Дешево и сердито

Среди проблем, существующих ныне в лесопромышленном комплексе России, вопрос утилизации древесных отходов можно с полным правом назвать одним из острейших. Действительно, сейчас на изготовление своей продукции наши лесопромышленные предприятия используют в лучшем случае 30−35% поступающей на производство древесины. Остальное, увы, уходит в отходы. В то же время само производство продукции из древесины требует определенных энергозатрат. Большая часть которых, в некоторых случаях до 80%, приходится на сушку древесных материалов. Применяемые на этой стадии производства сушилки в основном работают на электричестве, газе и мазуте, что при современном постоянном росте цен на энергоносители для предприятий отечественного ЛПК является весьма накладным.

С целью решения этих двух проблем группой предприятий «Астек» был создан комплект оборудования для энергетической утилизации древесных отходов фанерного производства. Это универсальное оборудование пригодно для утилизации древесных отходов не только фанерного, но любого деревоперерабатывающего производства, где есть потребность в утилизации древесных отходов и минимизации энергозатрат. В частности, это оборудование прекрасно справляется с утилизацией пыли, получаемой при шлифовке изделий из древесины. Пыли очень много в отходах таких предприятий, где производятся фанера, двери, окна, мебель. Утилизация ее всегда была делом хлопотным и подчас рискованным, потому что эта пыль имеет одно неприятное свойство − она взрывоопасна. Для разработанного в «Астек» теплогенерирующего оборудования это не проблема. Благодаря применению здесь ряда революционных технических решений, древесная пыль ведет себя как обычное топливо, ничем не проявляя своего коварного характера.

В состав подобной теплогенерирующей установки входят:

Если подробнее останавливаться на некоторых пунктах, то лучше всего начать с первой ступени теплогенерирующего оборудования. А именно с бункера хранения древесных отходов. Всякий, кто сталкивался с проблемой хранения данного типа производственных отходов, знает, что в бункере они спрессовываются под собственной массой и извлечь их оттуда − задача технически не простая. В данном случае бункер и система подачи топлива продуманы таким образом, что измельченное древесное топливо забирается равномерно по всей площади дна. При этом решается проблема неравномерности подачи топлива в зону горения. Сухое древесное топливо, и в частности древесная пыль, имеет свойство слеживаться в бункере, чем осложняет ее равномерное поступление в зону горения. Именно это является основной причиной, способствующей возникновению взрывов. В системе установлен специальный шнековый механизм, который позволяет равномерно выбирать пыль из бункера и равномерно ее подавать в систему пылеподачи. Система снабжена взрывозащитными клапанами. Кроме того, здесь применен разработанный специалистами «Астек» пылевой вентилятор особой конструкции.

Далее топливо через систему энергетической утилизации поступает в вихревую горелку. Благодаря этому топливо поступает в теплогенератор с определенной пропорцией воздуха. Что также позволяет ему равномерно сгорать, без хлопков и взрывов. Сам теплогенератор также имеет особенность − сжигание происходит в особом неразрушаемом кипящем слое, при постоянной подаче подогретого воздуха. Это обусловлено особой конструкцией теплогенератора. Она организована таким образом, что топливо, попадая в теплогенератор, проходит предварительную подготовку − подсушивается. Основу представляют двойные металлические стенки теплогенератора (они футерованы изнутри в один слой кирпича) и нижняя подача топлива. В процессе работы для охлаждения теплогенератора и отвода излишнего тепла между стенками циркулирует воздух. При этом он нагревается до определенной температуры. И вот уже этот подогретый воздух поступает вместе с топливом внутрь теплогенератора, за счет чего идет подсушка. Кода топливо поднимается до слоев, где происходит сам процесс горения, оно уже имеет оптимальную влажность. По этой причине генератор может использовать продукт с высокой влажностью, даже при 80% и более. Может использоваться практически абсолютно влажное сырье, что в российских условиях является немаловажным.

Система управления на базе компьютера позволяет полностью автоматизировать процесс управления, и один человек − оператор может обслуживать несколько теплогенераторов и сушилок. В комплексе исследований были также разработаны механизированный склад древесного топлива, установка вторичного измельчения поступающего сырья, пневматическая установка по транспортировке топлива на склад или в бункер, а также оборудование для использования топочных газов в технологическом процессе сушки древесины.

Кроме того, это оборудование помогает улучшить экологическую ситуацию как на самом предприятии, так и на прилегающей территории. Здесь, помимо утилизации отходов производства, также решается вопрос с посторонними химическими включениями. При рабочей температуре в камере сгорания равной 1000°С уничтожается все: остатки клея, смолы, пропиток. На выходе в составе перегретого газа − только вода в виде пара и естественный компонент атмосферы − углекислый газ.

Внедрение предполагаемых комплектов теплогенерирующей установки, использующей в качестве топлива древесные отходы, позволяет высвободить 2500 тонн мазута или 3 000 000 м³ природного газа в год; повысить производительность сушилки и улучшить качество сушки; существенно снизить вредное воздействие предприятия на окружающую среду и утилизировать шлифовальную пыль. Затраты на внедрение (разработка проекта привязки, изготовление оборудования, строительно-монтажные работы, наладка) окупаются в течение года. Теплогенерирующая установка на древесных отходах пригодна для применения в котельных в качестве подтопков к котлам, работающим на мазуте или природном газе; в составе установок термического обезвреживания различных отходов производства; в составе водонагревательных установок различного назначения; в составе установок сушки пиломатериалов измельченной древесины.

На сегодняшний день изготовлено, смонтировано и запущено в эксплуатацию по России порядка 27−28 теплогенерирующих установок мощностью от 2,5 до 9 МВт. Первая из них работает уже 7 лет.

Кроме того, группа предприятий «Астек» освоила выпуск сушилок для шпона роликовых, газовых, работающих на топочных газах от вышеназванных теплогенераторов сушилок шпона двух типов:

Сушилки типа СРГ-25 МС (С − подача сушильного агента в середину сушилки) обеспечивают производительность до 5 м³ сухого шпона в час при температуре сушильного агента до 250oС (жесткий режим сушки) на входе в сушилку.

Сушилка типа СРГМ-40П (40 − ширина рабочей части сушилки в дециметрах, П − поперечная циркуляция сушильного агента) обеспечивает ту же производительность, что и СРГ, при тех же габаритах, но при температуре сушильного агента до 200oС (мягкий режим сушки), либо большую производительность при более жестких режимах сушки.

Наличие различной ширины рабочей части сушилки (40П, 32П, 20П) позволяет более гибко подходить к решению вопросов по размещению оборудования у заказчика в каждом отдельном случае и учитывает необходимость соизмерять размеры оборудования и выпускаемый формат фанеры. Помимо этого, сушилки типа СРГМ (М − модульная) позволяют, изменяя количество модулей-секций, обеспечить необходимую производительность сушилки до 8−10 м³/час по сухому шпону, что делает их конкурентоспособными по отношению к импортным образцам.

Таким образом, здесь предлагается целая линия сушки, состоящая из теплогенератора по сжиганию отходов, сушилки, работающей на топочных газах и механизма загрузки, выгрузки шпона. Причем сушилки серии СРГМ на сегодняшний день по производительности и по качеству получаемого шпона вышли на мировой уровень. Единственное, что требует большего внимания при эксплуатации, это механическая часть оборудования. Но этот небольшой «минус» с лихвой компенсируется разницей в цене отечественного и импортного оборудования. По сравнению с импортными, сушилки группы «Астек» в 3−5 раз дешевле. Это позволяет оборудованию достойно конкурировать с импортным.

Чтобы полностью обеспечить потребность отечественных предприятий в оборудовании по утилизации древесных отходов, группа предприятий «Астек» на сегодняшний день также освоила выпуск оборудования для линий по производству топливных гранул из древесных отходов − пеллет. Здесь использован весь опыт группы предприятий «Астек», начиная с 1992 года, поскольку подобные линии включают в себя различное оборудование, начиная с дробилки и заканчивая гранулятором со складом готовой продукции. На сегодняшний день изготавливаются линии по производству пеллет с производительностью 2−15 т/час. При этом в грануляторах используются импортные пресса известных производителей. Помимо этого проводится монтаж оборудования, системы управления, а также все пуско-наладочные работы.

Предлагаемая технологическая линия рассчитана на использование в качестве сырья щепы. При соблюдении соответствующих условий заказчика линия может комплектоваться дополнительным оборудованием. В том числе, если в качестве сырья будет использоваться горбыль. При этом в начале линии устанавливается губительная машина, которая будет перерабатывать горбыль в щепу. То же самое, если в качестве сырья планируется использовать лес − кругляк. В любом случае, собственно линия по производству пеллет начинается складом сырья, в данном случае складом сырой щепы. От него сырье расходится на два потока. По одному щепа поступает в теплогенерирующую установку. На ней можно сжигать те отходы, которые нежелательно сохранять при получении готовой продукции. Это касается, например, сырья с большим содержанием коры, веток и т.д.

Более хорошее сырье идет по второму потоку собственно на производство пеллет. Оно поступает на дробление первой стадии, где из крупной разнородной щепы получается однородная щепа определенной фракции. Следующим этапом является сушка. Здесь полученная однородная масса попадает в барабанную сушилку. В эту же сушилку от теплогенератора подаются горячие топочные газы, и происходит сушка. Через промежуточный склад уже сухое сырье поступает на молотковую мельницу и на дробление второй стадии. Следующий этап − самый важный. Здесь сырье попадает в гранулятор и превращается в древесные топливные гранулы − пеллеты. На качестве гранул сказываются многие факторы, в том числе влажность поступающего в гранулятор сырья и размер составляющей его фракции. Далее полученные пеллеты охлаждаются и поступают на склад готовой продукции.

Все это только кажется простым. Работа таких линий зависит от многих факторов, в том числе и от такого немаловажного, как специфика поступающего на линию сырья. Этот фактор подчас не учитывается в импортных линиях по производству пеллет, поскольку там в качестве сырья чаще всего используют отходы производства по глубокой переработке древесины. Влажность их составляет 12−15%, и

они практически не нуждаются в сушке. Поэтому такие линии в России подчас не могут нормально работать на российском сырье, всегда имеющем большую влажность. А поскольку транспортировка сырого сырья от склада до сушильного барабана требует более высоких энергозатрат, нежели сухое, то такие линии иногда просто не могут работать. Импортное оборудование выходит из строя. В этом отношении линия, произведенная в нашей стране, гораздо лучше импортной.

Представляемые «Астек» линии по производству пеллет рассчитаны на использование именно российского сырья с влажностью более 80%. К тому же продажа этого оборудования предусматривает возможность лизинга, что является дополнительным преимуществом оборудования группы предприятий «Астек». Кроме того, «Астек» выполняет «под ключ»:

Таким образом, отечественным предприятиям предоставляется прекрасная возможность решить все вопросы, связанные с утилизацией отходов и снижением энергозатрат. Как говорится − дешево и сердито!

Тел./факс: (812) 461-26-21,
тел.: (812) 461-24-44
shpilevoy@astek.com.ru
www.astek.com.ru