 1,366 млрд евро, рост продаж в 2017 году составил 13% по сравнению с 2016 годом, на 17% увеличилось число заказов. 24% из них поступили от предприятий из Восточной и Центральной Европы, например один из крупнейших заказов – на 60 млн евро – поступил от фабрики Status Quo в Польше, полностью оснащенной оборудованием Homag. «Техника становится все более самостоятельной и интеллектуальной, – пояснил спикер. – В Милане мы выступали под лозунгом Design meets Digital („На стыке дизайна и цифрового производства“), декларирующим взаимосвязь между возможностями современных машин и их оформлением. Новое поколение станков выпускается в новом оригинальном дизайне, полностью соответствующем их функционалу и привлекательном для пользователей, и мы уверены, что это принесет свои плоды. Кроме того, все продукты концерна, которые в рамках стратегии One Homag производятся под единым брендом, получили новую номенклатуру наименований: выполняемая станком функция очевидна из его названия (Edgeteq – станки для кромкооблицовки, Sawteq – для раскроя, Drillteq – для сверления и т. д.). Посвященная этой новации промокампания началась 23 марта 2018 года и завершится 31 мая 2019 года».
Директор по управлению производством Ахим Хомайер уделил внимание основным трендам развития мебельного производства, вылившимся в новые разработки компании: «умная фабрика», wood CAD/САМ версии 2018 года, роботизированный транспорт для взаимодействия автоматизированных участков и цехов, первый автономный workshop, Intelliguide Operator Assistance System и др. Огромную роль в неустанном движении компании вперед играет сотрудничество с самыми значимыми игроками рынка: за недолгий период времени, прошедшего с момента проведения выставки в Нюрнберге, у концерна появилось девять новых партнеров, в числе которых – AKE, Barberan, Hettich, Heesemann и др.
Продакт-менеджер дивизиона «Оборудование с ЧПУ» Фридхельм Ремпп провел для журналистов экскурсию по внушительному стенду Homag, получившему название Digital Tower, познакомил с новинками и сделал акцент на экспозиции «Автономная производственная ячейка». В рамках автономной производственной ячейки без участия человека происходит процесс взаимодействия оборудования кромкооблицовочного участка, включающего в себя станок Edgeteq S-500 с устройством возврата Loopteq O-600 под контролем системы управления производственным участком woodFlex, с полностью автоматизированным вертикальным обрабатывающим центром Drillteq V-500 с ЧПУ. Гибкую связь между звеньями оборудования осуществляет роботизированный транспорт (трансбот), он же перемещает штабели обработанных заготовок на участок сверления. Обмен данных внутри производственной ячейки выполняет специализированное ПО ControllerMES.
Оснащен роботизированным модулем и раскроечный центр Sawteq B-320 flexTec с новым автоматическим устройством штабелирования на подъемных столах: система работает в полностью автоматическом режиме – все перемещения деталей, включая выгрузку, выполняются роботом.
Для мелкосерийного производства группа Homag разработала инновационную концепцию оборудования: кромкооблицовочный станок Edgeteq S-810 с интегрированной системой загрузки WZ14, подающей на рабочий стол заготовки из штабелей, и устройством автоматического возврата может в автоматическом режиме переключаться между использованием лазера и полиуретанового клея при кромкооблицовке. Реализованы два агрегата для выборки пазов с возможностью изменения ширины паза. Для повышения производительности оборудования можно использовать одновременную подачу двух заготовок. Минимальная партия для форматной обработки (заготовок размером до 3000 Ч 1200 мм) – одно изделие.
Еще одной новацией стало внедрение на кромкооблицовочных станках системы помощи оператору intelliGuide, ранее доказавшей свою эффективность на оборудовании для раскроя плит. Система быстро реагирует на действия оператора, управляя двумя светодиодными планками в зоне подачи заготовок. Разноцветные светодиоды указывают на размеры заготовки и необходимые действия оператора, исключая возможность неправильной обработки.
С марта 2018 года раскроечные центры Homag оснащаются современной системой управления CADmatic 5 с графической системой помощи оператору: указание на следующую рабочую операцию отображается на дисплее до тех пор, пока она не будет выполнена.
20 станков и производственных участков на стенде Homag Digital Tower были увязаны в сеть посредством платформы tapio под управлением нового ПО. Впервые представленная на выставке Ligna 2017 платформа tapio – это открытая экосистема для предприятий всей мебельной и деревообрабатывающей промышленности, создающая цифровую технологическую основу для взаимодействия с партнерами. Продолжается работа над новыми функциями и приложениями для повышения эффективности производства, одним из результатов которой стала впервые показанная на Xylexpo система intelliDivide – мощное интеллектуальное ПО для оптимизации карт раскроя. В этом году стенды компаний Homag и Makor расположились рядом и переходили один в другой почти незаметно, создавая по сути общую экспозицию. Тем самым подчеркивается значимость их стратегического партнерства в области нанесения покрытий мокрым способом и разработки иных технологических решений для автоматической обработки поверхностей. Одним из подобных решений стала покрасочная камера Sprayteq S-100 с устройствами загрузки и выгрузки. Это оборудование относится к числу наиболее компактных в своем классе и может использоваться в производстве мебели (в том числе из массивной древесины), кухонь, офисной мебели, элементов внутренней отделки, лестниц или дверей.
IMA Schelling
На стенде IMA Schelling group корреспондентам «ЛПИ» удалось пообщаться с директором по сбыту Максимилианом Ленером.
– Приобретение Schelling Anlagenbau компании IMA Klessmann после довольно длительного делового партнерства стало значимым событием для рынка. Какие плюсы дает это слияние бизнесов?
– Я бы сказал, что IMA Schelling Group GmbH следует рассматривать именно как результат слияния двух бизнесов, а не покупки одного другим. Это были две частные компании, каждая из которых добилась больших успехов в своем деле, и теперь за ГК стоят частные инвесторы, которые уверены в том, что объединение усилий быстрее и эффективнее приведет к общей цели – достижению лидирующего положения в секторе комплексных индустриальных решений для деревообрабатывающих и мебельных предприятий.
Обе фирмы сотрудничали много лет, а с конца 2015 года стали подразделениями единой ГК. Это решение стало знаковым не только для IMA и Schelling, но и для всего рынка, на котором они работали. Фирма IMA и прежде была одним из локомотивов «Индустрии 4.0», и понятно, что объединение мощного машиностроителя со специализацией в разработке индивидуальных решений для кромкооблицовки (900 сотрудников работают в 60 странах для 18 тысяч клиентов) с не менее выдающимся производителем оборудования для раскроя плит (500 работников, 10 стран, 10 тысяч клиентов) только усилило позиции обоих, и позволяет более целенаправленно двигаться в выбранном направлении.
– Какой будет в дальнейшем стратегия развития Группы?
– После слияния еще примерно год понадобился для реструктуризации образовавшейся компании. За последние два с половиной года сделаны очень серьезные инвестиции в производство и развитие инфраструктуры: введены в строй новые цеха (почти 10 тыс. м2), построены офисные здания. Конечная цель – сделать более продуктивной работу по комплексным проектам, которую мы считаем приоритетным направлением деятельности. Предприятия в сфере деревообработки все больше укрупняются, и в наших силах предложить им оптимальные готовые решения.
Простой пример: если раньше мы монтировали и тестировали оборудование уже на площадке клиента, то наши новые помещения дают возможность собирать и испытывать законченные производственные линии еще до отправки покупателю, доводя их до совершенства. Техника отправляется на место будущей эксплуатации полностью апробированная, что существенно сокращает затраты времени на пусконаладку.
Конечно, делаются и инвестиции в производство самой передовой продукции – в том числе, промышленных роботов, автоматизированных систем управления и др.
– То есть вы планируете конкурировать в том числе и в области разработки программного обеспечения? Как насчет того, чтобы потеснить, допустим, активно продвигаемую на рынке платформу Tapio?
– У нас, разумеется, есть подобный продукт, он называется Senseforce и мы активно его развиваем. Cейчас все ведущие компании, принимающие участие в «промышленной революции 4.0», работают в этом направлении. Думаю, на следующей выставке Ligna в Ганновере мы сможем рассказать о нашем решении гораздо подробней.
– Не можем не поинтересоваться вашими планами по продвижению в России.
– Для централизации обслуживания и более эффективной поддержки наших заказчиков структуры сбыта и сервиса компаний IMA и Schelling в России также были объединены. Уверены, что это слияние даст нам дополнительные конкурентные преимущества. – Какие страны, регионы мира IMA Schelling group считает сегодня наиболее важными, стратегически значимыми для своей работы? – Традиционно наш основной рынок – это страны Европы: Германия, Франция, Италия, Испания. Очень интересны для нас США и Канада, Китай, растущий рынок Бразилии.
– Резюмируя: идеология компании останется прежней? Для IMA было характерным предложение индивидуальных решений для каждого конкретного клиента даже на самом масштабном, индустриальном уровне производства.
– Безусловно. Мы предлагаем комплексные решения по каждому из запросов, при этом каждое решение и каждый отдельный станок, являющийся его частью, совершенно индивидуальны. И развитие направления роботизированных, автоматизированных систем поможет нам добиться еще большего, стать гибче и самостоятельнее в рамках Группы компаний.
Индивидуальность в массовом производстве была и остается нашей сильной стороной. При этом мы вовсе не отказываемся от работы в сегменте стандартизированных решений: все те высокопроизводительные и надежные станки, которые сделали знаменитой компанию IMA, мы готовы предложить своим клиентам.
Leitz
Центром экспозиции компании Leitz на Xylexpo стала инструментальная система ProfilCut Q. В премиум-версии этот инструмент может работать со скоростью до 120 м/с. Новая система фрез ProfilCut Q Diamond с покрытием ножей, выполненным из поликристаллического алмаза, устанавливает новые стандарты механической обработки, обеспечивая быструю смену фрезерных головок и затачиваемых ножей, а также максимальную продуктивность, долгий срок службы и эффективность эксплуатации.
Корпус фрезы изготавливается из сверхлегких сплавов алюминия. Особая обработка обеспечивает инструменту высокую твердость и износостойкость. Благодаря новой форме инструмента, разработанной инженерами фирмы, снижены уровни шума и вибрации при работе инструмента. Высокая скорость резания фрезами ProfilCut Q обеспечивается конструкцией системы фиксации, при которой ножи монтируются без зазоров в осевом и радиальном направлении. Подобными инструментами можно обрабатывать как древесные, так и абразивные материалы и пластики.
Leuco
Большое внимание посетителей выставки привлекли новинки режущего инструмента от ведущих европейских производителей. Так, компания Leuco Ledermann GmbH & Co. KG представила дисковые пилы с алмазным напылением резцов (DP) с новым покрытием, получившим название topcoat, которое обеспечивает инструменту длительный срок службы. Инженеры компании вложили немало творческих сил в разработки по оптимизации геометрии тела пилы и формы резцов, исходя из поставленных перед инструментом задач. Новые пилы доступны в трех вариантах исполнения резцов: G6 предназначены для резки плитных материалов (с покрытием и без, как штучно, так и в пачке толщиной до 80 мм), G3 предназначены для раскроя древесноволокнистых плит, фанеры, и облегченных панелей; HR-TR – для пластиков типа HPL и твердых материалов. Пилы в новой продуктовой линейке DP снабжены новыми лазерными орнаментами с наполнителем из увлажняющего материала. Продолжается и поиск решений для снижения уровня шума работающего инструмента, здесь специалисты Leuco добились большого успеха с системой airFace, принцип действия которой «подсмотрен» в природе у бесшумно летающих сов. В связи с появлением новых возможностей переосмысливается конструкция классических инструментов, выпускаемых компанией, – так, популярный дробитель PowerTec III теперь выпускается и в модификации PowerTec airFace. Обновления коснулись и популярных линеек алмазных фуговальных фрез SmartJointer, концевых алмазных фрез DIAMAX, форматных дисковых пил DIAREX и др.
Salvador
Кристиан Сальвадор из компании Salvador считает Xylexpo одной из самых значительных ярмарок в мире, тем местом, где фирма из Сан-Вендемиано (города в итальянской провинции Тревизо) может достойно представить все лучшее, что она может предложить клиентам. А предлагает она отличное современное оборудование – от линии оптимизации поперечного раскроя Superpush 200, предназначенной для производства окон, до универсального круглопильного станка «все-в-одном» Superangle 600, оснащенного сверлильным узлом. На стенде компании на миланской выставке были представлены и другие образцы оборудования, которыми знаменита компания Salvador: модели станков Supercut 100, Classic 50 и высокопроизводительная Supercut 500 в версии «ультрафаст».
«Я уверен в 100%-ном успехе мероприятия, – говорит Кристиан Сальвадор. – Рынок снова на подъеме, предприниматели готовы инвестировать в деревообработку, а значит, заинтересованы в надежном и высококачественном оборудовании. Повод для оптимизма дают превосходные результаты недавней выставки Holz-Handwerk, прошедшей в Нюрнберге, но миланская выставка хороша тем, что ее посещают те, кто не приезжает или редко приезжает на нюрнбергскую выставку, – и свои надежды я возлагаю прежде всего на покупателей из стран Восточной Европы: России, Украины, Белоруссии».
SCM
На стенде компании SCM площадью 3000 м2 были представлены более 50 моделей станков, в том числе обрабатывающие сверлильные центры Morbidelli, кромкооблицовочные станки Olimpic и Stefani, центры пакетного раскроя Gabbiani, линия форматирования Celaschi p40, станки Balestrini для обработки массива древесины и другое оборудование.
Демонстрировавшийся на стенде высокопроизводительный обрабатывающий центр с ЧПУ Accord 42 fx предназначен для работы с массивом древесины и может быть интересен производителям окон, дверей и лестниц. Он оснащен двумя независимыми рабочими агрегатами с тремя или пятью осями обработки. Две головки работают синхронно: как только одна завершает свою работу, сразу же, без потери времени на смену инструмента начинает обработку вторая. Вертикальная и горизонтальная обработка под любым углом позволяет изготавливать профили любой креативной формы, что обеспечивает этому центру повышенную гибкость при использовании.
Гордость компании – компактный автоматический кромкооблицовочный станок Olimpic k560, который отличается превосходными характеристиками. Массивная станина обеспечивает отсутствие вибрации обрабатывающих шпинделей. При помощи пневматических исполнительных механизмов и специальных инструментов на этом станке можно выполнять прифуговку, торцевание кромки и контурную обработку углов кромки. Двухагрегатный Х-образный узел контурной обкатки (патент SCM) позволяет выполнять одновременно две операции: снятие свесов по пласти и контурную обработку углов кромки, что обеспечило сокращение длины станка. Система автоматической перенастройки трех рабочих положений агрегатов станка, соответствующих разным типам кромочного материала (тонкая кромка, толстая пластиковая кромка или рейки из массива древесины), позволяет быстро переходить с одного варианта обработки кромки на другой. Все эти характеристики дают возможность небольшим ремесленным мастерским работать с кромкой как из массива древесины, так и из ПВХ толщиной от 0,4 до 3,0 мм, причем с обработкой углов.
Большой интерес у посетителей Xylexpo вызвал новый станок Gabbiani g2, оснащенный автоматической прижимной балкой с управлением от сервопривода. Когда прижимная балка опускается, оператор может обеспечить контроль давления на материал без риска его повреждения. Новое программное обеспечение включает в себя базу данных, содержащую список обрабатываемых материалов; выбрав из нее информацию об материале, из которого сделана заготовка, ЧПУ станка включает определенный режим обработки, что значительно экономит время на перенастройку и обеспечивает гибкость производства.
Отметим, что впервые все станки на стенде SCM были оснащены новым типом унифицированных индустриальных мониторов с диагональю экрана 21,5’’, у этих мониторов повышенная защита от пыли и влаги в соответствии с нормативом IP65. С 2019 года у всех мониторов, которыми будет оснащаться оборудование SCM, будет функция сенсорных систем ввода Multi-touch.
Кроме того, специалисты SCM разработали ряд цифровых инструментов под объединенным названием Maestro Digital Systems. Эти приложения, созданные в русле мировой концепции Industry 4.0, обеспечивают повышение эффективности эксплуатации и обслуживания оборудования. Например, приложение Maestro Smartech позволяет создать интерактивное соединение оператора станка на предприятии клиента и службы технической поддержки компании SCM.
Приложение Maestro Connect на базе концепции IoT («Интернет вещей») позволяет при помощи мобильного телефона или планшета в режиме реального времени отслеживать состояние станка и все важные параметры работы оборудования: число обработанных деталей, статистику ошибок, продолжительность работы и простоев, причину простоев, а также все операции поддержки постпродажного обслуживания. Со временем программа Maestro Connect будет установлена на все станки SCM, что позволит контролировать эффективность работы каждой машины, эксплуатируемой на производстве, а значит, всей цепочки производства продукции.
По итогам участия в миланской выставке руководство SCM отметило, что значительно выросло число новых контактов, переговоров и заказов (более 500 клиентов, большинство которых были из Италии, России и Франции), а общая сумма сделок, заключенных в ходе Xylexpo 2018, превысила 30 млн евро.
Siempelkamp
Руководство группы компаний Siempelkamp на пресс-конференции, которая была проведена в ходе выставки, поделилось финансовыми результатами 2017 года. Общая стоимость заказов составила 720 млн евро, объем продаж достиг 716 млн евро. На 23 предприятиях концерна для выполнения этих заказов трудятся 2919 работников.
Группа компаний организована таким образом, чтобы клиенты могли получить все необходимое оборудование от одного поставщика («Наша цель – создание заводов „под ключ“» – такова стратегия компании). Для этого в состав ГК включены такие производители как Pallmann (дробилки, техника измельчения, стружечные станки) и CMC Texpan (сортировки, просеивание, осмоление), Buttner (энергетическое оборудование, сушилки) и Ventapp (системы вентиляции и аспирации). Портфель заказов Siempelkamp по направлению «Деревообработка» в 2017 году вырос до 600,8 млн евро (+20% к уровню предыдущего года).
В числе наиболее значимых недавно реализованных и реализуемых в настоящее время проектов спикеры отметили завод по выпуску плит OSB «Муром» в России (его производительность – более 1000 м3 в день; контракт подписан в первом квартале 2018 года), завод по производству ДСП компании VMG (Литва, мощность – 2000 м3 в день), предприятие по изготовлению плит MDF турецкой компании AGT (объем выпуска – более 1200 м3 ежедневно), завод по выпуску ДСП Green River в Таиланде (крупнейшее в Азии предприятие подобного профиля, его мощность – более 2500 м3 в день), а также новые заводы индустриальных «империй» Kronospan (производство ДСП в США, 2500 м3 в день) и Egger (аналогичные показатели). В общем итоге на счету Siempelkamp – 20 стартапов за 12 последних месяцев. В своей повседневной работе специалисты компании делают ставку на инновации, стараясь держаться на переднем крае технического прогресса. С момента премьеры знаменитого пресса Contiroll 9-го поколения на Ligna 2017 продано уже десять этих машин, его обновленная версия – Contiroll Generation 9 NEO запускается в серию в текущем году.
Из других новинок концерна заслуживают безуcловного внимания оборудование для доизмельчения щепы и стружек EcoPulser, сканер EcoScan Neo (с двумя измерительными головками), короткотактные прессы KT400 и др. Глава фирмы CMC-Texpan (итальянской дочерней компании Siempelkamp) Паоло Гаттеско в презентации технических новинок уделил особое внимание системе EcoFormer SL для формирования стружечного ковра в производстве древесных плит, диагональной пиле для раскроя тонких древесных плит на высокой (до 2,55 м/с) скорости, полностью автоматической измерительной системе SicoCam.
Также на конференции было отмечено, что Siempelkamp является пионером индустрии по переработке рисовой соломы: из этого материала можно получать плиты для строительства, а также использовать его в производстве MDF и ДСП. Разработка подходящих производственных технологий стала особым вызовом для Siempelkamp.
Переработка рисовой соломы в конструкционные материалы намного сложнее, чем древесины, что связано с высокой долей неорганических компонентов в рисовой соломе, особенно силикатов, песка и суглинка. Содержание неорганических компонентов в соломе достигает 20% веса сухого волокна. Исходное сырье необходимо очищать от посторонних веществ во избежание засорения и скорого износа оборудования, снижения качества производимой итоговой продукции.
Отделение неорганических компонентов и примесей осуществляется за счет особого двухступенчатого процесса, разработанного Siempelkamp: сначала грубые примеси удаляются с помощью воздушного потока, затем очищенную солому перерабатывают в рафинере под давлением и в особом температурном режиме для создания высококачественных волокон, после чего проводят вторую стадию очистки полученной фракции. В отличие от производства обычных MDF, смешивание волокон соломы риса со связующим происходит только после сушки.
Недавно разработанный NEO Blender использует процесс сухого нанесения смолы, система непрерывного смешивания обеспечивает равномерное непрерывное склеивание волокон. Эта система смешивания позволяет оптимально адаптировать систему клея к условиям производства. Потребление клея ниже, чем в обычном процессе склеивания, так как предотвращаются потери из-за предварительного отверждения.
Во всем мире ежегодно образуется около 5,1 млрд т рисовой соломы: 1500 млн т в Китае, 1110 млн т в Индии, 541 млн т в Индонезии и 368 млн т – в Бангладеш. Даже в Европе возникает около 12 млн т рисовой соломы каждый год, причем больше всего – в Италии. И в массе своей солома остается неиспользованной, сжигается непосредственно на пахотных землях или остается гнить на полях. «Едва ли 3% рисовой соломы сейчас эффективно используются в промышленности. Мы собираемся переломить эту ситуацию, – сказал д-р Ханс Фехнер, управляющий директор группы Siempelkamp, – и построим все оборудование, необходимое для завода в США производительностью 200 тыс. м2 MDF из рисовой соломы в год, к концу 2018 года. Стоимость контрактов по этому проекту составляет 75 миллионов евро».
Vecoplan
Недавно разработанные компанией Vecoplan AG (г. Мариенберг, ФРГ) компактные шредеры серии VAZ – это надежные компактные одновальные измельчители, помогающие столярам и плотникам рационально использовать отходы древесины, превращая их в древесную щепу, пригодную, к примеру, для изготовления брикетов.
Удобные в использовании универсальные машины с вертикальной загрузкой в большинстве случаев могут работать без дополнительных систем подачи. Благодаря невысокой скорости ротора с легко заменяемыми ножами, у них невысокий уровень шума, при переработке древесных отходов не образуется много пыли. Диаметр ротора самого большого в серии шредера VAZ 110 XL – 370 мм, а ширина окна выгрузки материала – 107,5 см.
Шредеры VAZ недороги и энергоэффективны благодаря специальной конструкции электропривода. Мощность запатентованного привода ESC – от 11 до 37 кВт, использование асинхронного двигателя с преобразователем частоты позволяет экономить до 25% энергии по сравнению с аналогичными устройствами.
WDE Maspell
Известный производитель камер для вакуумной сушки, итальянская компания WDE Maspell продемонстрировала свои разработки и варианты использования высушенных в вакууме древесных материалов при создании разных объектов и сооружений.
«У нашей компании 91 патент на инновационные технологические решения в области сушки древесины, – рассказал менеджер компании WDE Maspell Умберто Паньоцци. – Мы предлагаем потребителям несколько вариантов сушильных камер с различными способами укладки лесоматериалов. Это, например вакуумное сушильное оборудование серии Roll (объем загрузки – от 5 до 100 м3), а также пресс-вакуумные сушильные камеры серии Press (объем загрузки – от 0,3 до 10 м3). В вакуумных сушильных камерах WDE Maspell создаются идеальные условия для достижения необходимого уровня влажности в древесном сырье.
Один из последних наших патентов – на установку для получения термически модифицированной древесины, которую мы продвигаем на рынке под торговой маркой VacWood. Термомодифицированную древесину можно применять для строительства яхт и лодок, отделки фасадов и стен зданий, оформления интерьера помещений».
Компания WDE (Woodworking Drying Engineering) Maspell существует с 1962 года. За это время во всем мире было установлено и работает более 6000 установок под этой маркой. Впервые вакуумная сушилка с боковой циркуляцией воздуха была представлена специалистами компании в 1977 году на выставке Ligna. В 80-х годах ХХ века были разработаны и внедрены в производство пресс-вакуумные сушильные комплексы, ставшие с тех пор наиболее востребованной продукцией фирмы. С 2008 года начата внедренческая работа по термической модификации древесины в вакууме.
Weinig
Стенд площадью 1000 м2 – и 25 работающих машин... Под ставшим уже традиционным лозунгом Think Weinig германский концерн представил в этом году в Милане свою экспозицию с акцентом на дигитализацию рабочих процессов и сетевое производство. На стенде были организованы две демо-площадки; одна из них была посвящена цифровому стандарту W4.0, который поддерживается все большим числом продуктов Weinig. Основным компонентом этого стандарта является система WEINIG App Suite, именуемая как «цифровое окно в оснащение машин». Ее разработка стала результатом сотрудничества компании с еще одним весьма известным немецким производителем – концерном Siemens, специалисты которого разработали соответствующий облачный сервис. Милан стал площадкой для премьеры новой системы.
А в «Уголке виртуальной реальности» желающие могли заглянуть «внутрь» высокопроизводительной оконной линии с помощью 3D-очков. В Милане были впервые представлены ПО System Plus для контроля и управления производством и новая технология Nextec для плитных предприятий. Станок начального уровня для производства Conturex Compact теперь оснащен удобным пользовательским интерфейсом WMC (WEINIG Machine Control). Помимо сетевых и программных продуктов, концерн показал на Xylexpo и традиционные решения, рассчитанные как на массовое, так и на индивидуальное производство. В их числе – новый четырехсторонний станок Unimat 217 и система автоматического позиционирования EasyStop для поперечного пиления.
Wintersteiger
Как рассказал региональный менеджер по продажам компании Wintersteiger Михаил Свиридов, на стенде площадью около 190 м2 были представлены четыре станка, наиболее характерные для ассортимента компании – рамно-пильный, заделочный и два ленточнопильных, а также линейка режущего инструмента. «Мы решили создать интригу и самые громкие новинки «придержать» до Ligna, ну а в Италии показали новую систему подачи заготовок к ленточнопильным станкам. Эта довольно простая и недорогая система обеспечивает непрерывность поступления заготовок в обработку, что самым непосредственным образом влияет на повышение производительности оборудования.
Заслуживает внимания и небольшой полуавтоматический заделочный станок: его дебют состоялся на выставке в Ганновере год назад, теперь мы решили показать его и в других странах Европы. В полуавтоматическом режиме он оптимизирует дефекты заготовок, под давлением от 6 до 20 бар заполняет пустоты термопластическим материалом. В отличие от ручной заделки с его помощью вся поврежденная поверхность детали приводится в порядок максимально равномерно и качественно. Лазерное перекрестье прицела фокусируется на центре поврежденного участка, с нажатием педали опускается инъекционная головка, через иглу в обнаруженную пустоту на поверхности детали впрыскивается термопластический материал, который охлаждается, и через 10–15 секунд изделие готово к дальнейшей обработке – шлифовке и покраске. В Германии и Австрии подобная техника сейчас очень востребована. В прошлом году мы продали заделочный станок предприятию в Иркутске, где его используют для оптимизации дефектов в изделиях из лиственницы, хотя наиболее востребован он для обработки изделий из древесины твердых пород (дуба, ясеня).
Посетители стенда интересовались ленточнопильными технологиями, являющимися нашей основной компетенцией, и технологиями пиления сырой древесины. В Италии у Wintersteiger не так много клиентов, для нас основными рынками сбыта в Европе являются страны СНГ, Польша, Украина, балканские государства. А кроме того, рынок США (он интересен тем, что по ленточнопильным станкам с тонким пропилом у нас там нет конкурентов, подобного оборудования туда просто никто не поставляет) и, конечно, Китая. В Поднебесную мы поставили самую большую по размерам и производительности ленточнопильную линию для производства паркета: три двухмодульных станка (то есть шесть одновременно работающих пил) за 8-часовую смену делают 5000 м2 ламелей. Подобное оборудование мы также поставили на предприятие Barlinek в Польшу».
До новой встречи
Выставка завершена. Организаторы получили двухлетнюю «передышку» на осмысление результатов, генерацию и воплощение новых идей и подготовку следующего мероприятия в Fiera Milano Rho – которое, уверены, будет не менее интересным и впечатляющим, чем только что прошедшее.
А тем временем эстафету у Xylexpo принимает ганноверская Ligna – общепризнанный ведущий отраслевой смотр европейских достижений в области лесной и деревообрабатывающей промышленности. в рамках деловой программы миланской выставки была устроена презентация Ligna 2019, на которой директор Deutsche Messe по направлению «Деревообработка» Кристиан Пфайффер поделился подробностями грядущего события: «Выставка пройдет под лозунгом „Интегрированная деревообработка – эксклюзивные решения“. Это означает последовательное развитие идей, заложенных в Industry 4.0 и IoT: автоматизация и роботизация производственных процессов, коммуникация машин в сети с дистанционным управлением позволяют с каждым днем решать все более сложные и уникальные задачи. Цифровые технологии – это будущее, вместе с тем, мы видим результаты их внедрения уже сегодня, что доказывает их важность, мотивирует нас двигаться дальше в этом перспективном направлении. Если вы хотите уже сегодня знать, какой будет промышленность завтра, приезжайте в ганновер на Ligna 2019!».
Очередная выставка Ligna пройдет 27–31 мая будущего года в самом крупном выставочном центре мира Deutsche Messe Hannover. и, разумеется, корреспонденты «ЛесПромИнформ» будут там, чтобы рассказать вам о ней. до встречи в Ганновере!
Текст и фото: Максим Пирус, Елена шумейко
