Бондарных дел мастер
Производство бочек на винодельческом предприятии «Фанагория»
Выражение Noblesse oblige, что с французского переводится как «положение обязывает», избрано девизом самого, пожалуй, известного винопроизводителя Кубани и как нельзя лучше отражает политику компании, понимание ответственности за доброе имя и результаты своего труда.
Хорошее вино, равно как и хороший коньяк, – это не только самый лучший виноград, выращенный в наиболее пригодных для него местах, но и качество его переработки, хранения и выдержки продукта, полученного из этого винограда. Ни для кого не секрет, что важнейшую роль в достижении напитком своих качеств играют специальные дубовые бочки. А вот как эти бочки сделать правильно, знают немногие. Один из подобных знатоков – мой собеседник, Владимир Присяжнюк, начальник бондарного производства компании «Фанагория».
Справка
Винодельческое предприятие «Фанагория» расположено в пос. Сенной на полуострове Тамань между Азовским и Черным морями. Площадь собственных виноградников компании – 2800 га. Наряду с выращиванием винограда и созданием знаменитых вин, компания занимается заготовкой древесины кавказского дуба и производством бочек для выдерживания вин и крепких напитков – для этого было создано специальное подразделение, получившее название «Старый русский дуб».
С Владимиром Григорьевичем мы встретились на пороге бондарного цеха, в котором вовсю кипела работа. Понимая, насколько занят этот человек, я искренне пообещал не задерживать его надолго... и вскоре нарушил свое обещание – очень уж интересной оказалась беседа. Вот лишь некоторые выдержки из нашего разговора.
Владимир Присяжнюк о себе
«Я начальник бондарного производства, структурного подразделения винного завода „Фанагория“, отвечаю за работу двух цехов. Также в зоне моей ответственности камера обжига, сушильная установка, котельная и т. д. Кроме того, вместе с членами нашего небольшого, но сплоченного коллектива занимаемся отбором и заготовкой древесины, реализацией продукции, заказами клиентов ну и инженерно-технологическими разработками, расчетом экономики производства. Порой приходится самим разрабатывать схемы станков и механизмов.
По образованию я техник (специальность „техническое обслуживание и ремонт автомобилей“). Жил в Казахстане и работал в „НефтеГазСтрое“, потом два года в Алжире. Переехал с семьей в Апшеронск, построил дом и волею судеб попал на бондарное производство: меня всегда завораживало чудо создания этого изделия – бочка собирается безо всякого клея и не течет! Занимаюсь этим делом последние лет 20, очень нравится.
А вышло так. Устроился на работу в Апшеронский лесокомбинат, где среди всего прочего изготавливали уникальные музыкальные инструменты из редких пород древесины. Немного поработал в бондарном цехе и познакомился со спецификой этого ремесла. Потом перешел по приглашению во вновь организованную бондарную артель – и вместе с моим тезкой технологом всего за год полностью разработали технологию производства бутов (самых больших бочек), хотя до этого особого представления об этой технологии у меня не было.
Опыт предыдущей „непрофильной“ работы тоже пригодился – умение организовывать производство и рабочие процессы, общее понимание техники и материалов, трудовая дисциплина».
Основы и особенности технологии
– Расскажите, пожалуйста, в чем состоят особенности бондарного производства. Или, может быть, вернее сказать – ремесла?
– В нем все особенное! Фактически мы занимаемся возрождением давних традиций. Компания «Фанагория» основана в 1957 году. Первоначально это был завод для переработки хлопка, затем здесь стало развиваться производство соков. В 1980 году завод был официальным поставщиком соков на московскую Олимпиаду. Последние десятилетия основной вид деятельности компании – виноделие. Сейчас в акционерное общество входят несколько предприятий, виноградники и торговая сеть, в которой насчитывается уже более 90 магазинов в стране.
До 2009 года бочки предприятие закупало, и в том году руководители фирмы приняли решение создать собственный бондарный цех, сделали необходимые инвестиции (замечу – никаких займов, кредитов или сторонних инвесторов). Я на тот момент работал в Апшеронске, где располагался бондарный цех, который производил бочки по заказам, в том числе и для «Фанагории». Познакомились с руководством – и меня пригласили сюда для организации собственного производства бочек, в марте 2010 я начал работу. И начинать пришлось, без преувеличения, с нуля: ничего не было – одни голые стены. За год нам удалось наладить дело. Были проблемы с оборудованием – ведь, что скрывать, большая часть деревообрабатывающего оборудования на предприятиях Краснодарского края оставалась еще с советских времен, благополучно превращаясь в металлолом. Вот на таких советских станках-ветеранах и работали: восстанавливали, подновляли, реконструировали. А что не могли починить или найти – то сами разработали и своими руками сделали. Начали работать в мае 2011 года.
Вы спрашивали об особенностях. Так вот одна из них – в специфике оборудования. Оно, как правило, очень дорогое (чтоб был понятен уровень цен: германская фирма Anton предложила нам оснастить производство за 1,356 млн евро), а еще – его изготавливают в таких малых количествах, что отдельные виды станков просто невозможно приобрести. Вот и приходилось использовать свои опыт и навыки, разрабатывать и изготавливать необходимые устройства самостоятельно.
Генеральный директор «Фанагории» сказал так: «Заработаете валюту – будем покупать зарубежное оборудование». И сдержал слово: мы приобрели три станка словенской фирмы Ledinek! Это оборудование очень хорошего качества, мы очень им довольны. По соотношению цены и качества трудно найти им аналоги, да и вести дела с этим поставщиком приятно. Словенские инженеры приезжали к нам, помогали с пусконаладкой.
В 2012 мы купили у Ledinek обруче-насадочный пресс, три года спустя – клепко-фуговальный с ЧПУ (главные достоинства словенского станка – соблюдение четких геометрических параметров, легкость и быстрота перенастройки с одного типоразмера на другой) и вальцовочный станки. Эти машины стали базой нашего обновленного производства, с их появлением не стало брака и проблем с обработкой древесины. Хотя есть в цехе и такая техника, которой уже полста лет и она тоже успешно работает: например, строгальный станок Боровичского завода – он 1972 года выпуска.
Дновырезной станок мы сделали сами, их серийно не производят (а если сделать индивидуальный заказ на разработку конструкции, цена машины даже у наших друзей из Словении начинается от 100 тыс. евро). Вот и наш станок уникальный: на одну раму мы поставили итальянский агрегат с дисковой пилой и белорусский вертикальный фрезер, добавив к ним каретку, перемещающуюся в двух направлениях. Получишийся станок-полуавтомат вырезает круг заданного размера, калибрует и нарезает идеально выверенные углы в клепках для последующей стыковки со стенками. Мы также самостоятельно изготовили и несколько других станков – торцовочный станок, шлифовальный и уторный, с двумя суппортами.
Собственными силами мы изготовили и подогреваемую паром емкость с водой, куда опускают остов бочки, чтобы древесина отдавала воде излишки танинов. Те излишки танинов, что не улетучились из древесины за два года естественной сушки сырья и что не ушли под влиянием солнца, дождя и снега, мы выпариваем в воде. Для каждого изделия установлен свой индивидуальный режим обработки.
В цехе организована система аспирации, в состав которой входят центральная вытяжка, бункер, циклон, фильтры «Консар».
Производство и персонал
Бондарное производство состоит из двух цехов. В цехе лесопереработки работают 8 человек во главе с мастером, работа организована в одну смену. В бондарном цехе трудятся 10 бондарей, четыре оператора – в котельной, один рабочий на сушке, один мастер и один начальник производства. Оплата труда у работников сдельно-премиальная. За последнее время сформировался костяк коллектива, что обеспечивает стабильную работу предприятия. Люди, что называется, прикипели к своему делу.
Хороших технических специалистов всегда найти сложно. К счастью, в штат пришли два работника, я бы сказал, мастера высшего пилотажа: вдвоем они вырабатывают на трех станках больше, чем до них пятеро человек! И схему раскроя оптимизировали так, что с каждого чурака сырья выходит на одну-две клепки больше, чем раньше. Опытные деревообработчики, да еще и искренне увлеченные своим делом – настоящая находка для предприятия.
Сырье для клёпок
Клёпка – это гнутая деревянная рейка, определенным образом выпиленная из дубовых чураков. Из клёпок набираются стенки бочки. Донья изготавливают из щита, который набирается из коротких отрезков клёпки, они соединяются обычными мебельными шкантами.
«Для производства бочек мы заготавливаем древесину дуба скальной породы, – продолжает рассказ начальник бондарного производства, – так называемую зимнюю. Эта древесина характеризуется особой плотностью, очень высоким содержанием активных химических веществ. Французский дуб мягче и легче в обработке, чем наш кавказский дуб, поэтому обработка древесины кавказского дуба требует особого умения от деревообработчиков.
У кавказского дуба особая древесина, и сравнивать бочки, сделанные из французского дуба, и наши, я бы не стал – не то, чтобы одни лучше, а другие хуже, просто они разные. Изрядно разнятся и цены: достаточно сказать, что французы за 1 м3 клёпки платят от 2 до 2,5 тыс. евро...
Кавказский дуб скальной породы заготавливается неподалеку от производства: в насаждениях близ приморских городов – Анапы, Геленджика, Туапсе, Горячеключевска, а также в Крымском и Сиверском районах – до Апшеронска и Майкопа. Но у дуба, растущего там, есть свои особенности: он быстрее растет, годичные кольца у него шире, больше танинов; он даже по цвету отличается от того, который растет ближе к побережью – темно-коричневый на срезе. А дуб, произрастающий около Туапсе, на свежем спиле – розовый (но пройдет время и это цвет исчезает, уступая место желтому).
Проблему различия свойств древесины из разных мест произрастания мы решаем с помощью сортировки. Так, клёпки из дуба с повышенным содержанием танинов отбираются для производства бочек, в которых выдерживаются коньячные спирты. Древесина из Горячеключевского и Сиверского районов больше подходит для «винной» клёпки.
У нас есть свои делянки для заготовки, которые мы выкупаем на аукционе. Пишем в лесной департамент региона заявку, где просим нам выделить на год требуемое количество кубометров леса. Для нас отводят определенные участки, наш специалист выезжает туда, отбирает и отмечает каждое подходящее дерево. Лесхоз их подсчитывает, затем специалисты «Краснодарлес» (государственное бюджетное учреждение Министерства природных ресурсов Краснодарского края – прим. ред.) клеймит эти деревья. Валочная бригада их спиливает, в работу мы берем комлевую часть стволов до высоты появления сучков – только она подходит для производства качественной клепки.
Возраст заготавливаемых деревьев составляет 80–120 лет, плотность годовых колец – не менее пяти на 1 см. Объемы заготовленной деловой древесины по промышленным меркам невелики – от 600 до 800 м3 в год. Хорошо бы больше – пока есть проблемы с сырьем, но мы их решаем. К зимнему периоду завозим на производственную площадку 250–270 м3 древесины дуба и потом стараемся поддерживать такой запас, чтобы он всегда был под рукой. Хватает такого объема сырья примерно на два месяца работы.
Из 5 м3 круглого леса получается 1 м3 качественной клёпки. Остальное расходится на закладную клёпку, щепу, опилки. В качестве побочной продукции делаем тубусы и деревянные футляры для бутылок с авторскими и премиальными винами. Кроме того, производим дрова на продажу. С недавнего времени начали пилить радиальную доску для паркета, которая пользуется большим спросом у потребителя. И это неудивительно – радиальный паркет стоит веками.«
Технология переработки
Бревна определенной длины (обычно 4–6 м), попадая в цех лесопереработки, режутся на части по высоте будущих бочек (с допусками), полученные чураки специальным колуном раскалываются по сердцевидным лучам на сектора. Из них на пяти вертикальных ленточнопильных станках с каретками (оборудование приобретено в Турции, каретки изготовлены в Краснодаре) выпиливают радиальную клёпку. Далее ее подразделяют на винную и коньячную, первую выкладывают на естественную сушку, коньячную же подвергают искусственной сушке в специальной установке. Сушильные камеры (их на предприятии две) изготовлены самостоятельно по европейским промышленным образцам. Выработаны и отлажены технологические режимы, что позволяет добиться высокого качества сушки. Дуб в сушке капризен, не прощает ошибок. В течение 60–70 часов с помощью парогенератора заготовки пропариваются, чтобы открыть капилляры и выровнять содержание влаги в древесине. Сушить начинаем при нагреве в 40–50ºC, потом поднимаем температуру, чтобы убить грибки и вредные микроорганизмы в древесине, которая затем при 40ºC сушится 200 часов. На конечном этапе температура поднимается до 60ºC. Всего сушка занимает 1043 часа, это время определено экспериментальным путем, влажность древесины на входе составляет 55–60%, на выходе – от 14 до 18%.
После выемки из сушильной камеры заготовки неделю-полторы «отдыхают». За это время в древесине снимаются остатки внутренних напряжений и можно начинать механическую обработку.
Клёпка после естественной и искусственной сушки перемещается в цех.
У дуба древесина ядровая, ближе к ядру особо прочная, с наиболее высоким содержанием ароматических веществ. Из ядровой части мы делаем закладную клёпку, которая после обжига помещается в бочки для придания аромата выдерживаемому виноматериалу.
Отходы распиловки в рубительной машине измельчаются в щепу, которая продается производителям бренди для закладки в емкости: щепа быстрее отдает в жидкость все необходимые вещества из древесины, что дает возможность ускорить процесс выдерживания спиртных напитков.
Кора в производстве не используется. Раньше ее покупали для дубления шкур и выпуска лекарственных препаратов. Сейчас такой потребности нет. Котельная предприятия работает на газе, отходы деревообработки в ней не сжигаются (зато они используются для обжига бочек). Парогенератор котельной обеспечивает технологический процесс сушки, нагревает воду, а также подает пар на тестовую площадку.
Далее бочку обрезают с концов, циркулем вымеряют внутренний диаметр и под него вырезают донца. Для итоговой обработки изделие направляется на шлифовальный станок.
Для обжига остова бочек в обособленной зоне сделано цилиндрическое топочное устройство, на профессиональном языке называемое мангалом. Этот мангал позволяет выполнять обжиг не открытым огнем, а путем воздействия на ее внутреннюю поверхность раскаленными газами. Бочку устанавливают на него дном вверх и обеспечивают ее равномерный обогрев. Выполняется обжиг пяти различных степеней – от слабого до сильного. Тут тоже свои нюансы: для вина идеально подойдут бочки среднего обжига и, так сказать, среднего «плюс», а бочки, прошедшие сильный обжиг, для виски. В бочках, предназначенных для красных вин, обжигают и донца.
«Вы ощутите, как приятно пахнет свежеобожженная дубовая бочка!» – предлагает Виктор Григорьевич, и я с охотой втягиваю носом поднимающийся от снятой с мангала бочки теплый воздух. Запах действительно великолепный – тут и хлебная корочка, и пряности, и оттенки сухофруктов...
На собранную бочку напрессовываются металлические обручи из высококачественной оцинкованной стали. Для каждого типоразмера бочек они свои.
Готовые бочки тестируются на герметичность с помощью влажного пара, подаваемого под давлением из парогенератора. Буквально в течение нескольких минут становится ясно, «держит» (то есть герметична ли) она или нет. Если возникли сомнения, бочку прогревают и опрессовывают еще раз.
Согласно данным Всероссийского НИИ пивоваренной, безалкогольной и винодельческой промышленности, древесина кавказского дуба обладает свойствами, которые используются в виноделии. Древесину дуба скальной породы заготавливают в лесничествах предгорий Северного Кавказа, Краснодарского края и Адыгеи, а также приобретают у местных заготовителей с учетом целого ряда жестких критериев.
Продукция и сбыт
– В 2017 году мы изготовили 840 бочек разного объема – от 30 до 600 л, – рассказывает Виктор Присяжнюк. – Нашей основной задачей было и остается обеспечение в первую очередь нужд «Фанагории» – и туда на сегодня нами уже поставлено более 3,5 тыс. бочек для выдержки коньячных спиртов (по планам руководства, их количество будет доведено до 6 тыс.), объемом от 450 до 600 л. В этом году для их хранения создается новое помещение на 1,5 тыс. бочек. В винном производстве наша степень участия поменьше – завод традиционно закупает бочки во Франции, наши бочки используются в основном для автохтонных сортов: цимлянский черный, саперави, красностоп.
В бочках нашего производства также выдерживается кагор. Для изготовления каберне-совиньон, пино нуар используются бочки, поставляемые из Франции, но потихоньку мы внедряемся и в эту нишу.
Наша продукция популярна среди производителей кальвадоса, виски. В 2014 году мы продали в Шотландию 250 бочек: 210 на винокурню Glenmorangie и еще 40 производителю виски William Grant and Sons.
В 2015 году отправили 50 бочек для вина в Чили. Сейчас делаем 430 500-литровых бочек для «Южной винной компании». В основном сейчас за пределы страны наши бочки продаются в Грузию. Поставки внутри России – на предприятия Кубани и Крыма. Все более востребованными становятся бочки для тех компаний, которые занимаются производством и поставкой пива: производители ищут тару, которая уже была использована для выдерживания вин и крепких спиртных напитков – пиво, налитое в такие бочки, приобретает дополнительные вкусовые оттенки.
Правильно высушенная древесина определяет качество винной бочки, поэтому естественная сушка клёпки на открытом воздухе должна длиться полтора-два года. Воздействие дождей, росы, солнца, ветра способствует выведению из древесины горьких, сильно вяжущих танинов и частичной ферментации оставшихся танинов в полифенольные формы с более приятными тонами.
После обжига древесина становится ароматнее, т. к. происходит карамелизация содержащихся в ней сахаров. Кроме того, термообработка способствует снятию напряжений с остова бочки и более плотному сжатию клёпок остова в фугах, повышению жесткости конструкции бочки. Коньячные и винные бочки емкостью от 10 до 600 л производятся с различной степенью обжига по заказу клиента, согласно технологическим картам.
Благодаря конструкции и структуре древесины, из которой изготавливают дубовую бочку, внутри нее обеспечивается идеальное протекание физико-химических и биохимических процессов созревания вина и выдержки дистиллятов. Именно дубовая бочка играет ключевую роль в процессе выдержки спиртных напитков. Вид дуба, возраст и структура древесины, размеры и геометрия емкости, степень обжига влияют на вкусовые характеристики, вино обогащается особыми нотками вкуса и ароматов – ванильных, карамельных, табачных, фруктово-ягодных. Из 27 идентифицированных компонентов вина 12 переходят в него из дубовой древесины.
Умеренная проницаемость для газов, непроницаемость для жидкостей, активное взаимодействие древесины дуба с выдерживаемым в бочке виноматериалом оказывают существенное влияние на параметры технологического процесса и качество алкогольных напитков.
Считаю серьезным достижением то, что у нас стали покупать винные бочки те компании, которые традиционно закупали их во Франции. Есть уже очень хорошие отзывы – хотя завоевать свою нишу в этом деле непросто, нужны, как говорят в народе, «подход, отход и приседания», – смеется Владимир Григорьевич. – Но мы не боимся работы, не боимся экспериментов. Вот пример: мы давно сотрудничаем с одним известным производителем крепких спиртных напитков. Сначала он брал у нас бочки для выдерживания коньячных спиртов, а недавно стал осваивать производство виски и был приятно удивлен как качеством бочек, поставленных нами для этого напитка, так и сроками, за которые мы их изготовили. Мы использовали для их производства особую клепку с высоким содержанием танинов, ароматика получилась великолепная. В результате поступил заказ еще на 50 таких бочек.
– Как удается добиться стабильности качества, постоянства вкуса содержимого бочек?
– Качество и вкус напитков зависят от бочек, в которых они выдерживаются, напрямую и очень сильно. Поэтому мы используем древесину дубов, заготовленных в одних и тех же местах, деревьев средней спелости (возрастом 100–120 лет), со стволами одинакового (33–45 см) диаметра.
Стараемся вести заготовку примерно в одно и то же время. Кроме того, обеспечивать постоянство качества позволяют технологии деревообработки. Мы с каждым годом развиваемся, приобретаем все более современное оборудование, инструмент, приборы – они позволяют «выводить» идеальную геометрию изделий, соблюдать режимы обработки, отслеживать важнейшие физические характеристики, обнаруживать и устранять дефекты. Конечно, все это играет свою роль в том, чтобы продукция бондарного цеха «Фанагории» соответствовала той высокой репутации, которую она заслужила.
За все время работы предприятия не было ни разу, чтобы кто-то вернул нам бракованное изделие. Мы очень дорожим своими клиентами и делаем все, чтобы они приходили к нам снова и снова. На всю продукцию предоставляется гарантия: полгода – казалось бы, небольшой срок, но поверьте, вполне достаточный для того, чтобы убедиться в том, насколько добротно сделана бочка.
На всех наших изделиях, как знак гарантии подлинности и качества, стоят фирменные клейма (кстати, их нам делают в Ленинградской области), сейчас мы их выжигаем на бочке, но уже заказан лазерный резак.
– Каков средний срок эксплуатации бочек?
– Это зависит от выдерживаемого внутри напитка: допустим, коньячные спирты и другие крепкие напитки могут выдерживаться в бочках десятилетиями. Что касается винных, то примерно пять лет. Нужно понимать, что эффективно «работает» всего лишь тонкий (4–5 мм) слой древесины внутренней поверхности бочки. После того как он отдает в жидкость все полезные вещества, можно отправлять бочку на «реновацию» – внутренний слой снимается, бочка снова проходит пропаривание и обжиг, чтобы еще послужить своим владельцам. Этим мы тоже занимаемся по заказам клиентов, давая отличным бочкам в полном смысле вторую жизнь.
– Каковы планы дальнейшего технического переоснащения?
– Возвращаясь к упомянутым выше словам генерального директора – будем жить по средствам: когда заработаем на новые станки, тогда и будем об этом думать. Ну или если возникнет острая потребность в обновлении станочного парка в связи с ростом заказов.
Недавно мы приобрели небольшую установку, которая позволяет определять наличие танинов в дубовой клёпке. Данные, полученные с помощью инфракрасного сканирования, обрабатываются специальным программным обеспечением и определяется минимальное, среднее или максимальное содержание танинов в той или иной древесине. Прибор разработан молодыми учеными Краснодарского края, он компактен и вместе с тем эффективен. Насколько я знаю, сейчас только одна компания во Франции использует подобную технологию – но там используют большой промышленный сканер, через который проходят проверяемые изделия. Использование новой технологии стало для нас настоящим прорывом и подтвердило, что мы интуитивно шли в правильном направлении. Клёпка естественной сушки выдерживается до двух лет.
Сейчас занимаемся системой автоматизации обжига. Это очень важно, поскольку процесс требует стабильности и четко выверенного соотношения времени обработки и температуры. В этой работе нам помогают коллеги, с которыми мы внедряли установку по определению содержания танинов в древесине.
Замечу: мы думаем не только о техническом оснащении цехов, модернизации оборудования, но и постепенно «облагораживаем» производственную площадку.
В планах руководства компании – создать полноценный туристический маршрут, включающий в себя не только посещение винзавода и дегустации, но и нашего бондарного производства, чтобы люди своими глазами могли увидеть все стадии процесса создания прекрасных напитков. Так что если вы приедете сюда еще через год, вполне вероятно, что не узнаете это место.
– И последний вопрос. У производства, так или иначе связанного с виноделием, несомненно есть и еще одна особенность кроме тех, что мы обсудили... Спрошу так: если вам самому доводится выпивать, что предпочитаете?
– Красные сухие вина. Конечно, фанагорийские. Или чачу, но тоже местного производства. Причина проста: у нас здесь очень высоки критерии качества, постоянный и жесткий контроль. Так что в качестве продукта можно быть уверенным на все 100!
Максим Пирус
